三胺反应器检修方案.doc

1、Cth-zds-jx-30三胺反应器（R-1101 ）大修方案编写： 审核： 审定： 批准： 2011-4-19 三胺反应器（ R-1101）大修方案一、设备简介设备的规格型号、名称、主要性能参数表 三胺反应器主要工艺特性参数项目壳程 管程 夹套体积 m3 12.6 2.9 2.7设计压力 MPa 10.5 1 1.8最大工作压力 MPa 10.5 1 1.8设计温度 450 500 400工作介质 尿素三聚氰胺 熔盐 道生 液试验压力 MPa 16.06 1.69 2.7腐蚀裕度 mm 1（外表面） 3（L.A.S）-1(C276)设计规范 ASME div.2001 Edition -20

2、03 Addenda表 三胺反应器主要设备特性分类 项目名称 内容 参数总体尺寸 内径高，mm 172511564.35外形尺寸 宽高，mm 316011564.35加工方法 堆焊方式 堆焊厚度 mm 12(0.47)材料 SB575UNS N10276衬里尺寸 mm 1500128220长度 mm 7400(243.34)数量 3材料 SA302 Gr.B筒节尺寸 1500（70+12）8220（ID59.05 2.756）数量 5材料 SA204 Gr.C夹套尺寸 2218（1725）17（14）H275(H7377)材料 SA204 Gr.C数量 3筒体膨胀节规格 i2370L1400R

3、7016尺寸规格 2084402上下法兰材质 SA 336 F1规格 48UN 2A(螺栓 ) 2B（螺母） L=787(L=875)数量 28+4(28+4)主螺栓材质 SA 193 B16(螺栓) SA194 4( 螺母)SA387 GR.11CL2规格 16001540sp.4.5结构参数主垫片 数量 2+2材质 银（Silver）m=4.75 y=89.63MPa材质 SA335 P11(熔盐 )接管数量 34 个规格尺寸 材质 .管孔形式 圆周均不，排管板管孔规格 33940 0.05管箱法兰内/外材质 SA336 F1CL.2管箱内壳体材质 SB575 UNS N10276管箱外壳

4、体材质 SA387 GR.11 CL.2管箱管箱夹套 SA204 GR.C尺寸规格 1618140管箱盖材质 SA336 F11 CL.2内管板 尺寸规格 14565管孔规格 33919+0.1 +0.2 （6 圈）材质 ASTM A240 304L设备制造探伤要求 筒体所有纵、环焊缝 100RT总质量 91000Kg设计参数设计质量 芯质量 31000Kg二、检修原因此次 R1101 大修时为了川化测绘、制作反应器芯子。三备品备件和专用工具工具名称 规格 数量液压拉伸器 1套打击扳手 各种规格 套大锤 把70T 吊车 1台道木 180200mm 10 根 钢丝绳 6 x 37 + 136mm

5、 4 根钢丝绳 6 x 37 + 115mm 10 根木板 160025020 4块备件及消耗材料名称 规格 数量封头银垫子 160015403 2个基本型缠绕垫 150914834.5，AISI 1个316+石墨基本型缠绕垫 7096834.5 AISI316+石墨1个外环垫 C300-5.0，材料1210 HG20631-972件高强度大六角头螺栓 M2485，GB/T1228-1991，性能等级10.9S100件高强度大六角头螺母 M24，GB/T1229-1991 100件高强度大六角头垫圈 24，GB/T1230-1991 200件人力组织工种 人数管铆工 6 人焊工 1 人起重 4

6、 人民工 10 人四、拆装程序天华公司三聚氰胺反应器 R-1101 是三胺装置的重要核心设备之一，同时三胺反应器结构复杂，抽芯时需要拆除部位较多；该设备的吊装体积大（3160mm 11564.35mm） ，吊装的重量大（设备总重量为91T；） ，且在管束抽取过程中不允许管束与筒体发生任何摩擦、碰撞；另外在垂直方向要进行 180翻转，现场吊装的难度及要求非常高。因此要求参加检修的人员都必须熟悉本方案，在设备拆装过程中要求管铆工必须熟悉掌握 R-11014罗栓拉伸器及其辅助设备并正确掌握之；起重工在吊装过程中熟知每个施工环节，以便做到万无一失。4.1拆除上下封头及其连接管线上的保温层；4.2断开有

7、关仪表并拆除4.3拆除下述管口法兰：P1P3(DN2 PN320)/Q(DN2 PN320)/R(DN2 PN320)/S(DN3PN320)/I1(DN3PN300)，E(DN12PN300)/D1D4(DN6PN300)/O/N(DN1 1/2PN300)/A(DN2 PN320);并抽出P1P4的热电偶导管。4.3拆除防碍吊装反应器芯子的钢结构件；另加设安全防护栏杆。 （拆前请相关人员确认） 。4.4用液压拉伸器分别拆卸上下封头螺栓，其拆卸顺序如下图4所示：（拆前检查并记录反应器大盖与管板法兰间的现行间隙）注意：4.4.1螺栓分为7组（1234567） ，如图4所示，然后每组顺序作好标记

8、。如1A、1B、1C、1D，并在设备筒体相对应位置上作上同样标记。4.4.2.将4个液压拉拔器安装在第一组的4颗螺栓上；4.4.3.施加大约1200bar的压力；4.4.4轻轻地松开螺母；图4 封头螺栓拆卸顺序4.4.5.把液压拉拔器分别装在第二、第三、第四、第五、第六、第七各组螺栓上，重复3、4步骤。注：每次加压压力如下：表4 加压顺序加压顺序 第一次 第二次 第三次压力bar 1200 840 480拆下的螺栓、螺母送车间清洗、检查（MT）和装配，并上润滑油（二硫化钼） 。4.5管束抽取4.5.1. 在设备已有的吊耳处焊接（满焊，要保证强度）吊装短梁，用MX1102A/B（MX1102A/

9、B是现场已有的手动吊装葫芦）将短梁水平吊装于吊耳处与吊耳垂直、横向焊接。4.5.2.松动管板螺母（留4颗缓拆）并拆螺栓、螺母；4.5.3. 短梁焊接好后，用设备自带的索具和 MX1102A/B 系挂好。确定两边的受力均匀后，松动余下 4 颗螺母，即可以开始下放管束的工作。4.5.4. 管束下放的过程中，应设指挥者在反应器顶部向下观看，查看 R-1101 管束在下放的过程中是否垂直。在下放过程中两边手动葫芦如果发生受力不均匀，管束发生倾斜，应立即发出指令，做好调整管束垂直后方可继续下放。4.5.5. 将小车移动至管束下降位置，待管束下降至小车上以后，用螺栓连接、稳固好管束和小车。并且在小车停留位

10、置做好记号，以便回装。 28 84.6管束翻转4.6.1. 用预设的锚点系挂葫芦牵引小车移动至可以安装清洗槽V-1127的下面。4.6.1.将清洗用筒体V-1127,用电动葫芦MX-1103吊停在空中；（高于管束即可） ；4.6.3.将石棉垫圈放在管板法兰上，用螺栓将V-1127与反应器管板连接紧；（反应器吊耳在东西方向）4.6.4.用钢丝绳吊装已连接好V-1127的管束至钢结构2层的翻转鞍座处。 （注：清洗槽的吊耳不能用于管束的整体吊装）4.6.5.用螺栓将管束吊梁与二层的钢结构的鞍座连接好；4.6.6. 电动葫芦MX-1103吊住V-1127南的吊耳；V-1127北面的吊耳用3T倒轮水平方

11、向向北面拉住；4.6.7.拆下管束起吊用的M30螺栓共6颗；（该螺栓用于阻止翻转） ；并松动转动轴承螺柱。4.6.8.收紧倒轮，按下电动葫芦行进制动闸（使管束翻转期间，葫芦能自行进）缓慢；4.6.9.缓慢降下钓钩，开始翻转管束（此时取下倒轮） ，直至翻转至最终位置；4.6.10复原7节所指的M30的螺栓。此时翻转工作结束，管工配好酸洗接管，可进行酸洗工作。4.7酸洗完毕后，由川化永鑫公司进行测绘，并指导如何将芯子从反应器管板抽出。4.8管束复原（清洗结束后，进行此工作）4.8.1.拆下起吊装置上的M30螺栓，将管束转回原始点。上好M30螺栓；4.8.2.将电葫芦制动闸移运，将管束放在推车上；4

12、.8.3.拆去清洗槽V-1127；4.8.4将推车移至正确位置；（作有标记处） ；4.8.5通过葫芦MX-1102A/B的提升，将管束拉进反应器内；（注意：管板垫圈先要安装好）4.8.6将管束吊至最终位置，注意垫圈、螺栓、螺母；4.8.7管板与顶盖用液压螺栓拉伸器装置上紧。一次上紧4颗，每一步应加的力和平衡压力见（Zanon螺栓上紧程序） 。注意：随时检查间隙，并保持一致。4.9恢复工作4.9.1.管线、阀门恢复；4.9.2.电气、仪表恢复；4.9.3.钢结构恢复；4.9.4.保温恢复；4.10密封检查4.10.1.反应器投运之前，用氮气进行密封试验，按下述步骤逐渐提高压力，检查法兰连接处：A

13、-0.5MPa B-2.5MPa C-5.0MPa D-8.5MPz4.10.2.必要时，再次上紧螺栓。4.11结束工作4.11.1.密封试验完后，整个管束抽取、翻转工作结束，清除现场废料；4.11.2.葫芦MX-102A/B、MX-103保养、加油，用塑料布包好，以便长期使用。5.技术要求5.1. 壳体主法兰与管板间隙4.8mm5.2. 壳体主法兰与顶盖间隙4.7mm五、技术要求1检修方法及质量标准拆卸封头螺栓及障碍物；反应器芯子抽出并翻身；套清洗槽、配管并对芯子酸洗，清洗；设备内壁检查、刺刀管检查；拆卸清洗槽，芯子翻身，回装芯子；恢复接管口及钢结构件密封试验完后，整个管束抽取、翻转工作结束

14、，清除现场废料；葫芦MX-102A/B、MX-103保养、加油，用塑料布包好，以便长期使用。2.验收标准密封检查11反应器投运之前，用氮气进行密封试验，按下述步骤逐渐提高压力，检查法兰连接处：A-0.5MPa B-2.5MPa C-5.0MPa D-8.5MPz1.2.必要时，再次上紧螺栓。技术要求2.1. 壳体主法兰与管板间隙4.8mm2.2. 壳体主法兰与顶盖间隙4.7mm3、螺栓间隙检查4螺栓拧紧报告（出厂数据）壳体主法兰与顶盖无油压时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙 6.45 6.50 6.45 6.45 6.50 6.60 6.60 6.50壳体主法

15、兰与顶盖在油压480bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙 5.75 5.70 5.75 5.75 5.75 5.70 5.65 5.75第一次壳体主法兰与顶盖在油压840bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙 5.30 5.35 5.35 5.40 5.30 5.25 5.30 5.25第二次壳体主法兰与顶盖在油压1200bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙 4.85 4.90 4.95 5.00 4.90 4.85 4.90 4.90第三次壳体主法兰与顶盖在油压1200bar时间隙

16、mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙 4.75 4.70 4.70 4.70 4.70 4.65 4.70 4.70第四次壳体主法兰与顶盖在油压1200bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙 4.70 4.60 4.60 4.60 4.55 4.55 4.60 4.65第五次壳体主法兰与顶盖在油压480bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙 4.70 4.60 4.60 4.604.55 4.55 4.55 4.60 4.65第六次最后一步与第一步差值差值 1.75 1.90 1.85 1.85

17、1.95 2.05 2.0 1.85壳体主法兰与管板无油压时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙 6.80 6.70 6.50 6.50 6.30 6.30 6.50 6.70壳体主法兰与管板在油压480bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙 5.90 5.80 5.80 5.80 5.70 5.70 5.80 5.80第一次壳体主法兰与管板在油压840bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙 5.55 5.50 5.50 5.45 5.35 5.35 5.45 5.45第二次壳体主法兰与管板在

18、油压1200bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙 5.20 5.15 5.10 5.10 5.05 5.05 5.10 5.05第三次壳体主法兰与管板在油压1200bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙 5.05 5.00 4.95 4.90 4.85 4.90 4.95 4.90第四次壳体主法兰与管板在油压1200bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙 4.90 4.85 4.80 4.80 4.75 4.80 4.80 4.75第五次壳体主法兰与管板在油压480bar时间隙mm31

19、5 270 225 180 135 90 45 0间隙 4.80 4.80 4.75 4.70 4.70 4.70 4.75 4.70第六次最后一步与第一步差值差值 2.00 1.90 1.75 1.80 1.60 1.60 1.75 2.00六、检修进度计划检修进度计划表进度计划检修内容 10 11 12 13拆保温，行车负载试验拆出障碍拆大盖螺栓抽芯、检测翻转配管、管束酸洗、清洗，管束检测更换熔盐管箱垫子管束回装上盖回装，附件回装钢结构恢复气密性试验开车热紧、恢复电伴热及保温七、安全环保注意事项1、检修方案中环境因素识别序号 作业内容内容 环境因素 备注1 砂轮切割、打磨 粉尘排放、噪声排

20、放、电能消耗 2 焊接作业 弧光排放、噪声排放、固废排放、废气排放、电 能消耗 3 氨渗漏 氨气排放 4 叉车运输 固废排放、尾气排放、噪声排放 5 无损检测 电磁辐射、噪声排放、水资源消耗、电力消耗 2、检修方案中危险源的辨识及预防措施序号 危险源 状态 控制措施 1 行车、电动葫芦吊装作业 钢绳断裂可能造成物体打击 非常 规 定期检查、更换钢绳、戴安全帽作业指挥失误造成物体打击或撞击 非常 规 戴安全帽违章吊装(如重量不明,歪拉斜吊、起重臂下站人等) 非常 规 加强安全教育及监督检查，按“十不吊”作业吊钩打滑或升降失灵，物体坠落造成伤害 非常 规 对行车等进行定检、2 焊接作业 弧光伤害

21、非常 规 戴护目镜烟尘(如锰中毒)吸入引起职业病 非常 规 作业时注意风向，定期体检灼伤 非常 规 严格劳保着装焊接过程中乙炔气泄漏引起火灾或爆炸 非常 规 作业前严格检查器材，作业中注意观察3 砂轮机切割、打磨作业 粉尘吸入可能引起尘肺 非常 规 戴防护口罩飞溅物伤眼（如砂轮碎片等） 非常 规 戴防护眼镜4 高处作业 高空违章操作(未拴安全带、无安全网、跳板不牢等) 非常 规 系安全带，设安全网，警戒带，监护人，加强安全教育及安全监管跳板不牢，高坠 非常 规 跳板长度、宽度、厚度必须符合要求、铺双跳板、捆扎牢固禁忌作业（如恐高症等） 非常 规 体检，有禁忌症的不能作业5 塔、釜、炉、罐内检修

22、 非常 规 办理相应的作业票，采取安全措施6 坠物伤人 非常 规 作业人员系安全带，设监护人、警戒线，防止落物安全标识不明引起机械伤害 非常 设立安全标志规材质不合标准引起断裂 非常 规 架管、跳板等使用前必须检查7 无损检测作业 违反操作规程或防护不当造成 X 射线伤害 非常 规 见管理方案有毒物质吸入（如磁粉溶剂） 非常 规 检修质量记录表4螺栓拧紧报告（检修记录）壳体主法兰与顶盖无油压时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙壳体主法兰与顶盖在油压480bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙第一次壳体主法兰与顶盖在油压840b

23、ar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙第二次壳体主法兰与顶盖在油压1200bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙第三次壳体主法兰与顶盖在油压1200bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙第四次壳体主法兰与顶盖在油压1200bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙第五次壳体主法兰与顶盖在油压480bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙第六次最后一步与第一步差值差值壳体主法兰与管板间隙mm（检修记录）壳体主法兰与管板无油压时

24、间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙壳体主法兰与管板在油压480bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙第一次壳体主法兰与管板在油压840bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙第二次壳体主法兰与管板在油压1200bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙第三次壳体主法兰与管板在油压1200bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙第四次壳体主法兰与管板在油压1200bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45

25、0间隙第五次壳体主法兰与管板在油压480bar时间隙mm315 270 225 180 135 90 45 0间隙第六次最后一步与第一步差值差值以正南方向为 0，按逆时针方向标记。三胺反应器 R-1101 刺刀管管壁厚 mm三胺反应器 R-1101 刺刀管管壁厚 mm清洗后 清洗后管号上部 管板部 备注 管号 上部 管板部 备注1 332 343 354 365 376 387 398 409 4110 4211 4312 4413 4514 4615 4716 4817 4918 5019 5120 5221 5322 5423 5524 5625 5726 5827 5928 6029 6130 6231 6332 64检修方案技术交接表检修方案学习记录检修负责技术员： 年 月 日检修作业组长： 年 月 日检修作业员工： 年 月 日检修方案技术交底检修负责技术员： 年 月 日检修作业组长： 年 月 日检修作业员工： 年 月 日检修方案安全环保交底检修负责技术员： 年 月 日检修作业组长： 年 月 日检修作业员工： 年 月 日检修相关工种过程确认焊工： 年 月 日焊接负责技术员： 年 月 日无损检测工： 年 月 日起重工： 年 月 日行车工： 年 月 日检修负责技术员： 年 月 日检修作业组长： 年 月 日检修作业员工： 年 月 日