1、地板线:赖炳伙 2013/11/15,生产现场问题分析与解决,一、异常说明及流程,二、处理方法 及对策,一、异常说明及流程,1、术语解释 何谓异常？“异”指不同；“常”指正常。在日常管理中异常通常是指：应该做到而没有做到；不应该发生而发生；日常维持活动发生了问题；实绩低于管制目标；正常生产过程中，异常中断。 异常管理：就是对所发生、发现的各种显在的、潜在的、持久的或者突发的异常进行分析、对策处置的整个过程（异常的不一定就是有问题的），异常其实在我们身边无处不在，异常的发掘要靠我们的注意力，从日常工作中，查出任何细小的异常，以提升管理水准。要能善于用自己的五官（视觉、嗅觉。听觉、触觉、味觉）及直
2、接去察觉。 异常处置：为使进行结果能保存在稳定的状态中，于实际管理过程中，发生异常时，必须迅速采取措施使进行结果恢复正常运作，使部门维持原有实力。处理方法可分应急处理和再发防止两大部分。 应急措施：发现异常时，迅速除去现象，使其恢复原状。消除异常现象，紧急应变、调整，为临时性对策【治标】。 再发防止：采取应急措施恢复原状后，为使今后长期不再发生同样原因所采取的改善措施。消除异常真因，使其不重复发生【治本】。,2、生产异常反馈流程图,生产异常发生,通知带班或组长,通知更高级的领导,现场处理、查找原因,通知相关部门,应急措施,长期预防措施,2.1、目的为了把生产中出现的异常状况迅速而有效地处理，异
3、常影响度降到最低。 2.2、适用范围 适用于公司生产部各车间所发生的生产异常。 2.3、职责 2.3.1 生产部：负责生产异常的报告与协调解决； 2.3.2 品管部：负责品质异常的协调解决； 2.3.3 生技部：负责技术及工艺异常的解决； 2.3.4 设备科：负责设备异常的协调解决； 2.3.5 生管部：负责生产异常综合协调解决。,3、分 类,生产异常分类 (1)计划异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常 (2) 物料异常:因物料供应不及（断料）导致的异常. (3) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常. (4)品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常. (5)
4、技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常.,异常的种类 潜在异常（较难发现，需要人员具有一定的工作经验和敏锐的洞察力 持续异常（持续发生，异常发生的真因不易很快找到，且容易被忽视为正常） 显在异常（此异常浮现在表面很容易被发现） 突发异常（突然性的变异引起）,4、各部门影响生产问题的原因,技术部： a) 未及时确认零件样品。 b)设计错误或疏忽。 c) 设计延迟。 d) 设计临时变更。 e)设计资料未及时完成。 f) 其他因设计开发原因导致之异常。 g)工艺流程或作业标准不合理。 h) 工装夹具设计不合理。 i) 其他因生技部工作疏忽所致之异常。,生管部： （1） 生产计划日程安排错误
5、（2） 临时变换生产安排。 （3） 物料进货计划错误造成物料断料而停工。（4） 设备故障后未及时修复。 （5） 生产计划变更未及时通知相关部门。 （6） 未发制造命令。 （7） 其他因生产安排物料计划而导致之异常。,4、各部门影响生产问题的原因,采购部： （1） 采购下单太迟，导致断料。 （2） 进料不全导致缺料。 （3） 进料品质不合格。 （4） 厂商未进货或进错物料。 （5） 未下单采购。 （6）其他因采购业务疏忽所致之异常。,物管组： （1）料帐错误 （2） 物料查找时间太长。 （3） 未及时点收厂商进料。 （4） 物料发放错误。 （5） 其他因仓储工作疏忽所致之异常。,4、各部门影响生
6、产问题的原因,生产车间： （1）工作安排不当，造成零件损坏。 （2）操作设备仪器不当，造成故障。 （3） 设备保养不力。 （4） 作业未依标准执行，造成之异常。 （5） 效率低下，前制程生产不及造成后制程停工。 （6） 流程安排不顺畅，造成停工。 （7） 其他因生产车间工作疏忽所致之异常。,品管部：（1） 检验标准规范错误。 （2） 进料检验合格，但实际上线不良。 （3） 进料检验延迟。 （4） 上工段品管检验合格之物料在下工段出现较高不良。（5）制程品管未及时发现品质异常。 （6） 其他因品管工作疏忽所致之异常。,二、处理方法及对策,1、对生产发生异常时首先遵循3原则：停机、标识、报告主管2
7、、4主张：马上前往发生不良的现场 亲自确定不良品 仔细观察发生不 良的状况 认真听取作业员的描述、意见。3、遇到异常不要慌张，检查现场现物，判断重要迅速处理，处乱不惊。4、制定应急措施和再发防止措施。应急措施具体作法：明确发生异常时的群体。将异常现象迅速通知有 关单位，并要求其参与处理。对过程采取处置措施，使异常现象暂时控 制而不再恶化。将异常群体选别，对不良品修理，调整或对人员作教育 训练。将处置内容记入异常报告单。 再发防止具体作法：检讨相关标准（、是否有标准？标准明确了没 有？答案若是否定，则增订标准。、是否遵守标准？若遵守标准而结果 又不好，则修改标准。、标准了解了没有？若不了解则须培
8、训标准。） 对策愚巧化：若牵涉到要小心，注意、加强等因数，则尽量考虑使用防、 呆的方法。,5、鱼骨图分析法：从机器、操作员、环境、物料、方法、管理入手。,1,异常原因分析,人,机,料,环,法,操作不规范,无培训上岗,身体疲倦,未遵循作业标准,操作方法有隐患,简单枯燥的重复动作,安全装置缺损,装置失灵,设计缺陷,高温,有害气体,有害的加工工序,表面油污,无标准化指导书,标识不清,杂乱有噪音,发放错误,分配不合理,处理不当,管理,工装夹具定位不准,来件不良,6.1、检查现场现物，判断重要性，迅速处理。 6.2、联络关系部署 6.3、迅速确定,进行后工程品质确认； 6.4、进行对象范围把握和不良品排
9、除（不良品分类识别，良品选出等） 6.5、问题严重时，向上司报告等待指示； 6.6 、追查不合格品源头； 6.7 、联络前后工程，品管部； 6.8 、对发生工程进行对策处置； 6.9 、在此加合格标志，控制流出； 6.10、在合格品到来前点检，选出不合格品； 6.11 、工程内剩余工件及库存品也全数检选出； 6.12 、不合格品必需进行识别； 6.13 、修复是遵守规定。 ； 6.14、排除原因，启动设备； 6.15、研究对策和在发生防止，再次明确指导各工程异常是什么。,6、异常发生后操作步骤,7、异常表单的填写,需注意事项： (1)非生产者不得填写。 (2)同一异常已填单在24小时内不得再填
10、写。 (3)详细填写，尤其是异常内容及临时措施。 (4)如本部门就是责任单位，则先确认。,生产停工待料单,8、对现场操作人员的要求：,8.1、熟悉所控制范围的工艺流程 8.2、来料确认 8.3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 8.4、作相关的质量记录 8.5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促 现场执行改善措施、追踪其改善效果制定应急临和 长期措施 8.6、特殊产品的跟踪及质量记录 8.7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免 混淆 8.8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指 导书作业 8.9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认,10、平日工作总结（10问）,人
11、1.新进员工入职培训是否有效？ 2.多能工培训计划有实施吗？ 3.员工可以有资格分级吗？ 4.现场人员有共同遵守规则吗？ 5.岗位交接清楚？ 6.目标制定是否被大家积极接受？ 7.有能代替自己的人吗？ 8.现场人员沟通如何? 9.人与人的关系咋样? 10.工作积极性高吗？,机 1.设备管理职责清楚吗？ 2.设备点检运作有落实没有? 3.怎么减少设备磨损？ 4.设备预防怎么做？ 5.设备使用效率有统计吗？ 6.设备操作规程得到了遵守吗？ 7.设备精度矫正是否有效？ 8.设备有监控吗? 9.设备如何点检 10设备异常如何维护？.,9、平日工作总结（10问）,料 1.物料都是合格的吗？ 2.物料有标
12、识吗？ 3.物料有规定摆放吗 4.物料发放有先进先出吗？ 5.物料的领取有手续吗？ 6.物料的流动过程有记录吗？ 7.设变有程序吗？ 8.物料的数量有管控吗？ 9.搬运对物料品质有影响吗？ 10.退货补货有程序吗?,法 1.作业方法是否高效？ 2.把最好的方法制定成了标准作业书？ 3.作业者都掌握了作业标准书的方法？ 4.管理者有检查作业者是否正确作业？ 5.作业的信息得到有效运用？6.有做好作业记录？ 7.有统计作业情况制作作业日报吗？ 8.有及时预防并解决作业瓶颈？ 9、作业异常有及时处理吗？ 10.有组织作业改善和标准化的培训吗？,环 1.地面干净吗？ 2.灯光明亮吗？ 3.通道畅通吗? 4.线上整齐有序？ 5.地盘分区明确吗? 6.有必要的安全警示吗？ 7.夹具/料架油污如何处理的? 8.噪音如何减小? 9.清扫有标准吗？ 10.清扫有责任区域划分吗?,
