1、课程设计示例及相关内容讲解图 2-1、图 2-2 分别为某拖拉机用拨叉零件的零件图和三维图样。已知：零件材料为 45 钢，重量为 4.5kg，年产量 Q=8000 台 /年，m=1 件/台。试为该拨叉零件编制工艺规程。第一节 零件的工艺分析及生产类型的确定一、 零件的作用该拨叉应用在某拖拉机变速箱的换档机构中。拨叉头以 孔套在变速30m叉轴上，并用销钉经 孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的8m槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。该拨叉在改换档位
2、时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面、叉轴孔 和锁销孔 ，在设计工艺规程0.213(7)mH 0.158m时应重点予以保证。二、 零件的技术要求1.示例该拨叉的全部技术要求列于表 2-1 中。表 2-1 拨叉零件技术要求表该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为 4858HRC；为保证拨叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔的垂直度要求
3、为 0.1mm，其自身的平面度为 0.08mm。为保证拨叉在0.213m叉轴上有准确的位置，改换档位准确，拨叉采用锁销定位。锁销孔的尺寸为，且锁销孔的中心线与叉轴孔中心线的垂直度要求为 0.15mm。0.158综上所述，该拨叉件的各项技术要求制定较合理，符合该零件在变速箱中的功用。2.相关内容讲解分析零件的技术要求对零件的技术要求进行分析，应包括以下内容：1） 掌握零件的结构形状、材料、硬度及热处理等情况，了解该零件的主要工艺特点，形成工艺规程设计的总体构想。2） 分析零件上有哪些表面需要加工，以及各加工表面的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等方面的技术要求；明确哪些表面是主要
4、加工表面，以便在选择表面加工方法和拟定工艺路线时重点考虑；并将全部技术要求归纳整理成表 2-1 所示形式，以防止在拟定工艺路线时漏掉某个表面。三、 审查零件的工艺性1.示例分析由零件图可知，拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换档时叉脚端面的接触刚度； 孔和 孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，30m8以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面（叉脚两端面、变速叉轴孔 和锁销孔 ）外，其余表面加工精度均较低，不需要高精.2100.15m度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相
5、对较高，但也可以在正常生产条件下，采用经济加工方法加工出合格产品。由此可见，该零件的工艺性较好。2.相关内容讲解审查零件的工艺性1）审查零件图样上的视图、尺寸公差和技术要求是否齐全和正确。2）审查零件的结构工艺性，是否能以较高的生产率加工、刀具是否能正常工作、加工时工件是否有足够的刚性以及是否有利于装配等。详细内容参见配套教材机械制造技术基础第五章第六节。如发现明显问题，应和指导老师商量，提出合理的改进方案。四、 确定零件的生产类型1.示例结合生产实际，备品率 a%和废品率 b%分别取 3%和 0.5%，则年产纲领80/1/3105821N台 年 件 台 （ +%） （ .） =.件 /年拨叉
6、重量为 4.5kg，查表 2-2 知，拨叉属轻型零件；由表 2-3 知，该拨叉的生产类型为大批生产。2.相关内容讲解确定零件的生产类型零件的年产纲领可按下式计算 -（2-1）1NQmb（ +a%） (）式中 N零件的生产纲领（件/年）Q产品的年产量（台、辆/年）M每台（辆）产品中该零件的数量（件 /台、辆）a%备品率，一般取 2%4%b%废品率，一般取 0.3%0.7%第二节 选择毛坯、确定毛坯尺寸、绘制毛坯简图一、选择毛坯1.示例由于该拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强拨叉的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。该拨叉的轮廓尺寸不大，且生产类型为大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜
7、采用模锻法制造毛坯。毛坯的拔模斜度为 5度。表 2-2 不同机械产品的零件质量型别表表 2-3 机械加工零件生产类型的划分2.相关内容讲解毛坯种类及其制造方法机械加工中常见毛坯种类有：铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件及焊接组合件等，其中最常用的是铸件和锻件。铸件：一般适用于形状较复杂、生产批量较大的零件，如床身、立柱等。目前，多数铸件采用砂型铸造，少数优质铸件采用特种铸造。砂型铸造中，木模手中铸造生产率低、铸件精度低、加工余量大，适于单件小批生产；金属模机器造型生产率较高、铸件精度高、表面质量与机械性能均较好，适于大批大量生产。锻件：当零件承受重载荷、冲击载荷或交变载荷时，宜选锻件毛坯，因为锻
8、件的强度与冲击韧度较高。所以锻件适于强度要求较高、形状比较简单的零件。锻造方法有自由锻、模锻、胎膜锻和精密锻造等。其中，自由锻生产率低、锻造精度低、表面质量差、加工余量大，但成本较低，适于单件小批生产或大批锻件的生产；模锻生产率高、锻件精度高、表面质量好、加工余量小、可锻造较复杂的件，但成本较高，适于成批大量生产中小型锻件；胎膜锻介于自由锻和模锻之间，适于中小批生产小型锻件。冲压件：适于中小尺寸的板料零件，一般可不再经过切削加工，用于成批大量生产。型材：热轧型材的尺寸较大，精度低，用于做一般零件的毛坯。拉制型材的尺寸较小，精度较高，适于制造中小型零件。组合件：把铸件、锻件、型材或经过局部机械加
9、工的半成品组合在一起作为零件的毛坯，如焊接的床身、箱体等。二、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1.相关内容讲解 钢质模锻件公差及机械加工余量 （摘自GB/T 12362-1990）要确定锻件毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下因素，然后再查相关表格：公差等级 锻件重量 锻件形状复杂系数 锻件材质系数 锻件分模线形状 零件表面粗糙度1） 适用范围：本标准适用于此标准的锻件重量应小于或等于 250kg，长度（最大尺寸）应小于或等于 2500mm。2） 公差及机械加工余量等级：国标中规定钢质模锻件的公差分为两级，即普通级和精密级。精密级公差适用于有较高技术要求，但需要采取附加制造工艺才能达到的
10、锻件，一般不宜采用。精密级公差可用于某一锻件的全部尺寸，也可用于局部尺寸。平锻件只采用普通级。机械加工余量只采用一级。3） 锻件重量 ：锻件重量的估算按下列程序进行：零件图基本尺寸tm估计机械加工余量绘制锻件图估算锻件重量（本示例中根据已知重量，估计了一个比它稍大的合适值）按此重量查表确定公差和机械加工余量。4） 锻件形状复杂系数 S：是锻件重量 与相应的锻件外廓包容体重tm量 之比， 图 2-3 和图 2-4Nm/ (2)tN分别为圆形锻件和非圆形锻件的外廓包容体示意图。锻件外廓包容体重量 以包容锻件最大轮廓的圆柱体或长方体作为实体计算重N量，其中圆形锻件按公式（2-3）计算，非圆形锻件按公
11、式（2-4）计算。 2(23)4Nmdh式中 为锻件材料密度。 根(4)lb据 S 值的大小，锻件形状复杂系数分为 4 级： 级（简单）：10.631S级（一般）：22.级（较复杂）：3S.032级（复杂）：4016S特殊情况：当锻件形状为薄形圆盘或法兰件（如图 2-5 所示） ，且圆盘厚度和直径之比 td02 时，采用 级；4S当平锻件 （如图 26 所示） ，采用 级；120.ttd或 4S平锻件冲孔深度大于直径 15 倍时，形状复杂系数提高一级。5）锻件材质系数 M： 锻件材质系数分为两级： 和 。1M2级：碳的质量分数小于 065的碳素钢或合金元素总质量分数小于130的合金钢；级：碳的
12、质量分数大于或等于 0，65的碳素钢或合金元素总质量分2数大于或等于 3，0的合金钢。6）锻件分模线形状分为两类：平直分模线或对称弯曲分模线（如图 27a、b 所示） ；不对称弯曲分模线（如图 27c 所示） 。7）零件表面粗糙度：按 Ra 数值大小分为两类：Ra1，6 ；mRa16 。8）锻件公差表 24 至表 26 为锻件公差表。公差表使用方法： 当确定锻件长度、宽度或高度尺寸公差时，在相应表中，应根据锻件重量选定相应范围，然后沿水平线向右移动。若材质系数为 ，则沿同一水平线继续向右移动，若材质系1M数为 ，则沿倾斜线向右下移动到与 垂线的交点。对于形状复杂系数 S，2M2用同样方法，沿水
13、平或倾斜线移动到 或 、 、 格的位置，并继续向右1S34S移动，直到所需尺寸的垂直栏中，即可查得所需的公差值。每个表格下都有例题，相应的查表路线在表格中用粗线表示，供大家参考。I长度、宽度和高度尺寸公差长度、宽度和高度尺寸公差是指在分模线一侧同一块模具上沿长度、宽度、高度方向上的尺寸公差（如图 28 所示） 。图中，l长度方向尺寸；b宽度方向尺寸；h高度方向尺寸；f落差尺寸；t 跨越分模线的厚度尺寸。此类公差根据锻件基本尺寸、重量、形状复杂系数以及材质系数查表24 确定。孔径尺寸公差：按孔径尺寸由表 24 确定公差值，其上下偏差按+1/4， 3/4 比例分配。落差尺寸公差：是高度尺寸公差的一
14、种形式（如图 28 中的 f） ，其数值比相应高度尺寸公差放宽一档，上下偏差值按l 2 比例分配。II厚度尺寸公差 厚度尺寸公差指跨越分模线的厚度尺寸的公差（如图 28 中的 t） 。锻件所有厚度尺寸取同一公差，其数值按锻件最大厚度尺寸由表 2-5 确定。III中心距公差 对于平面直线分模，且位于同一块模具内的中心距公差由表 26 确定；弯曲轴线及其他类型锻件的中心距公差由供需双方商定。9）机械加工余量：根据估算锻件重量、零件表面粗糙度及形状复杂系数由表 2-7 和 2-8 来确定。对于扁薄截面或锻件相邻部位截面变化较大的部分应适当增大局部余量。2.相关内容讲解 铸件尺寸公差与机械加工余量（摘
15、自GB/T6414-1999）1）基本概念铸件基本尺寸 机械加工前的毛坯铸件的尺寸，包括必要的机械加工余量（图 29） 。尺寸公差 允许尺寸的变动量。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之代数差的绝对值；也等于上偏差与下偏差之代数差的绝对值。要求的机械加工余量（RMA） 在毛坯铸件上为了随后可用机械加工方法去除铸造对金属表面的影响，并使之达到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而留出的金属余量。单侧作机械加工时，如图 2-10 所示，RMA 与铸件其他尺寸之间的关系由公式 R=F+RMA+CT/2 表示。对圆柱形的铸件部分或在双侧机械加工的情况下，RMA 应加倍。例如，图 2-11 所示外圆面作机械
16、加工时，RMA 与铸件其他尺寸之间的关系可由公式 R=F+2RMA+CT/2 表示；而与图 2-12 所示内腔作机械加工相对应的表达式为式 R=F-2RMA-CT/2表 2-8（1） 大批量生产的毛坯铸件的公差等级2） 公差等级铸件公差有 16 级，代号为 CT1CT16，常用的为 CT4CT13，表 2-8（1）和表 2-8（2）列出了各种铸造方法通常能够达到的公差等级。对于大批量重复生产方式，有可能通过精心调整和控制型芯的位置达到比表 2-8（ 1）所示更精的公差等级。在用砂型铸造方法作小批量和单个铸件生产时，通过采用金属模样和研制开发装备及铸造工艺来达到小公差的做法通常是不切实际且不经济
17、的。表 2-8（2）给出了适用于这种生产方式的较宽的公差。铸件的尺寸公差可由表 2-8（3）查出。3） 公差带的位置表 2-8（2） 小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级 表 2-8（3）铸件尺寸公差 /mm 表 2-8（4） 要求的铸件机械加工余量（ RMA） /mm除非另有规定，公差带应相对于基本尺寸对称分布，即一半在基本尺寸之上，一半在基本尺寸之下（图 2-9） 。4）要求的机械加工余量除非另有规定，要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需机械加工的表面只规定一个值，且该值应根据最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸，在相应的尺寸范围内选取。铸件某一部位在铸态下的最大尺寸应不超
18、过成品尺寸与要求的加工余量及铸造总公差之和（图 2-9、图 2-11 和图 2-12） 。要求的机械加工余量等级 要求的机械加工余量等级有 10 级，称为A、B、 C、D 、E、F 、G 、H、J 和 K 级，其中 A、 B 级仅用于特殊场合。表 2-8（4）列出了 CK 级的机械加工余量数值。推荐用于各种铸造合金和铸造方法的 RMA 等级列在表 2-8（5）中，仅作为参考。5）在图样上的标注I铸造公差的标注主要有统一标注和个别标注两种。用公差代号统一标注。例如：“一般公差 GB/T-CT12”如果需要在基本尺寸后面标注个别公差。例如：“95 3”或“ ”5320II机械加工余量的标注 应在图
19、样上标出需机械加工的表面和要求的机械加工余量值，并在括号内标出要求的机械加工余量等级。要求的机械加工余量应按下列方式标注在图样上。用公差和要求的机械加工余量代号统一标注。例如：对于轮廓最大尺寸在 400630mm 范围内的铸件，要求的机械加工余量等级为 H要求的机械加工余量值为 6mm（同时铸件的一般公差为 GB /T 6414CT12）为“GBT 6414CT12RMA6（H ） ”，也可以在图样上直接标注经计算后得出的尺寸值。如果需要个别要求的机械加工余量，则应标注在图样的特定表面上（图2-13）表 2-8（5） 毛坯铸件典型的机械加工余量等级6）例：图 2-14 中的支座，材料为 HT2
20、00，大批量生产，试确定各加工表面的尺寸公差与加工余量。解： 求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓尺寸，长 l40mm，宽 50mm，高l00mm，故最大轮廓尺寸为 l40mm。选取公差等级 CT 由表 2-8（1） ，铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，得公差等级 CT 范围 812 级，取为 10 级。求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级 CT，查表 2-8（3） ，其中公差带相对于基本尺寸按对称分布。求机械加工余量等级 由表 2-8（5） ，铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，得机械加工余量等级范围 EG 级，取为 F 级。求 RMA（要求的机械加工余量） 对所有加工表面
21、取同一个数值，由表2-8（4 ）查最大轮廓尺寸为 140mm、机械加工余量等级为 F 级，得 RMA 数值为 1.5mm。求毛坯基本尺寸 2 13 孔较小，铸成实心；A 面、B 面属双侧加工，应由式 R=F+2RMA+CT/2=50+2X1.5+2.8/2=54.4mm 求出。孔属内腔加工，应由式 RF2RMA 一 CT24021.52.6/2 407H=35.7mm 求出。C 面为单侧加工，毛坯基本尺寸由式RFRMACT2651.53.2/2=68.1mm 求出。支座铸件毛坯尺寸公差与加工余量见表 2-8（6） 。表 2-8（6） 支座铸件毛坯尺寸公差与加工余量7）毛坯图的绘制I.毛坯图的表
22、示 毛坯总余量确定以后，便可绘制毛坯图。图 2-15 为上例中的支座铸件毛坯图，其表示方法如下：实线表示毛坯表面轮廓，以双点划线表示经切削加工后的表面，在剖视图上可用交叉线表示加工余量。毛坯图上的尺寸值包括加工余量在内。可在毛坯图上注明成品尺寸（基本尺寸）但应加括号，如图 2-15 中的（ ） 。407H在毛坯图上可用符号表示出机械加工工序的基准。在毛坯图上注有零件检验的主要尺寸及其公差，次要尺寸可不标注公差。在毛坯图上注有材料规格及必要的技术要求。如材料及规格、毛坯精度、热处理及硬度、圆角半径、分模面、起模斜度、内部质量要求（气孔、缩孔、夹砂）等。II.毛坯图的绘制方法 毛坯图的绘制方法如下
23、。用粗实线表示毛坯表面形状，以双点划线表示经切削加工后的表面。用双点划线画出经简化了次要细节的零件图的主要视图，将确定的加工余量叠加在各相应被加工表面上，即得到毛坯轮廓，用粗实线表示。注意画出某些特殊余块，例如热处理工艺夹头、机械加工用的工艺搭子等。比例 1：1。和一般零件图一样，为表达清楚某些内部结构，可画出必要的剖视图、剖面图。对于由实体上加工出来的槽和孔，不必专门剖切，因为毛坯图只要求表达清楚毛坯的结构。图 2-15 支座铸件毛坯图3.示例 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1）公差等级由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2）锻件重量 tm已知机械加工后拨叉重量为 4.5
24、kg，可初步估算出机械加工前锻件毛坯重量为 6 kg3）锻件形状复杂系数 S对拨叉零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度（每个待加工面留大致 3mm 余量） ，即 l=158mm,b=120mm,h=86mm;由公式 2-4 和 2-2 可计算出该拨叉锻件的形状复杂系数 6/6/()6/(158207.810).47tNSmlbh由于 0.47 介于 0.32 和 0.63 之间，所以该拨叉的形状复杂系数属 级。2S4）锻件材质系数由于该拨叉材料为 45 钢，是碳的质量分数小于 065的碳素钢，故该锻件的材质系数 级。1M5）锻件分模线形状根据该拨叉件的形位特点，本例选
25、择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线，如图 216 拨叉锻造毛坯简图所示。6）零件表面粗糙度由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度 均大于等于 16 。aRm根据上述诸因素，可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表 2-9 中。1） 绘制拨叉锻造毛坯件图由表 2-9 所得结果，绘制毛坯简图如图 2-16。第三节 拟定拨叉工艺路线一、定位基准的选择先确定精基准，再确定粗基准。1.精基准的选择根据该拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉头左端面和叉轴孔作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，0.213m即遵循了“基准统一”原则。拨叉轴孔 的轴线是设计基准
26、，选用其0.213m作精基准定位加工拨叉脚两端面和锁销孔 ，实现了设计基准和工艺基.58准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用拨叉头左端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”的原则，因为该拨叉在轴向方向上的尺寸多以该端面作设计基准；另外，由于拨叉件刚性较差，受力易产生弯曲变形，为了避免在机械加工中产生夹紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位的原则，夹紧力作用点不能作用在叉杆上。选用拨叉头左端面作精基准，夹紧可作用在拨叉头的右端面上，夹紧稳定可靠。图 2-16 拨叉锻造毛坯简图2.粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。本例选择拨叉头右端面作
27、粗基准。采用拨叉头右端面作粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准；再采用加工过的拨叉头左端面作为精基准加工 插轴孔，30m这样遵循了粗基准不重复使用的原则，同时能保证拨叉头左端面与 插轴孔的垂直度。二、表面加工方法的选择根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表 210 所示。三、加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准（拨叉头左端面和叉轴孔）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣拨叉头右端面、拨叉脚内表面、拨叉脚两端面的粗铣、操纵槽
28、内侧面和底面。在半精加工阶段，完成拨叉脚两端面的精铣加工和销轴孔 的钻、铰加工；在8m精加工阶段，进行拨叉脚两端面的磨削加工。四、工序的集中与分散本例选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。五、工序顺序的安排1.机械加工工序（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准拨叉头左端面和叉轴孔 。0.23m（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后
29、次”原则，先加工主要表面拨叉头左端面和叉轴孔以及拨叉脚两端面，后加工次要表面操纵槽底面和内侧面。0.1（4）遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉头端面，再加工叉轴孔孔；先铣操纵槽，再钻销轴孔 。0.21m 8m2热处理工序模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为 241285HBS，并进行酸洗、喷丸处理。喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响。叉脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。3辅助工序粗加工拨叉脚两端面和热处理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述
30、，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工热处理主要表面精加工。六、确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表 211 列出了拨叉的工艺路线。表 2-11 拨叉工艺路线及设备、工装的选用工序号工序名称 机床设备 刀具 量具1 初检2 粗铣拨叉头两端面 立式铣床 X50 端铣刀 游标卡尺3 半精铣拨叉头左端面 立式铣床 X50 端铣刀 游标卡尺4 粗扩、精扩、倒角、铰孔0四面组合钻床 麻花钻、扩孔钻、铰刀卡尺、赛规5 粗铣拨叉脚两端面 卧式双面铣床 三面刃铣刀 游标卡尺6 铣叉爪口内侧面 立式铣床 X50 铣刀 游标卡尺7 粗铣操纵槽底面和内侧面 立式铣床 X50 键槽铣刀 卡规深度游标卡尺8 精铣拨叉脚两端面 卧式双面铣床 三面刃铣刀 游标卡尺9 钻、倒角、粗铰、精铰孔四面组合钻床 复合钻头、铰刀卡尺、赛规10 去毛刺 钳工台 平挫11 热处理拨叉脚两端面局部淬火淬火机等12 中检 赛规、百分表、卡尺等13 校正拨叉脚 钳工台 手挫14 磨削拨叉脚两端面 平面磨床M7120A砂轮 游标卡尺15 清洗 清洗机16 终检 赛规、百分表、卡尺等
