1、贰、进料质量(检验)管制 (Incoming Quality Control) 管理实务技法,前 言,当前的外部环境突变，导致企业经营环境更加严峻，获利空间被压缩，体质不好的甚至关厂倒闭。 唯有加强内部的管理才能应付外部的变化。 通过国际标准的认证，质量就有了保证吗？ 没有质量就没有中国企业的明天。,项目管理,产、销、人、发、财 (运营管理),标准化,以质量为中心的管理,材料 原料 零件 规格,A B C,供货商,成品 入库,客户,管制标准,作业指导书,抽样检验办法,进料作业程序,制程作业程序(I.P.Q.C),管制点,I.Q.C,O.Q.C,管制标准,作业指导书,管制标准,作业指导书,抽样检
2、验办法,最终作业程序,制程 1,制程 2,制程 3,质量管制全过程,F.Q.C,出货作业程序,供应商管理作业程序,课程大纲,壹、供应商的质量管理贰、进料检验 (抽样检验),壹、供应商质量管理,壹、供应商的质量管理,PLAN 规划,DO 执行,CHECK 查核,ACTION 措施,采购,评估,成功 口诀,处置,开发,现今时代文明日益进步，科技日益精进，产品制程益形复杂，工厂生产量越来越庞大，产品所需之物料零件，若要全部在本身工厂内生产，在经济上、技术上、规模上而言，将产生许多困扰。 把一部分制品或零件委由外面厂商制造，成了必然之举，自然产生供货商之需求。,为何需要供货商,1.生产计划的延伸 2.
3、供方网点的设置 3.技术辅导,好的供应商是公司的好伙伴,不好的供应商是公司的要害，供应商选对，平步青云大展鸿图，选错，将叫苦连天一辈子受害。企业的成功与失败，除了企业本身的体质管理外，其余的都与供应商有极密切的关系，意义例如：供应商的单价交期品质配合等，所以选择供应商有很重要的意义。,供应商对企业发展的重要意义,供应物料的顺畅才不会造成停工待料。 进料品质的稳定:才能提高制品品质与交期及市场的竞争力。 交货数量符合才不会造成公司尾数与短装。 交期的准确可以保障公司对客户的承诺。 合理的成本:可提高产品的竞争力。 各项工作的协调可使双方配合工作顺利。,供应商重要意义为何(1),企业没有预算花钱从
4、供货商处购买不良品，所以有关原物料的质量责任须由制造者承担。包括因为原材料不良所造成的重工、运输、怠工、客户惩罚性的罚款等须由制造者承担。,供应商重要意义为何(2),供应商的分类(1),第一类原材料供应商：指产品中经常使用的原材料供应商或策略伙伴,可称为管理型供应商。第二类小额服务性供应商：指小金额的固定长期服务供应商,如电脑维护设备维护商快递公司等,可称为服务型供应商。第三类临时性供应商：通常是指一次性供应商,如设备供应商,可称为临时型供应商。,外協與外購,供应商管理通常是做第一类供应商,按供应商管理体系去运作,进行相应的评分。 第二类供应商通常只是保存名单,选用几个相关的供应商名单,感到当
5、某个供应商不满意时,随时可以更换。 第三类供应商是在需要时去联系或寻找,可以同时找几家供应联系,然后再从几个供应商中选择其中一个。,供应商的分类(2),供应商管理的内容包括供应商的开发; 供应商评估;供应商处置。 供应处置主要着重于对他们的质量交货服务成本结构和管理水平等方面的能力进行综合评定。,供应商管理的内容,优秀的企业领导人:企业才能稳定成长。 高素质的管理干部:企业才会有效率与活力。 稳定的员工群体:才有良好的品质。 良好的机器设备:品质更可以保证。 良好技术:使产品品质更有保障与成本降低。 良好管理制度:激励员工士气 ,确保品质交期。 良好的互动:可以使双方更紧密的配合。 资金状况。
6、 供应商原料的来源。,开发供应商的几项要点,寻找供应商 1.为提升公司生产效率和减少停工待料采购部必须以实际需要寻求供货商。 2.供应商开发为针对其进料检查、制程上、作业性、物料存放方式、环境保护、出货检查、研发能力及技术能力等各方面加以评核，找出问题点提出解决方式，请供应商加以改进。 3.采购部在寻找供货商中必须要了解该公司的设备制造能力配合度等。 4.当采购确定新的供货商可以与公司配合后必须同品质部技术部等相关部门主管作该厂商的选择。,供应商的开发(1),评审内部流程控制,评审生产能力,各部门评选讨论,5.该厂商选择中必须依据公司供货商选择办法进行考核经相关主管认定合格或不合格。 6.供货
7、商判定不合格者给予通知限期改善不合格项目改善后通知重新考核收到考核要求后另行约定时间重审。 7.判定合格的供货商采购部列入合格供货商名录作为采购名单。 8.采购部必须随时寻求新的供货商以利于公司的运作以降低公司的成本。,供应商的开发(2),评选合格供货商,评选不符合的改善,其品管组织是否健全。 品管人员素质的高低。 品管制度是否完善。 检验仪器是否精密及维护是否良好。 原材料的选择及进料检验的严格程度。 操作方法及制程管制标准是否规范。 成品规格及成品检验标准是否规范。 品质异常的追溯是否程序化。 统计技术是否科学以及统计资料是否详实。,供应商的质量控制能力,有关质量管理与技术的评审,考核目的
8、：为求合格供应商不固步自封、不求进步，故对本公司合格供应商的交货状况进行考核，使供应商能自我提升追求零缺点目标。 供应商考核方式：a.供应商考核方式依据进料检验办法，针对厂商每批进料检查所得到的资料，每月提出一份协力厂商品质评分月报表提供给采购，采购依此数据决定厂商之考核。,供应商的评估(1),b.如果是属于改进事项，则将内容传真给供应商，请供应商确认后签回，如果有异议则向采购反应，经双方同意修正内容后确认签回。如厂商不肯签回，则以减少订货量或取消新零件报价方式处理。,供应商的评估(2),供应商评估目的：协力厂商交货时，在品质、成本、交货及配合度等作业上常出问题，以致影响本厂产品之顺利产出时，
9、 所进行之评估。,供应商的评估(3),厂商评估周期： 定期之评估：协力厂商之定期性评估至少一年实施1次。 不定期评估：厂商有重大品质异常及突发状况时，于定期性评估外增加评估次数。,供应商的评估(4),供应厂商资格取消： 如评估结果厂商能配合本公司改善，经评估小组核示后继续和厂商往来。如评估结果厂商无法配合改善，或多次辅导厂商请其针对问题点改善，厂商无法配合改善，由需求单位提出交评估小组决议，经评估小组裁决为不合格厂商须取消其供应资格，再呈交核决单位签核后生效。,供应商的处理,供应商管理执行方法驻厂定期或不定期到工厂进行检查设监督点对特殊的工序进行检查要供货商提供生产日报表与检验日报表组织管理技
10、术人员对供货商进行辅导进料检验加严或减量免检制度的推动,供应商管理,1.,供货商开发,样品质量鉴定,评审,列入供货商名录,供货商管理标准化,品管制度,技术能力,资本,设备能量,管理制度,领导,采购,进料检验,供货商考核,配合度,价格,品质,交期,供货商分级,优良厂商,减采,资格取消,供应商管理标准化（续）,贰、进料检验IQC (Incoming Quality Control),贰、进料检验,PLAN 规划,DO 执行,CHECK 查核,ACTION 措施,何谓进料检验,进料检验的种类,全检与抽检的条件,不合格品分类,成功 口诀,抽样检验概论,进料检验作业要领,进料检验管理程序,進料檢驗報表,
11、进料检验是对外购件的质量检验,即对采购的原材 料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库前的接收检验。按图纸或合同的规定进行检验,并允许 合格品入库；对不合格品采取退货、选别检查，特采的处置；负责跟踪不良，监督供货商采取改 善对策，防止再次发生。,何谓进料检验(IQC)(1),(1),(2),(3),要实现IQC的机能,企业必须做好以下安排: 检验项目和器具的安排 检验方式的确定 检验状态标示及不合格批量处理 防止进料不良发生的体制 进料检验部门管理项目的确立,何谓进料检验(IQC)(2),抽样计划,进料检验有首件(批)样品检验和成批进料检验两种。 1.首件(批)样品检验:首件(批)样品检验是指采
12、购方对供货商提供的样品做鉴定性检验、认可。供货商提供的样品必须有代表性以便作为以后进料的比较基准。首件(批)样品检验的适用范围为:(1)供货商首次交货(2)供货商产品设计或结构有重大变化(3)供货商产品生产工艺有重大变化,进料检验的种类(1),2.成批进料检验:是按购销合同规定对供货商持续性供货的正常检验。成批进料检验应根据供货商提供的证明文件实施核对性的检查,针对材料的不同情况,有以下两种检验方法:(1)分类检验法(2)抽样检验法,进料检验的种类(2),(1)分类检验法对外购物料按其质量特性和可能发生缺陷的严重性分成A、B、C三类。 对A类物料必须进行严格的全项检查。 对B类物料对必要的质量
13、特性进行全检或抽检。 对C类物料可以凭供货商质量证明文件,或做少量项目的抽检。 (2)抽样检验法对正常的大批量进料,可根据双方商定的检验水平及抽样方案,实行抽样检验。,进料检验的种类(3),进料检验项目与方法,来货对产品质量的影响程度 (性能能力指标) 供货商质量控制能力 (制程能力指标) 该货品以往经常出现的质量异常 来料对工厂的成本影响 客户的要求,进料检验方式的取决,检验项目与抽样计划,一个单位产品只要有一项规定的质量特征不符合标准要求，就称为单位产品不合格。 一个单位产品的质量特征可能有若干项，在产品设计时应确定出产品质量特性的重要度分级。因此，单位产品的不合格也按重要度分类。,单位产
14、品的合格或不合格,1. A类不合格-严重缺点 A类不合格指单位产品的关键质量特征不符合标准的规定，如电器的漏电、高压容器的耐压不符合标准规定、空调器不制冷等。具有A类不合格的产品称为A类不合格品。 A类不合格会给使用者带来生命或安全的危害。,不合格品的分类(1),2.B类不合格-主要缺点 B类不合格指单位产品的重要质量特性不符合标准规定，如空调器的噪声大、收音机的选择性差等。具有B类不合格的产品称为B类不合格品。 B类不合格：功能丧失或递减。 3.C类不合格-次要缺点 C类不合格指单位产品一般质量特性不合格，实际上不影响制品的使用目的的缺点。如玻璃器皿上的气泡、家用电器外观颜色不正等。 C类不
15、合格：不影響功能但会给使用者带来轻微的 報怨。,不合格品的分类(2),(1) 批量太少，失去抽样检验的意义时。 (2) 检验手续简单，不致大量浪费人力时间及经费。 (3) 不允许不良品存在，该不良对产品有致命影响，如漏电、泄气等。 (4) 检验批务必全数皆为良品，否则失去其功能，如收音机、手表等。 (5) 客户需求,适合采用全数检验的条件,(1)产量大，批量大，且系连续生产，无法作全数检验，如螺丝类等。 (2)产品系连续体的物品，如纸卷、纱线等。 (3)允许某种程度的不良品存在。 (4)破坏性试验。 (5)期望能减少检验时间及费用。 (6)检验批之体积非常大，如硫氨、原棉等。,适合采用抽检的条
16、件,进料检验作业事项,抽样检验概论,抽样检验的由来,1.抽样检验Sampling Inspection系由美国贝尔电话公司所创始， 是用少数样本去判断一批制品的良莠。2.每一工厂皆需购买若干外来材料及零件，但如何保证外来件合乎所需质量，曾是工厂中一个大问题。,抽样检验的由来,3.二次大战初期，美国军方大量采购军用物资仍采全数检验，但逐渐感到人力不胜负荷，于是接受贝尔电话实验研究所建议，首先采用抽样检验计划，获得买卖双方共同信赖，顺利达成军需物品的供应。 4.抽样检验虽非绝对可靠，但近代统计学的发展已使抽样理论与实务方法几乎趋于完备，使此等方法具有高度的可靠度与经济价值。,抽样检验的基本概念,1
17、.群体Population就是被检查或者被采取措施的对象，通常称之为批(LOT)，其符号以N表示。 2.样本Sample为自群体中选取的一部分制品或半成品之测定值，或自整个检验批中抽取一部分制品或半成品之测定值。其符号以n表示。 3.抽样从总体取出一部分个体的过程称为抽样。,4.检验检验的意义是依照约定的“检验方法”，测验、分析或测定样品所规定之质量特性，然后将其结果与原定质量标准比较，以判定是否合格。5.检验方法即规定执行检验的各种方法，如采样、试验、测定、分析等等的方法步骤。依检验项目的不同，可分为官感检查(如目测)、物理性测定、化学性分析、生物性试验、放射性测定、超音波探测、光学分析、仪
18、器分析等。,抽样检验的基本概念,6.抽样计划一个抽样计划是指每一批中所需检验的产品单位数(样本大小或一连串的样本大小) ，以及决定该批允收率的准则(允收数及拒收数)。计数值與计量值抽样计划至少包括兩个部分，即群体N與可接受的质量水平AQL。,抽样检验的基本概念,抽样检验分类,1.按选定的质量指针属性分类 (1)计数值抽样检验用计数值作为批的判定标准，适用于不合格品数，表示单位产品质量的检验。 (2)计量值抽样检验用计量值作为批的判定标准，适用于检验单位产品质量特性成正态分布的情况。,2.按抽取样本数的次数分类 (1)一次抽样检验:只根据抽取一次样本的检验结果判定合格与否。(2)二次抽样检验:根
19、据第一次抽样检验结果可做出接收拒收或再一次抽样检验判断。,抽样检验分类,3.按抽样检验的型式分类 (1)规准型抽样检验计划 (2)选别型抽样检验计划 (3)调整型抽样检验计划 (4)连续生产型抽样检验计划 (5)逐次抽样检验计划,抽样检验分类,计数抽样方案的选定方法,1.抽样方案实施抽样检验时，规定从一批产品抽取样本的大小，产品批接收或拒收的判定原则，以及抽样检验程序的技术规范称为抽样方案。 2.计数抽样方案的参数(1)某一批交验产品批量为N,AQL(2)随机抽取n件产品构成样品(3)接收批量最大允许不合格品数Ac (Acceptance)(4)拒收批量最小允许不合格品数Re (Rejecti
20、on),抽样检验示意图 图中：N 批产品；n 样本；d 不合格品数； Ac合格判定数；Re不合格判定数。,3.计数抽样方案的一次抽样判定,4.计数抽样方案的二次抽样判定(1)当样本不合格品数d Ac，判定交验批合格(2)当AcdRe判不定,继续抽验(3)当d Re，判定交验批不合格,抽样检验步骤,决定检验项目及判定规定,决定质量允收水平,决定检验水平一般用II级,决定批(LOT)的大小,确定样本大小字码,确定抽检方式：一次？二次？多次？,确定严格性：正常？加严？减量？,查出样本数：n、Ac、Re,实施抽样、测定样本性能,判定该批允收？拒收,抽样检验步骤流程图,确定AQL(合格质量水平),1.合
21、格质量水平也称可接收质量水平(AQL) 2.合格质量水平的确定方法(1)根据质量水平确定(2)由供需双方协商确定(3)根据客户要求确定(4)根据损益平衡点确定(5)根据消费者长期希望得到的平均质量确定,样本大小字码,样本大小字码是指调整型抽样检验中用以代表不定期检查水平和批量范围内样大小的字码。一般来说:(1)批量越大，样本字码越大，样本也越大(2)检查水平越高，样本字码越大，样本也越大(3)批量太小时，不同检查水平用相同的样本字码,GB-2828與MIL-STD-105E使用方法,1.决定品质水准决定不良品的判定基准，对于无法用文字表达的部分必须设定实物样品。 2.设定AQL不良率从0.01
22、10，共有16级，每100单位内缺点数从0.011000，共有26级，选订合适的一级。,3.设定检查水准抽样风险的程度 从检查水准、II、III中选定 (1)如果没有特别指定时，采用水准II。 (2)对一些简单的物品，即使批次误判的比率大于 II，也不会有太大影响时，为了缩小采样数量可 用水准。 (3)对一些重要的物品，为了减少误判可以用水平III。 (4)特别水平为S-1、S-2、S-3、S-4四级。像一些破 坏性检查，由于费用过高，为了通过又少又准的采 样来判定批次时，可以用特别水平来判定。,4.设定检验方式确定采用一次采样、二次采样等其中一种。 5.设定检查的严格度确定采用正常检查，如加
23、严检查放宽检查等其中一种。最初一般是从正常检查开始的取得实绩之后再调整松紧度。,进料检验作业管理程序,1.供应商根据采购单的采购型号和数量按交期准时送货到公司由仓库开具由品质部检验。 2.品质部依根据国家标准(GB-2828)进行抽样检验。 3.按或封样件进行检验判断。(检验指导书要落实制定规范) 4.按实测结果开并在上填写检验结果检验单必须经外检主管签字生效。 5.检验待判时，通知仓库暂收。,进料检验作业程序(1),6.检验不合格时回执连同送仓库并通知仓库由仓库通知采购部生管部退货和开具。 7.检验合格时回执连同送仓库办理入库手续。 8.无法退回的货物(如专用商标专利定牌等材料)检验不合格时
24、，由采购部提出申请，由外检组开具经由技术部主管品质部主管填写处理意见和结果，当天送总经理批示。,进料检验作业程序(2),9.检验结果每天必须提供给主管签核，并送采购部备查。 10.每周必须统计供应商给相关单位主管，并在每周一下午开会检讨。 11.每次检验的不合格品必须追踪质量是否改善并随时提报主管。,进料检验作业程序(3),12.供应商质量时常有问题的随同主管到现场进行辅导。 13.供应商評估要依照进行评估。 14.每月要提报各供应商評估表。,进料检验作业程序(4),15.供应商評估每季成绩未达公司标准的采购部通知供应商相关人员到品质部研讨以改善品质的提升。 16.供应商所提供的配件与技术单位
25、所设计不符或质量不稳定的配件外检人员必须进行供货商的通知与纠正追纵。,进料检验作业程序(5),进料检验标准化,准备送验单,执行抽检,结果记录与判定,合格,让步接收,不合格,入库,退货,供货商管理,不良率及性能能力(PPK)评估,供货商辅导,异常处理,供货商定期稽核,进料检验作业要领,1.核对单据供应商物料送达后,仓库应根据【物料采购申请单】 和供货商送货单核对。a.物料名称、规格、数量、包装b.将物料置于【待检区】中,若其中一项或多项不符合时，仓库应拒绝收货，并尽速通知采购部联系供货商处理。,进料检验作业要领(1),2.发出检验通知a.置于待检区的物料,由仓库填写【进料检验通知单】并通知IQC
26、检验。b.IQC检验人员在接到通知后应在最短的时间内安排检验。c.检验时应根据相应的【检验作业指导书】所列项目进行检验。,进料检验作业要领(2),d.对于检验不合格的物料,IQC检验人员应报质检部经理,按公司【不合格品管理程序】处理, 并将处理方案填写在【检验报告单】中。e.对于免检验的物料,检验员应按要求在物料上贴【免检】标签,由仓管员办理入库手续并将物料移入合格品存放区。,进料检验作业要领(3),3.检验并贴标示a.对于检验合格的物料,检验员应在物料包装上贴上【合格】标识,并将检验报告的仓库一联送交仓管员。由仓管员办理入库手续后移入合格物料区存放。b.检验不合格的物料贴上【不合格】标识，置
27、于不合格区域等待处理。,进料检验作业要领(4),4.紧急放行的处理 a.对于亟需生产的物料来不及检验时应实时标明【紧急放行】,由质检部、技术部、生产部签署意见,经总经理批准后交仓库,仓管员通知IQC 在来料包装上贴【紧急放行】标签后发放。 b.质检部IQC应对【紧急放行】的物料于生产进行中关注,在首检、巡检记录时,要注明是【紧急放行】物料。,进料检验作业要领(5),5.让步放行的处理 a.对让步后放行的检验应参照一般检验程序进行,但IQC必须对让步放行的原因清楚表达在【检验报告单】中,并且须在物料上予以标示【让步放行】。 b.IPQC在巡检时要对让步发行的物料使用情况予以密切关注,特别是对相关
28、工序因让步放行可能造成的不合格应予以加强检验,必要时进行全检。,进料检验作业要领(6),(1) 送货单 (2) 送检单 检验报告 (3) 检验标准书 (4) 工具 (5) 仪器 (6) 适当的环境 (7) 标识卡 (8) 验收入库单,进料检验的八大要项,待验区、不合格区,合格、不合格、紧急放行、让步接收,(1) 进料检验日报表 (2) 进料统计月报表 (3) 供应商交货排行表 (4) 退货单 (5) 异常处理单,进料检验的统计报表,结 语,三年企业靠运气、五年企业靠老板智慧、十年企业靠管理、二十年企业靠文化管理：就是制度、规范、执行质量是企业的命脉落实管理制度，才是永续企业命脉不二法宝,质量保
29、证实务班 (进料检验补充讲义)杨义明,品质的构面产品的质量可由许多方面来评估，区分这些不同的质 量构面是非常重要的。一般质量的构面如下：(1).功能性(产品能达成它的功能吗？)(2).可靠性(产品多久会故障一次？)(3).维护性(产品的维护有多容易？)(4).美质(产品看起来像什么？)(5).特色(产品的特色为何？)(6).感觉得到的质量(公司或产品得到什么评价？),质量管理之演变(1).操作员的质量管理(operator quality control) (2).领班的质量管理(foreman quality control)(1920) (3).检验员的质量管理(inspection qu
30、ality control ； QI)(19201940) (4).统计质量管理(statistical process control，简称SPC； QC)(19401960) (5).全面质量管制(total quality control，简称TQC)(19601980) (6).全面质量管理(TQM；CWQC)(19801990) (7).质量管理系统(QMS；ISO-9000)(19902000) (8).6个标准差(6)(20002005),事后,事前,质量是检验出来的,质量是制造出来的,品质是行为和规范,品质是预防得来的,质量是标准化,质量是持续改善,全面质量管制(TQC)=QA
31、,顾客需求,产品设计,规格,材料规格,制造方法,成品验收,顾客需求,生产设备,操,作人员,设计管制,进料管制,售后服务,完工管制,制程管制,QC,SPC,QI,QI,QI,全公司品管(CWQC),全面质量管理(TQM),经营品质,管理品质,基层品质,顾客满意,方针管理,內部稽核,品质管理系统,专案改善,品质小组、改善提案,质量管理系统 (ISO-9001)流程图,6方法(1).问题说明(D：Define)。选定改善主题，说明异常現象与制定改善目标。(2).问题资料搜集与汇整(M：Measure)。异常現象之数据搜集，并说明搜集方法之程序与正确性。(3).问题数据解析与确认(A：Analyze)
32、对数据进行分析，找出影响异常之可能原因。(4).改善方案选择与执行(I：Improvement)。选择可行之改善方案并确认改善之结果。(5).可行方案持续维持(C：Control)。改善目标之管制方法与标准化。,找出不良原因,品质的依据,品质,质量特性A质量特性B质量特性K,数据,MSA (证明数据之有效性),“制程” 稳定性,“成品” 满足顾客需求,正态分配 CPK P(不良率) 管制界限,指标,正态分配 PPK P(不良率) 规格界限,指标,数据之来源,进料,产品,制程 ,研发,N,n,n1 nk,.,N,n,N,n,(抽样检验) GB2828 105E 1916(0收1退) GB6378
33、 414,(SPC) CPK,(抽样检验) GB2828 105E 1916(0收1退) GB6378 414,PPK,PPK,PPK,数据中之统计参数(, ), S=N (, 2) =N( ,S2) 估计,估计,N(批量) (, ),抽样,n(样本) ( ,S),(集中趋势，准确度, 越接近目标值越好)(散布程度，精密度, 越小越好),正态分配,3,-3,3sigma之不良2700PPM=0.27% 6sigma之不良率= 0.002PPM,0,正态分配之,m,USP,LSP,质量之比较,方法： 1.P(不良率),越小越好。 2.PPK越大越好。,USP,LSP,PPk：性能能力指标 (pe
34、rformance capability index),N,n, , , , ,成品,进料,制程,USP,LSP,CPk：制程能力指标 (process capability index),自某完工产品中，随机抽取40个件检验，其强度分别为： 2.2, 4.1, 3.5, 4.5,3.2, 3.7, 3.0, 2.6, 3.4, 1.6, 3.1, 3.3, 3.8, 3.1, 4.7, 3.7, 2.5, 4.3, 3.4, 3.6, 2.9, 3.3, 3.9, 3.1, 3.3, 3.1, 3.7, 4.4, 3.2, 4.1, 1.9, 3.4, 4.7, 3.8, 3.2, 2.6,
35、 3.9, 3.0, 4.3, 3.5 试估计该产品： (1).检定产品质量是否为正态分配？ (2).预估生产之不良率？ (3).及PPK？,案例：PPK(用于进料、完工及设计验证的数据),P0.05,表示 數據為常態 分配。,1.常態性檢定,不良率及PPK之计算(利用excel),Pu,Pl,案例：CPK (用于制程的数据) 执行汽车活塞环之管制项目，下表显示8组样本数据，样本大小n=5。试计算 制程能力与估计制程不良率（若USP=4.03，LSP=3.95）,计算结果,1.1,Z,1.2,1.3,1.4,GB-2828与105E计数抽样的使用,选订质量检验项目,选订N 与 AQL,(1).
36、正常、加严、减量 (2).S1,S2,S3,S4, (3).一次,二次抽样,求出n, Ac, Re,检验n件,一次抽样,二次抽样,GB-2828与105E计数抽样程序,求出n1, Ac1, Re1n2, Ac2, Re2,检验n1件,(1).N(批量),AQL(可接受的最大不良率)； (2).检验水平(S1、S2、S3、S4、) ； (3).正常检验，加严检验，放宽检验； (4).一次抽样，二次抽样。 (5).得 n，Ac，Re (6).判定允收或拒收,例： (1). N=3000，AQL=0.65n=？ ，Ac=？，Re=？ (2). N=300，AQL=0.65n=？ ，Ac=？，Re=？
37、 (3). N=30，AQL=0.25 n=？，Ac=？，Re=？,抽样风险,检验判定严格度,抽样方式,单次抽样与双次抽样,范例:N=1000，AQL=1.0 单次抽样:n=80,Ac= 2,Re=3 双次抽样:n1=50,Ac1=0,Re1=3n2=50,Ac2=3,Re2=4n1=50,n2=50 (1).f1=0 (2).f1=1, f22 (3).f1=2, f21 上述两项抽样计划具有相同质量水平,N=5000，AQL=0.65， 請列出GB-2828與105E 一次抽樣所需的n, Ac, Re,范例：,C,F,J,M,N=5000，AQL=0.65， 請列出GB-2828與105E
38、 二次抽樣所需的n, Ac, Re,范例：,105E抽样计划转换法则运用之范例,正常：n=125，Ac=5，Re=6 AQL=1.5, N=3000, , 单次 加严：n=125，Ac=3，Re=4减量：n=50，Ac=2，Re=5,连续5批有 2批不合格,连续5批均合格,连续10批均合格， 且不合格总数=9规定 之13(查表),有一批在Ac与Re之间,GB/T 2828.1-2003的基本概念,正常到放宽 对于一次抽样方案：a.当接收数等于或大于2时，如果当AQL加严一级后该批被接收，则给转移得分加3分，否则将转移得分重新设定为0。 例：对某产品进行连续验收，AQL=1.0，检验水平=， N
39、=1000，共16批，查一次正常表得（n=80，Ac=2， Re=3），加严一级的AQL=0.65，再查一次正常表得到（n=80，Ac=1，e=2）,GB/T 2828.1-2003 的基本概念,b.当接收数为0或1，如果该批被接收，则给转移得分加2分；否则将转移得分重新设定为0。 例：对于连续验收的产品用一次正常方案（N=1000，AQL=0.15，n=80，Ac=0，Re=1）,GB-2828：2003 计数抽样所需用表,GB2828 抽样计划正常、加严及放宽之转换规则,。,3.顾客同意。,正常,加严,减量,连续,2,3,4,或,5,中有,2,批被拒,收。,1.,连续,10,批均允收，且,
40、2.,该,10,批之的计算分数达,到30分，且,1.,有一批被拒收。,开始,连续,5,批被允收。,N=5000，AQL=0.65， 請列出GB-2828與105E 一次抽樣所需的n, Ac, Re,范例：,C,F,J,M,MIL-STD-105E：1989 计数抽样所需用表,105E减量检验准则,105E 抽样计划正常、加严及放宽之转换规则,。,3.顾客同意。,正常,加严,减量,连续,2,3,4,或,5,中有,2,批被拒,收。,1.,连续,10,批均允收，且,2.,该,10,批之不良品数小于,规定之数，且,1.,有一批被拒收，或,2.,有一批在允收与拒收,之间。,开始,连续,5,批被允收。,G
41、B-6378计量抽样的使用,选订质量特性项目,选订N 与 AQL,(1).正常、加严、减量 (2).S3,S4,求出n 与 k,计算x-bar, s,单边规格,双边规格,不同AQL,相同AQL,GB-6378计量抽样程序,MSSD：最大样本标准差,允收条件：,允收条件：,允收条件：,范例：(单边规格) 某产品USP=60，N=100件，AQL=2.5，正常检验，查表得n=10，k=1.41。 经量测结果得下列数据： 53,57,49,58,59,54,58,56,50,55。,范例：(双边规格不同AQL) 某产品LSP=4对应的AQL=0.1， USP=9对应的AQL=2.5 ，N=1000件
42、，正常检验，查表得n=35，kL=2.54，KU=1.57。经量测结果得下列数据： 6.95, 6.04, 6.68, 6.63, 6.65, 6.40, 6.44, 6.34, 6.04, 6.15 6.44, 7.15, 6.70, 6.59, 6.51, 6.35, 7.17, 6.83, 6.25, 6.96 6.80, 5.84, 6.15, 6.25, 6.57, 6.52, 6.59, 6.86, 6.57, 6.91 6.29, 6.63, 6.70, 6.67, 6.67。,范例：(双边规格同一AQL) 某产品LSP=60， USP=70均对应同一的AQL=1.5 ，N=96
43、件，正常检验，查表得n=10，k=1.58。经量测结果得下列数据： 63.5, 62.0, 65.2, 61.7, 69.0 67.1, 60.0, 66.4, 62.8, 68.0,GB-6378：2002 计量抽样所需用表,GB-6378：抽样计划正常、加严及放宽之转换规则,。,3.顾客同意。,正常,加严,减量,连续,2,3,4,或,5,中有,2,批被拒,收。,1.,连续,10,批均允收，且,2.,1.,有一批被拒收。,开始,连续,5,批被允收。,AQL加嚴一級被允收，且,MIL-STD-1916：19960收1退计数抽样所需用表,表1，樣本代字（CL）對照表,0收1退之抽樣計畫(MIL-STD-1916),表2，计数值抽样计划,105E与1916抽样计划对照表,
