1、,过 程 审 核,V D A 6.3,03 内部质量审核 03.4 *是否根据审核计划对产品和过程的要求进行内部质量审核并加以评价？ 概念解释 “过程质量审核”用于检查产品是否符合质量要求过程是否受控和有能力,VDA6.1的要求,对过程审核无要求,QS9000的要求,8.2.2 内部审核8.2.2.2 制造过程审核组织应对每一个制造过程进行审 核以确定其有效性,ISO/TS16949:2002的要求,产品诞生过程和批量生产过程A部分 产品诞生过程包括:1、产品开发的策划 2、产品开发的落实 3、过程开发的策划 4、过程开发的落实,VDA6.3过程审核的范围,VDA6.3过程审核的范围,B部分
2、批量生产过程包括:5、供方/原材料 6、生产 6.1、人员/素质 6.2、生产设备/工装 6.3、运输/搬运/贮存/包装6.4、缺陷分析/纠正措施/持续改进7、服务/顾客满意程度,过程审核 的提问/要求/说明,要素1： 产品开发的策划,1.1 是否已具有顾客对产品的要求？ 1.2 是否具有产品开发计划，并遵守目标值？ 1.3 是否策划了落实产品开发的资源？ 1.4 是否了解并考虑到了对产品的要求？ 1.5 是否调查了以现有要求为依据的开发可 行性？ 1.6 是否以计划/已具体项目开展所需的人员 与技术的必备条件？,要素2： 产品开发的落实,2.1 是否已经进行了设计D-FMEA，并确 定了改进
3、措施？2.2 设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？2.3 是否制定了质量计划？2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合 格证明？2.5 是否已具备所要求的产品开发能力？,要素3： 过程开发的策划,3.1 是否已具有对产品的要求？3.2 是否已具有过程开发计划，是否遵守目标 值？3.3 是否策划了落实批量生产的资源？3.4 是否已了解并考虑了对生产过程的要求？3.5 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？3.6 是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？,要素4： 过程开发的落实,4.1 过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否
4、已落实？4.2 是否制定了质量计划？4.3 是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？4.4 是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？4.5 生产文件和检验文件是否具备且齐全？4.6 是否已具备所要求的批量生产能力？,要素5： 供方/原材料,5.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？5.2 是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？5.3 是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？5.4 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？,5.5 对已批量共货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？5.6 是否对顾客提供的产品执行了
5、与顾客商定的方法？5.7 原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？5.8 原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法？5.9 员工是否具有相应的岗位培训？,要素6： 生产,分要素6.1： 人员/素质,6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过 程质量的职责和权限？ 6.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？ 6.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 6.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 6.1.5 是否有效地使用了提高员工工作 积极性 的方法？,分要素6.2： 生产设备/工装,6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品 特定的 质量要求？
6、 6.2.2 在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？ 6.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？ 6.2.4 生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？ 6.2.5 对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？ 6.2.6 是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？ 6.2.7 要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？,分要素6.3： 运输/搬运/储藏/包装,6.3.1 产品数量/生产批次的大小是否需求而定？是否有目的地运往下道工序？ 6.3.2 产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？ 6.3.3 废品、返修件和调整
7、件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？ 6.3.4 整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 6.3.5 模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？,分要素6.4:缺陷分析/纠正措施/持续改进,6.4.1 是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？ 6.4.2 是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？ 6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？ 6.4.4 对过程和产品是否定期进行审核？ 6.4.5 对产品和过程是否进行持续改进？ 6.4.6 对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？,要素7：
8、 服务/顾客满意程度,7.1 发货时产品是否满足了顾客的要求？ 7.2 是否保证了对顾客的服务？ 7.3 对顾客抱怨是否能快速反应并确保 产品供应？ 7.4 与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？ 7.5 执行各种任务的员工是否具备所需的素质？,过程审核总符合率,过程审核总符合率的计算公式： Ep（%）=EDE+EPE+EZ+EPZ+EK/被判定要素的数量 Ep 过程审核总符合率 EDE 产品开发策划和落实的符合性 EPE 过程开发策划和落实的符合性 EZ 供方/原材料的符合性 EPZ 生产的符合性 EK 服务/顾客满意程度的符合性,过程要素符合率EP的计算公式,Ep（%）=各相关
9、问题实际得分的总和 /各相关问题满分的总和100% 例： Ep（%）=（10+8+8+10+8+6+8+4+10） /90 100%=80%,提问和过程要素的单项评分,分数 对符合要求程度的评定10 完全符合8 绝大部分符合，只有微小的偏差6 部分符合，有较大的偏差4 小部分符合，有严重的偏差0 完全不符合 “绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规格要求，并且没有特别的风险,审核结果的综合评定,总符合率EP（%） 对过程的评定 级别名称 90至100 符合 A 80至小于90 绝大部分符合 B 60至小于80 有条件符合 C 小于60 不符合 D, 若被审核的过程总符合率超过90或80，但其在一个或多个要素上符合率只达到75以下，则必须从A级降到B级或从B级降到C 级 若有的提问得分为零，而不符合要求可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可把被审核方从A级降到B级或从B级降到C级，在特别的情况下也可降到D级,纠正及纠正措施, 对于单个提问中分值未满10分者，应由责任部门进行纠正 对于制造过程总符合率Ep值未达到公司设定的目标值及单个提问中分值为0者，应由责任部门采取纠正措施,
