1、4.4 烃类选择性氧化,4.1.1 烃类氧化反应的分类 4.1.2 氧化过程的特点和氧化剂的选择,4.1.1. 烃类氧化反应的分类 (1)烃类完全氧化:指反应物中的碳原子与氧化合生成二氧化碳,氢原子与氧化合生成水的反应.称为烃类完全氧化 (2) 烃类部分氧化(或烃类选择性氧化):烃类及其衍生物中部分氢原子(有时还有部分碳原子)与氧化剂(通常是氧)反应,而另一部分氢和碳不与氧反应称为烃类部分氧化(或烃类选择性氧化). 2. 烃类选择性氧化的作用:生产醇、醛、酮、酸、过氧化物等含氧化合物或丁二烯、丙烯晴等不含氧的化合物.,4.1.2 氧化过程的特点和氧化剂的选择,4.1.2.1 氧化反应的特点 1
2、.反应放热量大,实际生产中要考虑热量的移去. 2.反应不可逆. 3.氧化途径复杂多样,通常串联和并联并存. 4.反应过程易燃易爆.烃类物质与氧或空气混合形成易燃易爆混合物.,4.1.2.2 氧化剂的选择 常用氧化剂: 1纯氧。作氧化剂用量相对空气小，可减少废气排放，反应器体积小。 空气。使用成本低，但生产过程动力消耗大，废气排放也大。 过氧化物。反用条件温和，操作简单，反应选择性高，不易发生深度氧化。,4.1.2 烃类选择性氧化过程的分类 1.按反应类型分 (1)碳链不断裂的氧化反应.如烷烃、烯烃、环烷烃、烷基芳烃饱和碳原子上的氢原子与氧反应生成新官能团，烯烃氧化生成二烯烃或环氧化合物等。 （
3、2）碳链断裂的氧化反应。如异丁烷氧化生成丁醇、环己烷氧化生成己二醇等。 （3）氧化缩合反应。丙烯氨氧化生成丙烯晴、苯和乙烯氧化缩合生成苯乙烯。 2按反应相态分 （1）均相催化氧化。 （2）非均相催化氧化。,4 均相催化氧化,均相催化氧化的特点 （1）反应物与催化剂同相，反应活性高、选择性好。 （2）反应条件较温和，反应平稳、易控制。 （3）反应设备结构较简单，容积小，生产能力高。 （4）反应温度低，因此，其热量利用率低。 （5）对腐蚀性较强的体系，设备要求特殊材质。 （6）催化剂多为贵金属，必须分离回收。,2均相催化氧化技术应用 （1）烃类氧化制醇、环烷烃氧化制醇、酮、醛。 （2）烃类过氧化物
4、制备。 （3）烃类过氧化氢对烯烃进行的环氧化反应。 （4）芳烃氧化制芳香酸等。 3均相催化氧化的类型 （1）催化自氧化 （2）络合催化氧化,4.2.1.1催化自氧化反应,1.自氧化反应的定义:具有自由基链式反应的特征,能自动加速的氧化反应. 2.催化自氧化反应的定义:催化剂能加速链的引发,促进反应生成自由基,缩短或消除了反应诱导期,大大加速氧化反应,称为催化自氧化反应.,原料名称 作用 Co、Mn等过渡 活性组分 金属离子的盐。 如醋酸盐或环烷酸盐。溴化物。如溴化钠、 反应促进助剂 溴化铵、四溴乙烷等有机含氧化物。如甲 反应促进助剂 乙酮、乙醛等。,催化自氧化反应的用途。生产有机酸、过氧化物
5、如果产物是烃类过氧化物，大多情况不需要催化剂，而只需少量引发剂即可。常见自氧化反应实例,4.2.1.2按自氧化反应机理 自氧化反应步骤. . 链的引发: RH + O2 ki R +HO2 (7-1) 控制步骤. . 链的传递: R + O2 k1 ROO (7-2). . ROO + RH k2 ROOH + R (7-3)链的终止 R + R kt R-R (7-4),4.2.1.3 自氧化反应过程的影响因素 1.溶剂的影响 溶剂的选择对自氧化反应的速率和选择性都有一定的影响,既有正面的影响,也有负面的影响. 2.杂质的影响 杂质的存在可能使体系中的自由基失活,从而破坏了正常的链的引发和传
6、递,导至反应速率下降. 杂质对自由基连锁反应的影响,称为阻化作用,杂质称为阻化剂.不同反应体系的阻化剂不同,常见的有水、硫化物、酚类等。,3.温度 自氧化是放热反应,移去热量,保持体系热量平衡非常重要. 4.氧分压 在体系氧分压足够高时,反应由动力学控制,此时要求有适当高一些的反应温度.在体系氧分压较低时,反应属传质控制,此时须增加氧的分压,达到提高氧化反应速率的目的. 5.氧化剂用量和空速的影响氧化剂空气或氧气的用量上限由反应排出的尾气中氧的爆炸极限确定,应避开其爆炸极限,用量下限为反应所需的理论耗氧量. 氧化剂的空速定义为空气或氧气的流量和反应器中液体体积之比.空速的控制也要适当.,4.2
7、.2 配位催化氧化,4.2.2.1 配位催化氧化 4.2.2.2 典型的Wacker反应 4.2.3 烯烃液相环氧化,4.2.2.1 配位催化氧化,1.配位催化氧化的原理 在配位催化氧化反应中,催化剂由中心离子与配位体构成.过渡金属离子与反应物形成配位键并使其活化,使反应物氧化而金属离子或配位体被还原,还原态的催化剂再被分子氧氧化成初始状态,完成催化循环过程.反应物 + 催化剂氧化态 反应物氧化态 +催化剂还原态 催化剂还原态 + 催化剂氧化态,2.瓦克 (Wacker)反应 在均相配位催化剂(PdCl2 + CuCl2,即氯化钯和氯化铜)的作用下,烯烃可氧化生成相同碳原子数目的羰基化合物,除
8、乙烯生成乙醛外,其它都生成相应的酮类,这种反应称为瓦克(Wacker)反应. 机理: 烯烃 + Pd2+ 醛或酮 + Pd Pd + Cu2+ Pd2+ Cu+ 从以上可知, PdCl2是催化剂,而CuCl2是氧化剂.在所有的反应步骤中,烯烃双键打开后形成羰基这一步速度最慢,是反应的控制步骤.反应常用的溶剂有:乙醇、二甲基甲酰胺、环丁砜等。低级烯烃和水也可作溶剂。,4.2.2.2 典型的Wacker反应. (1) 烯烃氧化为羰基化合物1 PdCl2 + CuCl2C2H4 + O2 CH3CHO (7-11)21 PdCl2 + CuCl2R-CH=CH + O2 R-C-CH3 (7-12)
9、2 O-环糊精存在下,烯烃的PdCl2 + CuCl2催化氧化 (2)烯烃氧化为乙二醇酯1 PdCl2 + LiNO3 + CuCl2C2H4 + CH3COOH + O2 2 CH3COO CH2CH2OH (7-13)在硝酸盐或亚硝酸盐存在下,醋酸溶液中钯催化乙烯氧化可得乙二醇醋酸酯.,4.2.3 烯烃液相环氧化 1.氯醇法生产环氧丙烷 (1)反应原理 首先是丙烯经氯醇化反应生成氯丙醇,再氯丙醇经皂化反应生成环氧丙烷.100 CH3CH=CH2 + Cl2 + H2O CH3CH(OH)CH2Cl + HClCH3CH(OH)CH2Cl + Ca(OH)2 2CH3CH-CH2 + CaC
10、l2 + 2H2OO (2)特点优点:流程短,操作负荷大,选择性好.收率高,生产比较按全,对丙烯纯度要求不高,建厂投资少.缺点:设备腐蚀性大,废水排放量大,环境污染严重.该法现己被有机过氧化物法逐渐取代.只有制备环氧丁烷还用此法.,2.有机过氧化物环氧化烯烃(又称共氧法) (1)反应原理 首先在一定的温度和压力下用氧或空气氧化异丁烷或乙苯,使之生成过氧化异丁烷或过氧化氢乙苯.再在可溶于反应介质的催化剂作用下,有机过氧化物与丙烯反应生成环氧丙烷,并联产叔丁醇或-甲基苯甲醇,而叔丁醇脱水可制得异丁烯, -甲基苯甲醇脱水得苯乙烯.,2)催化剂 环氧化反应一般需要催化剂,常用的催化剂有:过渡金属钼、钒
11、、钨、钛等有机酸盐.如;环烷酸钼、乙酰丙酮钼、六羰基钼等。使用量一般0.001-0.03mol/mol(过氧化氢有机物).,(3)动力学和热力学研究 环氧化反应可以看成为过氧化氢有机物对烯烃的氧化主反应和过氧化成氢分解为醇和氧副反应的两个平行反应所组成.烯烃的环氧化速率与烯烃、过氧化物和催化剂浓度都呈一级关系。过氧化物分解的速率与过氧化物浓度也是呈一级关系。主反应；r1=k1烯烃ROOH催化剂副反应：r2= k2ROOH 在特定体系中，催化剂浓度一定，则以YR表示按ROOH计生成环氧化物的收率为：r1 1 YR = =r1 + r2 1 + k2/(k1烯烃),(3)影响环氧化反应的因素 丙烯
12、浓度.由公式可知,提高丙烯浓度有利于环氧化物收率的提高. 温度.提高温度,正、副反应速率均会提高，而且，k2比k1增长快，故提高温度，环氧化物收率会降低。但温度太低，反应速率小，因此有一个适当的温度，一般控制温度为100。 过氧化物空间阻碍作用.空间阻碍作用越大, 过氧化物反应速率越慢.如过氧化氢乙苯比过氧化氢异丁烷快. 烯烃与过氧化物配比.烯烃与过氧化氢的配比越大,环氧化物生成的选择性高.一般控制在2:1-10:1.,4.3非均相催化氧化,4.3.1 重要的非均相反应 4.3.2 非均相催化氧化催化剂和反应器,4.3.1 重要的非均相反应 1.烷烃的催化氧化反应正丁烷催化氧化制顺丁烯二酸酐(
13、顺酐) 7 V-P-O CHCOC4H10 + O2 O + 4H2O (7-26)2 400-500 CHCO2.烯烃的直接环氧化乙烯环氧化制环氧乙烷1CH2=CH2 + O2 C2H4O (7-27)2,3.烯丙基催化氧化反应三个碳原子以上的烯烃,其-碳原子上的C-H键离解能比普通的C-H键小,易断裂,在催化剂作用下可在碳原子上发生选择性氧化反应,这些氧化反应都经历烯丙基 CH2 CH2 CH2反应历程,因此,统称为烯丙基反应.使用不同的原料和条件,利用烯丙基氧化反应,可制备含不同的不饱和键的合成高分子材料的单体. 4.芳烃催化氧化反应 5.醇的催化氧化 6.烯烃氧酰化反应 7.氧氯化反应
14、,4.3.2 非均相催化氧化催化剂和反应器 1.非均相催化氧化反应催化剂 活性组分 载体 两种或两种以上 氧化铝; 硅胶; 可变价的过渡金属氧化物 活性碳等. MoO3.BiO3;Co2O3. MoO3;V2O5.TiO2; CoO.WO等,4.4 乙烯环氧化制环氧乙烷,4.1 环氧乙烷的性质和用途 4.2 环氧乙烷的生产方法 1.氯醇法第一步: Cl2 + H2O HClO3 (次氯酸)第二步: CH2=CH2 + HClO3 HOCH2-CH2Cl(氯乙醇)HOCH2-CH2Cl + Ca(OH)2 CH2-CH2 + CaCl2O由于生产过程中消耗大量氯气,腐蚀设备,污染环境,产品纯度低
15、,因此,现在被淘汰.,2.直接氧化法 (1)空气氧化法 (2)氧气氧化法技术先进,适宜大规模生产,生产成本低,产品纯度高,设备体积小,放空量少,流程短,投资小反应温度低,催化剂寿命长,是目前主要采用的生产方法.,4.4.5反应条件对乙烯环氧化的影响 (1)反应温度乙烯环氧化反应存在着平行完全氧化副反应,反应温度是影响选择性的主要因素. 研究表明,环氧化反应的活化能低于完全氧化副反应,因此,提高温度,对生成完全氧化副反应有利,但温度太低,反应速率低,故工业上常选择的温度为220-260. (2)空速空速对乙烯转化率和产物选择性有一定影响,还影响催化剂的空时收率和单位时间的放热量.空速小,乙烯转化
16、率提高,但选择性下降;空速大可提高反应器中气流线速度,减小气膜厚度,有利于传热.催化剂或性高,反应热能及时移出,可采用高空速,反之选择低空速.工业上一般空速为;4000-8000h-1.,(3)反应压力乙烯直接氧化的主副反应都不可逆,所以压力对反应平衡的影响不大,但提高乙烯和氧的分压,可提高其反应的速率. (4)原料配比及致稳气 乙烯和空气或氧混合均有一定范围的爆炸极限,为了提高爆炸极限中氧和乙烯的浓度,长加入第三种惰性气体,这种气体称为致稳气.如氮气和甲烷均可为致稳气 用空气中氮作致稳气时,原料配比为:乙烯浓度为5%,氧为6%.甲烷作致稳气时,乙烯浓度为20-30%,氧为国7-8%.,(5)
17、原料气的纯度 控制杂质的含量,主要有害物质及其危害 有害物物质如硫化物,砷化物,卤化氢,乙炔,C3以上的烷烃和烯烃，氩气,氢气使催化剂中毒，反应热效应大,加快催化剂表面积碳而失活.影响爆炸极限。 (6)乙烯转化率 用纯氧作氧化剂,单程转化率控制在12-15%,选择性达83-84%;空气作氧化剂,单程转化率在30-35%0%,选择性达70%. 4.4.6 乙烯氧气氧化法生产环氧乙烷的工艺流程,4.5丙烯氨氧化制丙烯腈,451丙烯腈的性质、用途及其工艺概况 1.烃类的氨氧化.是指用空气或氧气对烃类及氨进行共氧化生成腈或有机氮化物的过程。 2.丙烯腈的性质和用途.在常温常压下丙烯腈是无色液体，味甜，
18、微臭，沸点773。丙烯腈有毒，室内允许浓度为0.002mgL，在空气中爆炸极限(体积分数)为305175，与水、苯、四氯化碳、甲醇、异丙醇等可形成二元共沸物。丙烯腈分子中含有C=C双键和氰基，化学性质活泼。能发生聚合、加成、氰基和氰乙基等反应，制备出各种合成纤维、合成橡胶、塑料、涂料等。,4.5.2 丙烯氨氧化制丙烯腈的化学反应 丙烯氨氧化过程中，除生成主产物丙烯腈外，还有多种副产物生成。 主反应: 副反应: (1) 生成腈化物(2)生成有机含氧化合物(3)生成深度氧化物,453丙烯氨氧化催化剂 Mo系催化剂 四组分催化剂(PMoBiO) 五组分催化剂. (PMoBiFeCoO) 七组分催化剂
19、(PMoBiFeCoNiKOSi02)Sb系催化剂 Sb-Fe-O催化剂. 表给出了几种典型工业催化剂的技术指标。,454丙烯氨氧化反应机理与动力学1.动力学 动力学研究表明，在体系中氨和氧浓度不低于丙烯氨氧化反应的理论值时，丙烯氨氧化反应对丙烯为一级反应，对氨和氧均为零级反应， 丙烯氨氧化遵循氧化一还原机理，首先丙烯、氨与催化剂晶格氧作用，生成产物，与此同时，催化剂失去晶格氧，形成晶格氧孔穴，催化剂中活性组分被还原为低价态，如Mo6+ Mo5+。然后，在Bi3+存在下，催化剂中失去活性的低价态组分Mo5+能重新变成Mo6+，而Bi。3+则获得电子成为Bi2+，Bi2+迅速将获得的电子传递给吸
20、附在催化剂表面上的氧，产生负氧离子，进入晶格氧孔穴，重新获得晶格氧，Bi2+自身则被氧化为Bi3+，从而完成了整个氧化一还原催化循环过程。催化循环过程表示如下： Mo5+ + Bi3+ Mo6+ Bi2+1 2Bi2+ + O 2 2Bi3+ + + O22 为了保证氧化一还原循环的顺利进行，催化剂中Mo和Bi的原子比应适宜。,455丙烯氨氧化反应的影响因素,(1)原料纯度和配比. （2）反应温度 （3）反应压力 （4）停留时间,4.5.6 工艺流程：反应部分 丙烯氨氧化是强放热反应，反应温度较高，催化剂的适宜活性温度范围又比较狭窄，工业上一般采用流化床反应器，以便及时排出热。 流化床反应器内
21、设置一定数量的U形冷却管，通入高压热水，通过水的汽化带走反应热，从而控制反应温度。,回收部分 1.反应器流出的物料中含有少量的氨，在碱性介质中会发生一系列副反应，生成的副产物会堵塞管道；各种加成反应导致产物丙烯腈和HCN的损失，降低了回收率，因此氨必须及时除去。工业上采用硫酸中和法在氨中和塔中除去氨，硫酸质量分数1.5%左右，一般pH值控制在5.5-6.0。 2.氨中和塔又称急冷塔，分为三段，上段为多孔筛板，中段装置填料，下段是空塔，设置液体喷淋装置。反应气从中和塔下部进入，在下段首先与酸性循环水接触，清洗夹带的催化剂粉末、高沸物和聚合物，中和大部分氨，反应气温从200左右急冷至84左右，此温
22、度不宜过低，以免丙烯腈、氢氰酸、乙腈等组分冷凝较多，进入液相而造成成损失，也增加了废水处理的难度。反应气在经中段酸洗后进入上段，与中性水接触，洗去夹带的硫酸溶液，温度进一步降低至40左右，进入水吸收塔8。氨中和塔上部的洗涤水含有溶解的部分主、副产物，不能作废水排放，其中一部分循环使用，一部分与水吸收塔底流出的粗丙烯腈水溶液混合，以便送往精制工序。随着氨的吸收，氨中和塔底部稀硫酸循环液中硫铵浓度逐渐升高（约5%30%），需抽出一部分进入结晶器回收硫酸铵。,3.从氨中和塔出来的反应气中，有大量惰性气体，产物丙烯腈浓度很低，工业上采用水作吸收剂来回收丙烯腈和副产物。主副产物有关物理性质见表7-8。
23、4.反应气进入水吸收塔8，丙烯腈、乙腈、氢氰酸、丙烯醛、丙酮等溶于水，被水吸收；不溶于水或溶解度很小的气体如惰性气体、丙烯、氧以及CO2和CO等和等微量未被吸收的丙烯腈、氢氰酸和乙腈等从塔顶排出，经焚烧后排入大气。水吸收塔要求有足够的塔板数，以便将排出气中丙烯腈和氢氰酸含量控制在最小限度。水的用量要足够，以使丙烯腈完全吸收下来，但吸收剂也不宜过量，以免造成废水处理过大，一般水吸收液中丙烯腈含量为4%-5%（质量分数），其他有机物含量为1%（质量分数）左右。吸收水应保持较低的温度，一般在510左右。排出的水吸收液送往精制工序处理。,5、用水作萃取剂,水萃取液中主要含有氢氰酸、丙烯腈.经精馏, 塔
24、设备9塔顶馏出的是氢氰酸、丙烯腈和水的共沸物，冷却后馏出液在分层器12中分成两相，水相回流入塔9，油相含丙烯腈80以上，氢氰酸l0左右，水8左右和微量杂质，设备14脱氰塔, 油相采出后首先在脱氢氰酸塔14中脱除氢氰酸，脱氰塔塔顶馏出液进入氢氰酸精馏塔可制得995的氢氰酸，塔釜液进入丙烯腈精制塔15除去水和高沸点杂质。萃取精馏塔9中部侧线采出粗乙腈水溶液，内含有少量丙烯腈、氢氰酸以及丙烯醛等低沸点杂质，也需进一步精制。萃取精馏塔下部侧线采出一股水，经热交换后送往吸收塔8作吸收用水。塔釜出水送往四效蒸发系统，蒸发冷凝液作氨中和塔中性洗涤用水，浓缩液少量焚烧，大部分送往氨中和塔中部循环使用，以提高主
25、、副产物的收率，减少含氰废水处理量。 6、丙烯腈精制塔15塔顶蒸出的是丙烯腈和水的共沸物，经冷凝分层，油相丙烯腈作回流液，水相采出，成品丙烯腈从塔上部侧线采出，釜液循环回萃取精馏塔作萃取剂。为防止丙烯腈聚合和氰醇分解，该塔减压操作。 7、回收和精制部分处理的物料丙烯腈、丙烯醛、氢氰酸等都易于自聚,聚合物会堵塞塔盘和填料、管路。因此处理中需要加入阻聚剂。,457 丙烯腈生产过程中的废物处理 工业废水中氰化物最高允许排放的质量浓度为0.5mgL(以游离氰根计)。 (1)废气处理 丙烯腈生产过程中的废气主要来自水吸收塔顶排放的气体。近年来，该工艺过程中的废气处理采用催化燃烧法，这是一种对含有低浓度可
26、燃性有毒有机废气的重要处理方法。其要点是将废气和空气混合后，在低温下通过负载型金属催化剂,使废气中的可燃有毒有机物发生完全氧化，生成C02、H 20和N2等无毒物质。催化燃烧后的尾气可用于透平和发电并进一步利用其余热，随后排人大气。催化燃烧法可避免直接燃烧法所消耗的燃料，因为在直接燃烧时，由于废气中有机物浓度较低，必须添加辅助燃料。,(2)废水处理丙烯腈生产过程有反应生成水和工艺过程用水，因此会有废水产生。对于量少而HCN和有机腈化物含量高的废水，添加辅助燃料后直接焚烧处理。在焚烧氨中和塔排出的含硫铵污水时，应先回收硫铵，以免燃烧时产生SO2污染大气。 对于量较大而氰化物(包括有机腈化合物)含
27、量较低的废水，可采用生化法处理。 除上述方法以外，还可采用加压水解法、湿式氧化法和活性炭吸附法等辅助措施，来处理丙烯腈废水。,462 邻二甲苯和萘制苯酐反应机理 邻二甲苯氧化反应 邻二甲苯气相催化氧化制苯酐，反应历程复杂，包括一系列平行和串联反应，反应均为不可逆放热过程。 萘氧化反应,4.6.3 邻苯二甲酸酐生产采用的催化剂 催化剂 原料名称 作用V- Ti-O 活性组分 P、K、Na、Li、 Cs、 促进剂 Mo、Nb等元素SiO2 、熔融氧化铝、滑石等 载体,4.6.4 邻苯二甲酸酐生产工艺流程 苯酐生产发展至今，工业发达国家的许多化工公司均开发了各具特色的苯酐生产工艺，其核心是氧化反应器
28、的型式，此外尚有催化剂和工艺流程方面的改进。 空气经过净化、压缩和预热后与气化的邻二甲苯混合进入固定床列管式反应器2，邻二甲苯氧化为苯酐。催化床层分两段装填活性不同的催化剂，以便有效控制床层热点温度，提高选择性。反应为放热反应，床层热点温度470，反应管外以熔盐循环移出反应热，熔盐温度370左右，反应热用于副产蒸汽。,从反应器出来的气体进入带翅片管的转换冷凝器3，苯酐在翅片管上凝华成结晶，分离效率与气体中苯酐含量、冷凝器结构和排气温度有关。转换冷凝器为装有翅片管和气体分布板的箱式结构，冷凝时管内通人5060的冷油可使管外气体中的苯酐99.5被冷凝在翅片管上。热熔时管内通入190的热油，使冷凝在
29、翅片管壁上的苯酐熔融成液体。转换冷凝器的台数和传热面积随生产能力而定，一般可选3台，两台用于冷凝，一台用于热熔，切换周期45h。转换冷凝器出来的尾气送往两段高效洗涤塔洗涤后排入大气，循环的部分洗涤液送往顺酐回收装置回收顺酐。尾气中含有苯酐、顺酐、醛类、一氧化碳、二氧化碳等，采用催化焚烧技术进行处理。,邻二甲苯生产苯矸流程图,4.6.5 氧化操作的安全技术,爆炸极限 选择性氧化过程中，烃类及其衍生物的可燃气体或蒸气与空气或氧气形成混合物，在一定的浓度范围内，由于引火源如明火、高温或静电火花等因素的作用，该混合物会自动迅速发生支链型链锁反应，导致极短时间内体系温度和压力急剧上升，火焰迅速传播，最终发生爆炸。该浓度范围称为爆炸极限。 爆炸限并不是一成不变的，它与体系的温度、压力、组成等因素有关。 防止爆炸的工艺措施 对于一些爆炸威力较大的物系，不仅要在爆炸限以外操作，工业生产中还加入惰性气体作致稳气 混合器的设计和混合顺序的选择也非常重要。 爆炸威力不大、爆炸限小的物系，可在爆炸范围内操作，但必须有有效的安全防范措施。 对于一些不稳定易聚合或分解的化合物，贮存运输时也必须注意安全。,4.6.6 催化氧化技术的进展,
