1、概述xxx_大厦（以下简称 xx 大厦_），由全国 xx 合资兴建，位于 xx_，占地面积xx_m2，主体结构为框筒结构，地下 xx_层，地上 xx 层，总高度 xxm，建筑总面积xx_m2。桩筏基础，桩型为 xxxx_0 预制混凝土方桩，长 xx_m，筏板厚 xx-xx_m。基坑开挖深度 xx_m，局部挖深 xxm，基坑尺寸 xxxx_m。地质情况 第 1 页 共 1 页地质情况该地区为软土地基。主要土层为：第一层为 xx_土，厚 xx-xx_m。第二层为 xx 土_，厚 xx-xx_，含水量 xx_%。第三层为 xx_，厚 xx-xx_m，含水量 xx_%，=xx_oC=xx_kpa;第四
2、层为 xx 土_，厚 xx-xx_m，含水量 xx_%，=xxoC=xxkpa;在挖深范围内主要是第 xx_层土，支护桩插入深度范围主要为第 xx_层土。周围环境 第 1 页 共 1 页1.3 周围环境分工程所在地原为 xx_，有学校、工厂、老式住宅。场地平整后，地面尚平坦，周围没有高层建筑和众多地下管线，施工时周围场地比较宽敞，环境要求不十分严格。支护设计方案 第 1 页 共 1 页支护设计方案本工程基坑挖深 xx_m，基坑面积 xxm2，属大型深基坑施工。支护结构委托 xx 设计。基坑支护结构由 xx 部分组成。挡土结构和支撑结构。根据上海地区施工经验，挡土结构确定采用密排桩孔灌注桩，灌注
3、桩直径 xx_，间距 xx，深 xx_m，混凝土 C30_。外侧用深层水泥土搅拌桩防水，搅拌桩双头（2700_）成型，深 xxm，水泥掺入量（相当于土体积重量的）xx_%。坑内还用搅拌桩作局部地基加固。对于支撑结构，设计时曾考虑过三种方案，并进行了分析比较。根据周围场地条件，上层拟用土锚杆作拉锚；下面再用一道水平砼内支撑。这样开挖层土方比较方便，挖土工期可以缩短。土层锚杆支护基坑在北方、武汉应用快广，在上海地区近年亦有少量采用（如良友工程、惠通工程等），但在上海软土地基中施工，在成孔、注浆、锚固等方面有时不易控制，加上周因环境受到限制，故在深基坑中采用较少。本工程所拟用的土锚杆设计参数：自由段
4、 lf=5.0m；锚固段 lm20m。水平倾角悖?5o ；钻孔直径 d=150mm;锚杆间距 1.0m单杆承载力 P=35.0t/根；预应力值 14t/根。本方案经上海建委科技委专家评审，未予通过。2.1.2 二道钢支撑方案采用上、下二道钢管内支撑，呈 77m 的方格网状。钢管支撑可以租赁使用，安装快，工期较短。但是用管内支撑的角度较小，且安装时需要大型吊机设备配合，费用也不低。加上受到支撑空间限制，挖土作业不便。2.1.3 二道砼内支撑方案（图 2）采用砼支撑的优点是承载力大，刚度好，安全性高，且支撑问距较大，挖土机可以下坑作业，工效较高。砼支撑施工工艺比较简单，不需要大型机械作业，一般土建
5、队伍和可自行施工。因此，在上海大型基坑支护中被广泛应用。这过科技委专家评审，最终达用了这方案。为了便于挖土，还尽量扩大砼支柱中部的空间，减少了土方倒运量。支护结构设计计算 第 1 页 共 1 页支护结构设计计算2.2.1 计算参数选择取内聚力 C=5kpa，内摩擦角小=16o，地面附加荷载 1.5t/m2,支撑上附加竖向荷载1t/m。2.2.2 计算工况分 5 种工况，计算挡土桩的内力及位移。工况一：开挖至-1.90m ，支护桩为悬臂结构；工况二：施工第一道砼支撑后，开挖到-6.00m ；工况二：施工第二道砼支撑后，开挖到基坑设计标高-10.65m；工况四：地下室底板浇注达一定强度后，拆除第二
6、道支撑；工况五：地下室完成一层，进行换撑，拆除第一道支撑；计算结果列上表（图 3）2.2.3 结构设计根据内力计算结果，在工况 3 时，支护（挡土）灌注桩的内力最大，桩体负弯矩达6.55t.m。取 M=50t.m 设计挡土灌注桩：取水平荷载（土压力）25t m，设计上层围檩和上道支撑。取水平荷载（土压力）45tm，设计下层围檩和下道支撑。用框架电算程序计算，取平面 1/4 作计算单元。求得砼支撑各杆件的轴力（N ），弯距（M ）和剪力（V）。内力确定后，按（砼结构设计规范）（GBJ1O89）进行截面配筋，最终选用的杆件截面积尺寸及主要配筋如表.支护结构施工-支护挡土桩-钻孔灌注桩施工 第 1
7、页 共 1 页2.3.2 支护挡土桩-钻孔灌注桩施工xx 的施工经验表明，采用密排式的钻孔灌注桩可用于挖深达 13m 的基坑。当基坑挖深7.6m 左右可设一道内支撑，挖深大于 10m 一般不少于二道支撑。桩嵌入深度与开挖深度之比在 1.2-1.3 左右。本工程采用的密排灌注支护桩，桩径 900，桩中心距 1000，桩内侧距地下室外墙 1000。入土深度 23m，砼等级 C30，桩配筋 18 中 25。桩数共 xx 根。支护灌注桩的施工工艺同类似的工程桩，但施工精度（垂直度）要求更高。钻机选择上宜采用带龙门架的 GPS-16 型为好。钻头采用双护带钻头为宜。配套机械见表.在正式钻孔前，进行了一次
8、试探，结果表明，地表下 1-6m 范围内情况相当复杂，含有大量的人为成天然障碍物（砼基础、化粪池、废水井、木桩）还有一条暗浜。为了查明障碍物准确位及决定在每个位位上通行原位伯近，在护旬对用 sin 长的麻花地人工处江 34 人，达到障碍就记录下来以便采取措施。为了适应土层情况。决定在地便下 5m 内采用轻压慢进，钻速不大于 20 min ，每小时钻进速度5m时，5m 以下大部为软土，用快速钻进，钻速不小于 35/min 。在钻进过程中,每进尺 1-2m 用比重计和稠度仪控制泥浆的稠度（16s18s）和密度（11g/cm2 以内）。对地下障碍物的处理方法：（1 ）、如地下障碍物集中且较深（如木桩
9、基础、化粪池、废水井、条形基础）则用挖机集中开挖，这样清理彻底；（2）、如遇原暗浜中的孤石等点状障碍物，时用人工清除；（3）、对较深层次的坚硬物体，则改用钻头，将原用的双腰带笼式钻头的合金齿换成块状排列，增强磨剂的力度和强度，取得较好的效果。在施工顺序上，我们开始时采用间隔钻孔跳打法。但发现由于障碍物和扩径的影响，往往形成桩身鼓肚现象，使得夹塞的中间桩很难钻孔。经研究，后改用连续施打的施工顺序，即在前一根灌桩砼浇筑后 68 小时，即紧跟挨次打下一根桩，不采用跳打工艺。突破了常规施工相邻桩需间隔 36 小时的规定。实践表明，开挖后桩体很好，没有扰动邻桩，呈一直线。这样，可以沿钢轨定住顺序向前移动
10、，加快工程进度。灌注桩质量的关键在于浇筑水下砼。先向漏斗灌入 0.2m3 左右的 1：1.5 水泥砂浆，再灌入 1.8m3 砼（即初灌量），坍落度 180220mm。每桩浇筑时问不宜大于 5 小时，连续施工，并留取一组试块作标准养护。导管在砼中的埋入深度至关重要，过浅会发生新灌砼冲翻顶面夹入泥土甚至断桩，过深会发生拔管困难。我们采用实测砼在导管外高度的办法来控制导管埋深，拔管时还对导管施振，特别在桩顶部位，防止沉渣混入，影响质量。支护结构施工-砼支撑施工 第 1 页 共 1 页2.3.3 砼支撑施工本工程采用二道砼内支撑。支撑施工与基坑开挖相互配合，挖一层土，做一道支撑，在达到强度 75后天挖
11、下一层土，再做下道支撑。第一道砼支撑与锁口梁一道施工，第二道支撑与围檩一道施工。从锁口梁和支撑的设计图可以看出，锁口梁的外侧和底部是用搅拌桩和灌注桩作“模板” 的，内侧用人工支撑；而支撑和围檩的底面是左地基土以 10mm 厚水泥砂浆（1：2.5）作“胎模”。这样就要求破桩一定要到位，挖土的标高一定单控制好，否则就会影响支撑质量。支撑施工按一般砼结构施工要求进行。钢筋采用搭接。为加强锁口梁与支撑的连接，将灌注桩中 425纵筋穹入支撑内锚固。砼采用商品砼泵送施工。每道支撑可分二次浇筑，施工缝留在受力较小的截面。并注意，在支撑的适当部位留设施工监测的测点，埋设钢筋测力计，供轴力、沉降观测之用。基坑降
12、水 第 1 页 共 1 页基坑降水由于本工程基坑外围采用 xxm 深搅拌桩，形成了封闭的防水帷幕。因此，基坑降水主要是降低坑内的地下水位，使之降到坑底以下 xx_m 以上，以满足土方开挖作业的要求。根据上海地基土渗进系数小（10-7cm/s ）的特点，若采用一般深井降水难以达到要求。故决定采用真空深井降水。本基坑面积 xxm2，共设 xx 口降水井，井深 xxm，降水高度达到基坑底面以下 14m，管径 300mm。降水半径 R=18m。井管构造如图 5。每一只井有真空手和出水管各一、先开挖真空泵，在井内形成负压，促使地下水集聚井中，再开抽水泵排水、二者交替使用。基坑降水在土方开挖前 15d 进
13、行，一直持续到底板浇筑后停止。实践表明，此种降水效果很好，土体干燥板结，人员下坑操作无困难。此深井可在底板垫层施工过程中，根据需要与否结合排水盲沟设置分别封闭堵塞，个别井管可在浇筑底板时最后封堵（井管周围焊止水板）。基坑开挖 第 1 页 共 1 页基坑开挖本工程基坑挖深 xx_m，部分地段挖深 xx_m，土方量近 xx_万 m3。由于有二道砼内支撑，加上货期工程桩（预制方桩 500500）施工和补桩（灌注桩 600）有 5060 的桩顶部超高，最高 56m，给挖土带来较大的困难，经研究，制订了“分层开挖，先撑后挖，修筑坡道，车辆下坑”的挖土方法。基坑开挖分三层进行。（示意图见图 6）。第一层土
14、（挖深 1.9m），直接挖土装车。第二层土（挖深 4.1m），挖机在第一道支撑上作业。先回填土，并修筑坡道，让运土车到坑内装土。为此，在坡道下我们加设了一根圆钢立柱，并且把钻孔灌注桩一直浇筑到第一道支撑下面以增加刚度。土坡二侧用草袋装土堆垛。坡道土源利用留在支撑中央的堆上，减少二次外运。最后将坡道的土方挖除，为第二道支撑施工路出工作面。第三层土（挖深 4.65m），在第二道支撑砼强度达到 100后对原坡道进行回填。由于二道支撑之间的净空只有 3.9m，2.0m3 大挖机难以下到第二道支撑面上作业。故采取 3台 0.4m3 挖机接力传递，0.14m3 小挖机下坑后，2 台 1m2 挖机装车，由南
15、向北，先四周后中央，最后挖坡道用抓斗收尾，吊出小挖机，完成全部土方。柱头破桩随挖土进行，使桩头随土外运。为垫层施工创造条件。由于砼支撑型式比较合理，挖机下坡作业，挖土与支像紧密配合、交又施工，工作面得到有效利用。施工监测 第 1 页 共 1 页施工监测为了保证施工过程中基坑的安全及控制对周围环境的影响，业主委托 xx_对灌注桩位移、支撑轴力和地下水位等项目进行施工跟踪监测，以信息指导施工。自 2xxx 年 xx 月 xx 日_开始，施工监测共进行 xx 天。各种监测点的布置见图。桩体测斜 第 1 页 共 1 页5.1 桩体测斜利用测斜仪放至测斜管（预先埋在灌注桩中）底，以 10m 间隔读数向上
16、提升到管顶，经数据整理判断桩体在各深度处的位移状况。通过测斜对基坑开挖过程中桩体若发生鼓肚或折断可作预报，又可对下部土体失稳情况有所了解。本工程测斜点 4 处，分别设在基坑四侧的桩体上。由于测斜管埋设的误差，致使测斜仪读数常常发生紊乱，不能正确反映桩体的实际位移，实在非常遗憾。基坑顶部水平、垂直位移 第 1 页 共 1 页基坑顶部水平、垂直位移用精密水准仪测量坑顶垂直位移：用经纬仪测量坑顶水平位移。基准点远离基坑 xxm 以外。观测结果表明，支护灌注桩顶部水平位移 xx-xx_mm，有个别测点达到 xxmm。这与xx 打入预制桩产生挤土效应有一定的影响。总的看来，采用砼内支撑的基坑位移量较小，
17、所有变形均在允许范围之内。支撑轴力 第 1 页 共 1 页支撑轴力在砼支撑制作时，沿支撑四纵筋设置钢筋斗（事先经过标定）用引线牵出通过频率仅对钢筋斗的频率变化来判断支撑的轴力大小。如超过设计容许承载力，应采取措施。轴力监测是比校可靠的，随开挖进展，轴力相应变化。我们对第一、第二道支撑的轴力实测结果见图及上表 5。可以看出：第一道支撑最大轴力 6068KN，比理论计算值大；第二道支撑最大轴力 9232KN，约为理论计算值的 90左右。第二道支撑爆破前后，第一道支撑的轴力有所增加（增加 10左右）。环境监测和水位观测 第 1 页 共 1 页环境监测和水位观测。用水准仪对基坑周边地面沉降进行观测。用
18、线锤对坑外水位进行量测。目的在于了解坑外的地面沉降，对基坑稳定作出估计。实测表明地面沉降在 xx_mm 左右，而车辆经常通过的测点沉降量达 xxmm；坑外水位交化在 xx_m 以内，未发生异常现象。粗钢筋连接技术 第 1 页 共 1 页粗钢筋连接技术在通贸工程中，对粗直径钢筋的连接广泛采用了电渣压力焊、锥螺纹连接和水平钢筋气压焊等新技术，获得良好的效果。本工程基础底板受力钢筋上、下各 xx 排，数量多（xx、直径大 32、28 为主）、间距密（双向120mm），最长的 50m。如采用闪光对焊，受电压、技术和气候事因素影响，质量不易保证。焊接后下坑运输也不方便。为满足进度和质量要求，设计建议采用
19、锥螺纹连接技术，只对底板四边处因钢筋有穹折，而采用气压焊连接。钢筋锥螺纹连接是将钢筋端头加工成锥螺纹与加工好的有内螺纹的连接套相连接，用测力扳手将其拧紧达到规定扭矩值即可。钢筋锥螺纹连接施工前对钢筋接头位置进行设计，使同一截面上接头数量不超过钢筋总数的 50。锥螺纹连接技术要求按上海市标准钢筋锥螺纹连接技术规程（DBJ0820993）有关规定执行。钢筋连接套为工厂定型产品，钢筋锥螺纹加工用专用套丝机在工地加工棚进行，加工一个锥头约 1min，其工艺过程为：钢筋端头切平、陈锈磨光毛刺将钢筋端头送入套丝机卡盘车出锥型螺纹头测量检验牙形质量合格者旋上塑料保护套（或连接套）分类堆放备用运入现场安装抽样
20、检查。现场安装时，二人同时操作，一人将己接好的钢筋夹住，另一人由一端旋入连接套和钢筋沿一个方向用管子钳旋紧，不得逆向转动。据实测，平均每个接头操作时问 4?min，最后由质检人员用测力扳手按规定扭据值（不小于 300Nm）按 1/4 比例进行抽样检查，并作出标记，见图 9。在施工中我们对两种规格的钢筋锥螺纹连接接头进行了拉伸试验（见表 6），接头强度全部达到要求。最后破坏形态是锥螺纹被剪切变形，钢筋从连接套中被拉出。通过本工程实践，体会到采用钢筋锥螺纹连接技术的最大优点是：工艺简单，可以大面积同时作业，大大加快钢筋安装速度，给短工期：现场无明火作业，安全可靠：并能节约钢材和能源。本工程共使用锥
21、螺纹接头 2 万个。由于连接套从外地采购，现场加工均为租用，价格较高。本工程按实结算，每个 32锥螺纹接头价格为 29 元。随着扩大推广应用，锥螺纹连接技术将产生更大的经济和社会效益。注：fyk-钢筋屈服强度标准值，按新国家标准 fyk=335MPa。钢筋（mm）试件组数屈服强度（fy）极限强度(fu）fy/fvkfu/fy合格率(%)327363MPa508MPd1.061.52100283357MPaS07MPa1.071.51100210000m3 底板砼一次浇筑 第 1 页 共 1 页10000m3 底板砼一次浇筑xx 大厦_基础底板 xxmxxm_。主楼底板厚 xxxx_m ，裙楼底
22、板厚 xx_m。砼总方量 xxm3，强度等级 Cx_，抗渗等级 Sx_，按设计要求，底板不留后浇带，要求一次连续浇筑。为了降低水化热：减少水泥用量，经设计单位同意，采用 60 天龄期强度作为达到砼强度等级的标准，采用 425#矿渣水泥和“双掺” 技术，掺和料用闽行电厂级磨细粉煤灰。掺入量为水泥重量的 20%，掺加上海华联厂生产的 W1 型减水剂，中粗砂；5-25mm碎石。每立方米砼配合比为：水泥 420kg，粉煤灰 85kg，水 200kg；砂 640kg，石子1015kg，减水剂 2.51（1 ： 0.20：0.48：1.52：2.42 ：0.006 ）。为了保证砼质量和确保连续供应，我们组
23、织项目有关人员及建设、监理单位对砼供应商进行现场考察，了解各搅拌站设备、技术保证措施及供应能力和服务态度，最后确定由北蔡搅拌站总承包，联合万方、蒲新、腾城、中铁共 5 家协同供应。采用统一参数，用同一厂家用品种水泥，由北蔡 提供试配配合比，各厂家分别进行试配。通过各厂家 3d 的试压强度资料，对个别厂家配合比作了调整。后来，通过 60d 试块试压结果表明各搅拌站与现场试块强度基本一致，全部符合要求。在施工现场，我们实行统一指挥统一调度，在搅拌站派一名调度在现场值班，做到砼运输车不积压、泵车不空等。为保证运输畅通，我们派专人与交通、市政、市容、保安等有关单位协调加强联系，有问题及时解决。底板浇筑
24、时间正好安排在双休日，避开了交通拥挤高峰，防止了堵车。原计划，采用 7 台泵车（4 台固定泵、2 台 31m 长臂汽车泵、1 台 27m汽车泵）预计 50 小时完成浇筑，实际上只用 44 小时即完成 10000m3 的浇筑任务。每台泵车的生产效率平均达到 30m3/泵时。砼浇筑的现场布置见示意图 10。x砼浇筑采用分段分层踏步式向前推进的方式，每层厚 50cm 左右。由于商品砼流动度较大，插入震动器后在 2.0m 高度可流淌 10 余米，无法形成台阶。故浇筑一定范围后采取“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序前进，一次到顶”的方法，能较好的适应泵送工艺，避免泵管经常拆除或接长，从而提高了泵送效率
25、，简化了泌水处理，保证了上、下层砼不超过初凝时间。砼振捣专人负责，挂牌施工，将底板沿南北方向划分为为 7 个浇筑带，每台泵形成一个浇筑带，在每一浇筑带的前、中、后布置三道振动器，分别对卸料处、斜坡中部和坡脚处振捣，逐步向前推进。大体积砼浇筑时泌水较多，大部分泌水通过有 0.3坡度的垫层流向基坑四角的集水井，少量来不及排除的泌水，用小水泵吸到集水井，再用离心泵抽入下水道。砼浇捣后，用水准仪抄平，用木刮尺按板面标高刮平，初凝前用铁滚筒纵横碾压数遍，用木蟹磨平磨毛，闭合收水裂缝，保证了表面的平整。在浇筑过程中，还应按施工规范要求在浇筑地点实测砼坍落度，浇筑温度和留置砼强度试块、抗渗试块等。大体积砼测
26、温技术 第 1 页 共 1 页大体积砼测温技术实践表明，大几体积砼浇捣后，水泥发生的水化热不易散发，内部温度升高，然后再逐渐降温。在升温阶段可能产生表面裂缝，在降温阶段可能产生收缩性贯穿裂缝。为防止裂缝产生，按砼结构施工验收规范（GB50204 一 92）要求，砼表面和内部温差“不宜超过25，并延缓降降温速度。为此，除加强养护外，对测温监控给予特别重视。采取以下措施：1测温设备：采用热电阻测温技术。测温元件为铂电阻，由厂家采购后，逐个进行温度标定，误差超过 1不采用。元件固定在短钢筋上埋底板中用导线引出。显示温度仪表为为TEQD-9 型电子调节器，直接显示温度 。2测温点：布置在底板东、西一条
27、主轴线上，跨越 2.75m、23m 和 15m 各种厚度，另对 2.75m 厚底板加测一条斜角线，共 15 个测点，相互间距 6m 左右。每个测点沿高度方向设 3 个测温点，分别位于底板表面（指在砼面下 100mm 左右），底板中心和底部。另外对浇筑厚度大于 4m 的部位（如电梯井与底板交界处）再增加 1 个测温点（测点布置见图 11）3.测温制度：砼浇筑平仓后 10 小时开始测温，此时底板面按一层塑料薄膜、一层草袋、再一层薄膜、再一层草袋的方式进行覆盖，保温、保湿。第 1-5d，每 2 小时测温一次；第68d，每 4 小时、第 9-15dd 每 6 小时、第 1620d 每 12 小时各测温
28、一次；第 21-30d 每 24 小时 1 次。4、测温结果图 12 为本工程 275m 厚底板中心与表面温升曲线。砼浇筑后第 4 天，底板中心达到最高温度峰值， 4.0m 厚电梯井处最高达 82，2.75m厚底板的最高温度 78，比理论计算值高 3左右。底板表面 5864 。砼浇筑 3d 后，发现电梯井与底板交界处温差达到 27，我们在表层又加盖了一层草袋和一层薄膜，控制了温度。底板中心与表面温度一直控制在 25以内，而草袋覆盖层下温度均保持在 50上下，保温效果很好。因此，测温监控达到了预期的目的，整个底板质量良好，未见有害裂缝产生。砼支撑拆除 第 1 页 共 1 页砼支撑拆除砼底板浇筑后
29、经养护达到 20_N/mm2 时，需进行下道支撑（第二道支撑）的拆除工作，否则地下室结构无法进行。砼支撑一般采用爆破方式拆除，程度为松动爆破，使砼与钢筋脱离为目的，爆破后块径以不大于 300mm 为宜。爆破时的装药孔可以在施工支撑砼时用纸筒预埋，或后期钻孔。孔距为 400mm 梅花形布置，每孔的装药量以及起爆顺序，应根据设计计算决定。爆破工作由有经验的专业队伍（南京海福爆破工程公司）负责进行。爆破前我们召开有关方面协调会，明确起爆时间及安全注意事项，为确保安全，我们搭设了满堂脚手架，满铺一层竹笆和草袋，对所有扩散面进行全面防护，爆破时我们成立了领导小组专人指挥，确定范围，设立警戒，确保施工安全
30、。爆破前一定要做好支撑的换撑工作，通贸工程的下道支撑换撑是利用底板延伸到钻孔灌注桩，支撑的标高设在底板顶部，厚度为 500mm下面部分用砧砌侧模与灌注桩隔离，500mm 部分用油毡与桩体隔离，该部分砼在施工底板时同时浇筑。上道支撑在地下二层施工时在楼面处实施换撑，具体做法为每间隔 3m 作宽 500 高 200 酞配 25钢砼梁作为换撑。爆破工作必须待换撑达到一定强度后进行。因此在制作砼试块时应增加一组试块以备爆破支撑时用。支撑爆破后的清理工作量较大，二道支撑实际体积为 1200m2 左右，松散后的体积相应增大。由于下部柱和墙板的插筋很多，支撑爆破后砼与钢筋不可能完全脱离，这样支撑的废钢筋与压
31、弯后的下部插筋及砼混杂在一起，清理难度很大，耗用人工较多，施工时只能用人清理，装箱后用吊车吊出基坑，吊出后的碎块有时还不能及时运出，给施工带来了困难。下道支撑废渣清理我们用了 20 天左右，人工近二千多个工日。上道支撑我们试图采用限位、分期爆破的办法并规定了实施方案，方案的主要内容为先期在妨碍施工的支撑部位进行局部爆破，余下部分先作临时处置，后期在室内进行第二次爆破，这样可以争得 10 天以上的工期（后来由于图纸未到，时间上有间隙，没有实施，还是采用老办法）。对于爆破后的清理工作，用什么方法，尚有待研究改进。地下室结构施工 第 1 页 共 1 页地下室结构施工通贸工程地下室为二_ 层结构，设计
32、砼等级为 C50，S8_。原设计曾考虑梁板为 C40，墙、柱为 C50。设计单位考虑施工方便全部采用了 C50。考虑到外墙总长很长，又未采取抗裂措施，由于砼等级高、水泥发热量大等因素，较易产生收缩裂缝。为减少裂缝，经设计院同意，柱、内筒采用 C50，外墙、粱、板采用 C45，施工时由于考虑加速工程进度，拄、梁、板一次绑扎一次浇筑，因此浇筑时采用 5 台泵分成 5 条浇筑带，自西向东延伸，先用C50 施工柱、井筒墙，再从东向西施工 C40 外墙、梁、板，避免了重复装卸泵管。事后检查外墙还有部分裂缝发生。施工中由于先施工墙、柱，泵送速度快，柱顶标高不易控制，以及由于泵管偶然堵塞拆管留下残浆不易处理
33、，所以在上一层施工中，我们统一改用 C50。施工时，采取分区分格先注，先井筒后模板，把柱网内柱子施工完后，再浇筑柱网中的梁板。整个砼施工进行的比较顺利，每小时浇筑量在 100m3 以上。砼的试压强度全部符合设计要求。但外墙裂缝较下一层有所增加，每 2m 左右一道外墙裂缝，宽度在 0.2mm 左右。地下室部分模板，采取钢管脚手架排架，作为模板的支撑系统。柱模与梁模为组合钢模，模板加固主要为钢脚手架扣件和对拉螺栓，通过钢脚手系统达到整体牢固。板模为木搁栅及九夹板，这种模板体系搭拆方便，不易变形。竖向钢筋连接采用电渣压力焊。在砼浇筑后第二天就可进行，采用专业队伍施工。专业队伍技术过关，操作熟练，设备
34、齐全，在质量、速度方面均能达到要求。现场接头抽查结果全部合格，焊接成本为钢筋搭接接头价的二分之一，钢筋保护层梁柱部分为带铅丝的水泥砂浆块，板底为砂浆垫块，板面筋采用钢筋支架。通这一年的努力，xx 大厦地下_ 工程施工顺利完成，工程质量达到设计要求。建设单位和监理单位均比较满意。x 建 x 局 x 公司_公司 xx 部2xxx 年 xx 月 xx 日_支护结构设计工况表.xls 第 1 页 共 1 页支护结构构造表.xls 第 1 页 共 1 页灌注桩施工机械表.xls 第 1 页 共 1 页灌注桩施工机械表 2.xls 第 1 页 共 1 页土方施工机械表.xls 第 1 页 共 1 页砼支撑
35、轴力表.xls 第 1 页 共 1 页支护结构施工-水泥土层搅拌桩施工 第 1 页 共 1 页2.3.1 水泥土层搅拌桩施工本工程采用水泥土层搅拌桩形成封闭作基坑的防水帷幕。水泥土深层搅拌桩的原理是用水泥作固化剂，通过特别的深层搅拌机械在地基深处将软土与水泥浆强制搅拌形成水泥土混合体。利用水泥和土体之间所产生的一系列物理化学反应，结硬后成为一定强度的挡水墙。由于水泥浆压入土体后，增加了土的体积，会使土面隆起，因此施工前在预先挖一定深大槽境，一还可按历排位深度末水天花人已并考虑上犯由实但反以及工圩拉施工方划打入桩、钻孔）进行调正。本工程槽坑为 xxm（1.5m 深0.142.1m）。深搅机械：选用 SJB-1 型双头钻机，中心管输浆方式。配套机械为 HB-3 型灰浆泵，主要性能如表.搅拌桩施工采用双搅双喷工艺，425# 普硅水泥、水泥掺入量 14%（土容重按 1.8t/m2计算）水灰比 0.45。按预搅下沉一喷浆搅拌上升一重复搅拌再下沉一第二次喷浆搅拌上升完成作业。施工中，必须严格灰浆稠度和水泥掺入量，控制前后两根桩的间隔时间不得大于 24 小时，相互咬合 200mm。水泥土试块 90d 的无限抗压强度实际达到 2-3MPa，本工程每日每台机械成桩数量平均为 11-12 根。如遇障碍物不能在原设计位置成桩时，必须绕过障碍物，并重叠二个桩。不能留有间隙，造成渗漏。
