1、31船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所保护涂层性能标准1 目的为了决议 MSC.(82)采纳的 SOLAS 规则第 II-1/3-2 条，本标准规定了所有排水吨位不小于 500 吨的船舶专用海水压载舱，长度不小于 150 米散货船的双舷侧处所 * 保护涂层的技术要求。本标准适用于新建的船舶，合同签订日期、龙骨铺设日期或交船日期参见上述规则。2 定义下列定义适用于本标准:2.1 压载舱 是决议 A.798 (19) 和 A.744(18)所定义的那些压载舱；2.2 露点 是空气被所含潮气饱和时的温度；2.3 DFT 是干膜厚度；2.4 灰尘 是准备涂装的表面经预处理留在表面上的那些松散的颗粒性
2、物质，它是由于喷射清理或其他表面处理工艺产生的，或由于环境作用产生的；2.5 边缘打磨 是指二次表面处理前对边缘的处理；2.6 “完好 ”状况 是决议 A.744 (18)定义的点锈较少的状况；2.7 硬质涂层 是可用于维护的，在固化过程中发生化学变化的涂层或无化学变化、在空气中干燥的涂层，类型可以是无机的也可以是有机的；2.8 NDFT 是名义干膜厚度。90/10 惯例的意思是 90%以上测量点的测量结果应该大于或等于 NDFT，余下的 10%测量点中没有一个点的厚度小于 0.9NDFT；2.9 底漆 是车间底漆涂装后在船厂涂装的涂层体系的第一道涂层；2.10 车间底漆 是钢板表面预先制作的
3、底涂层，通常在自动化车间喷涂（早于涂层体系的第一道涂层）；2.11 预涂 是对关键区域边缘、焊缝、不易喷涂区域等位置的预先涂装，以保证有良好的涂料附着力和恰当的涂层厚度；*本标准仅适用于所有类型钢制船舶的专用压载水舱和钢制散货船的双舷侧处所。322.12 目标使用寿命 是涂层系统设计寿命的目标值，以年计；2.13 技术规格书 是涂料商的产品规格书，包含与涂层及其涂装有关的详细技术性说明和资料。3 通则3.1 涂层系统达到其目标使用寿命的能力取决于涂层系统的类型，钢材处理，涂装和涂层检查及保养。所有这些方面对涂层系统的优良性能都有影响。3.2 表面处理和涂装过程的检查应该由船东，船厂和涂料商达成
4、一致，并提交给主管机关或主管机关认可的组织复查。应该报告这些检查的明确证据并包括在涂装技术文件中(CTF)（见段落 3.4） 。3.3 关于第 4 节所列的标准，应考虑下列因素：.1 为了防止涂层系统过早破坏和/或老化，船厂有必要在涂装作业中严格执行涂装规范、程序、各种不同的步骤(包括，但不限于表面准备)；.2 在船舶设计阶段可采取措施以提高涂层的性能，如减少挖孔、采用圆顺的外形、避免复杂的几何结构，保证结构形状使工具容易进入,方便涂装部位的清洁、排水和干燥；.3 本文件规定的涂层性能标准是基于制造商、船厂和船舶操纵者的经验；并不意味着排斥其他合适的涂层体系如果该涂层的性能证明至少不低于本标准
5、规定的性能。替代涂层体系的验收标准见第 8 节。3.4 涂装技术文件3.4.1 用于船舶海水压载舱和双舷侧处所的涂层体系规范、船厂和船东的涂装工作记录、涂层系统选择的详细标准、工作规范、检查、保养和修补均应文字化为“涂装技术文件” ，涂装技术文件应由主管机关或主管机关认可的组织复查。3.4.2 新建造阶段涂装技术文件至少应包括与本标准相关的下列项目，并在新船建造阶段由船厂提交：.1 符合证明或型式认可证书的副本；.2 技术规格书副本，包括：- 产品名称，识别标记和或数字；- 涂层体系的材料，成份和组成，涂层颜色；- 最小和最大干膜厚度；- 涂装的方式，工具和/或机械；- 涂装前的表面状况（除锈
6、等级，清洁度、粗糙度等） ；和33- 环境限制条件（温度和湿度） ；.3 船厂的涂装作业工作记录，包括：- 每个舱室涂装的真实空间和面积（平方米计） ；- 涂装的涂层体系；- 涂装的时间、厚度、道数，等等；- 涂装时的周围环境条件；和- 表面处理的方式；.4 建造期间涂层体系的检查和修补程序；.5 涂层检查人员签发的涂装日记声明涂层依照规范涂装，已得到涂料供应商代表的认可，并详细说明与规范的差异（检查日志和不符合规范做法报告的形式见附件 2） ；.6 船厂核实过的检查报告，包括：- 检查完成日期；- 检查的结果；- 意见（如果有） ；和- 检查人员签名.7 营运期内涂层体系的保养和修补程序。3
7、.4.3 保养，修补和局部重涂保养，修补和局部重涂应依据涂层保养和修补指南的相关部分在涂装技术文件中记录 *。3.4.4 重涂如果全面重涂，段落 3.4.2 规定的条目应该在涂装技术文件中记录。3.4.5 涂装技术文件在船舶寿命期内应保存在船上并及时补充有关材料。3.5 健康和安全船厂负责执行国家标准，确保劳动者的健康和安全，减少火灾和爆炸的危险。* 指南将由海事组织制定344 涂装标准4.1 性能标准本标准基于这样的规范和要求，就是涂层的目标使用寿命为 15 年，即从最初的涂装开始，涂层体系维持“完好”状态的持续时间。涂层实际的使用寿命是变化的，取决于很多的变化因素，包括在使用中遇到的真实条
8、件。4.2 标准适用范围所有类型船舶的专用海水压载舱，长度不小于 150 米散货船的双舷侧处所的保护涂层应至少遵守本标准的要求。4.3 特别适用4.3.1 本标准覆盖了船体钢结构保护涂层的要求。注意，舱室内其他独立舾装件要在防腐涂料涂装后安装。4.3.2 本标准建议尽可能地应用于永久性通道部分检查通道的配套设施，非船体结构的整体部分，如扶手，独立平台，梯子等。非结构整体部分也可以使用其他防腐等效方法，只要这些方法对周围结构的保护涂层性能没有影响。和船体结构成为一体的通道配套设施，如增加的步道纵向加强肋，纵梁等，应该完全遵守本标准。4.3.3 建议管子、测量装置等的支撑件涂装参照 4.3.2 所
9、示的非结构整体部分。4.4 涂层的基本要求4.4.1 所有类型船舶专用海水压载舱，长度不小于 150 米散货船的双舷侧处所建造时涂装的保护涂层，满足段落 4.1 规定的要求都列于表 1 中。4.4.2 涂料制造商应提供满足表 1 所列要求的保护涂层体系规范。4.4.3 主管机关或主管机关认可的组织应核实技术规格书和保护涂层的符合证明或型式认可证书。4.4.4 船厂依据核实的技术规格书和他自己查证的涂装程序涂装保护涂层。表 1 所有类型船舶的压载水舱和长度不小于 150 米的散货船的双舷侧处所的涂层体系基本要求特性 要求 参考标准1 涂层体系的设计a 涂层体系的选择涂层系统的选择应由各有关方面结
10、合涂层的使用条件和有计划的保养加以考虑，宜考虑其中的下列事项：35特性 要求 参考标准.1 与受热表面相关舱室的位置;.2 压载和排压载的操作频率;.3 要求的表面条件;.4 要求的表面清洁度和干燥度;.5 辅助阴极保护装置，如果有。 （如果涂层有辅助的阴极保护，涂层宜与辅助阴极保护体系相容） 。涂层制造商应提供成文的、有满意性能的记录和技术规格书的产品。 制造商宜具有实施适当技术援助的能力。性能记录、技术规格书和技术援助 (如有) 应在涂装技术文件中记录。在阳光曝晒甲板下面或在加热舱室周围的舱壁上应用的涂料应当具有耐反复加热和或冷却而不变脆的性能。.b 涂层类型 环氧基体系其他涂层体系的性能
11、要通过附件 1 的试验程序。多道涂层体系建议每道涂层的颜色要有对比。面涂层应该是浅色的，便于服务期内的检查。.c 涂层预备资格试验环氧基体系在本标准强制实施日期前，依据附件 1 的试验程序或等效的方法进行实验室试验，如至少满足对锈蚀和鼓泡的要求，就可以接受，或已经有记录，现场暴露试验 5年，涂层的最终状况不差于“完好”的也可以接受。所有其他的体系，要求按照附件 1 的试验程序或等效的试验程序进行试验。.d 工作规范 至少两预涂两喷涂，除了焊缝区，在证明正常涂装可以满足 NDFT 要求的范围内的，第二道预涂可减少，以避免不必要的涂层过厚。任何减少的第二道预涂范围都应完整地详细36特性 要求 参考
12、标准地记录在 CTF 中。预涂应采用刷涂或辊涂的方法。辊涂只用于流水孔，老鼠洞等区域。每一道主涂层在后道主涂层涂装前要适当固化，依照涂料制造商的建议。表面污染物如锈、油脂等，应该在涂装前根据涂料制造商的建议采用适当的方法去除。埋在涂层中的磨料镶嵌物应该去除。工作规范应该包括涂料商规定的涂层的覆涂间隔和可踩踏间隔。.e NDFT（名义总干膜厚度）环氧类涂层 NDFT 320m， 90/10 惯例，其他体系根据涂料制造商的规范。总干膜厚度最大值依据涂料制造商的详细规范。小心避免涂膜过厚。涂装中应定期检查湿膜厚度。稀释剂应限于使用涂料商推荐的类型和数量。测厚仪的类型和校准依据 SSPC-PA2.2
13、第一次表面处理.a 喷射处理和粗糙度Sa 2 级，粗糙度介于 30-75 m。在下列情况下不宜进行喷射清理：.1 相对湿度超过 85%；或.2 钢板的表面温度高于露点温度不到 3C。依照涂料商的建议，在表面处理结束底漆涂装前应检查钢板表面的清洁度和粗糙度。ISO 8501-1,ISO 8503-1/3.b 水溶性盐限制，相当于氯化钠 50 mg/m2 NaCl 电导率测定依据 ISO 8502-937特性 要求 参考标准.c 车间底漆 无缓蚀剂的含锌硅酸锌基涂料或等效的涂料。车间底漆与主涂层体系的相容性应由涂料制造商确认。.3 二次表面处理.a 钢板状况调整钢板表面要加以处理以使选择的涂层能够
14、均匀涂布，达到所需要的 NDFT，有足够的附着力。去除毛边，打磨焊珠，去除焊接飞溅物和任何其他的表面污染物，使之达到 ISO 8501-3 等级 P2。涂装前边缘或处理成半径至少为 2 mm 的圆角或经过三次打磨，或至少经过等效的加工。ISO 8501-3.b 表面处理 焊缝和车间底漆破坏的区域处理等级达到Sa2；如果车间底漆没有通过表 1.1.c 的预备资格认证试验程序，完整底漆至少要去除 70%，达到 Sa 2。如果完整的涂层体系包括环氧基的主涂层， 车间底漆已通过表 1.1.c 的预备资格认证试验程序，如使用同样的环氧涂层体系，完整的车间底漆可以保留。保留的车间底漆应该用扫掠式喷砂、高压
15、水洗或等效的方法清洁。如果一种硅酸锌车间底漆作为环氧涂层体系的一部分已通过表 1.1.c 的预备资格试验，它可以和其他的通过表 1.1.c 预备资格试验的环氧涂层联合使用，只要该底漆的相容性得到制造商的确认，并通过附件 1 附录 1 段落 1.7所述的没有波浪运动条件下的试验。 ISO 8501-138特性 要求 参考标准.c 合拢后的表面处理接头 St 3 或更好，或可行的地方 Sa 2。小面积破坏区域不大于总面积 2%: St3。 邻近区域的破坏面积超过 25 m2 或超过舱室总面积 2%, 应当达到 Sa2。涂层搭接处表面要处理成斜坡状。ISO 8501-1.d 粗糙度要求 全面或局部喷
16、射处理，30-75 m，其他的处理均按照涂料制造商的建议。ISO 8503-1/3.e 灰尘 颗粒大小为“3”, ”4” or “5”时，灰尘数量 1 级。如果在涂装前，表面有不用放大镜可见的更小灰尘颗粒，应去除。ISO 8502-3.f 喷射 /打磨后表面水溶性盐含量，相当于氯化钠 50 mg/m2 NaCl 电导率测定,依据 ISO 8502-9.g 油污 没有。 .4 其他.a 通风 为使涂料适当地固化，有必要予以充足的通风。整个涂装和结束涂装后的一段时间内，按涂料制造商的建议宜保持通风。.b 环境条件 控制湿度和表面条件，达到制造商的规范要求时，才能进行涂装作业。此外，下述状况下不能涂
17、装：.1 相对湿度超过 85%，或.2 钢材表面温度超过露点温度不足 3。.c 涂层检验 宜避免破环性检验。为了质量控制，每道涂层干膜厚度都应测量，最后一道涂层涂装后应用恰当的厚度计检验总干膜厚。ISO 19840附件 339特性 要求 参考标准.d 修补 任何缺陷区域，如针孔，气泡，露底等，宜做好标记，并适当修复受影响的区域。所有这类修补应该再次检查和记录。5 涂层体系认可涂层体系预备资格试验的结果(表 1.1.c)应成文，如果结果令人满意，应由独立于涂料商的第三方签发符合证明或型式认可的证书。6 涂层检查要求6.1 通则6.1.1 为保证本标准的贯彻，下列事项应由具有 NACE II 级,
18、 FROSIO 红级和主管机关或主管机关认可的组织承认的相同级别、够资格的涂层检查人员完成。6.1.2 为保证本标准的贯彻，涂装检查人员应检查整个涂装过程的表面处理和涂装施工，必须完成 6.2 节明确的这些检查项目。检查重点必须放在每一阶段表面处理和涂装施工的开始，因为不恰当的工作在以后的涂装过程中很难改正。代表性的结构件应采用非破坏性的方法检查涂层厚度。检查人员应证实所进行的全部测量过程是恰当的。6.1.3 检查的结果应由检查人员记录，并应放在 CTF 中（参考附件 2，检查日志和不合规范做法报告的样本） 。6.2 检查项建造阶段 检查项目a 在喷射工序开始前和天气发生突变时，应该测量钢板表
19、面温度，相对湿度，露点并记录。b 应测量钢板表面的可溶性盐分，检查油、脂和其他污染物。c 车间底漆涂装中应监控钢板表面的清洁度。表面预处理d 车间底漆的材料应确认满足表 1 中 .2.c 的要求。厚度 如果硅酸锌车间底漆声明与主涂层体系相容，那么其厚度和固化情况要确认与规定值一致。40建造阶段 检查项目a 分段建造完成，二次表面处理开始前，应目视检查钢板表面处理包括边缘的处理。去除任何的油、脂或其他可见的污染物。b 喷射/打磨/清洁后涂装前，应目视检查处理好的表面。完成喷射、清洁，体系第一道涂层涂装前，应检查钢板表面残留可溶性盐水平，每个分段至少取一点。c 在涂层涂装和固化阶段，应监控钢板表面
20、温度，相对湿度，露点，并记录。d 检查按表 1 提到的涂装过程步骤进行。分段组装e 应按附件 3 的规定和列出的要求进行 DFT 测量，验证涂装达到了规定的涂层厚度。a 目视检查钢板表面状况，表面处理情况，验证表 1 中其他要求是否达到，达成一致的规范是否得到执行。b 涂装前和涂装中应该定期测量钢板表面温度，相对湿度，露点并记录。合拢c 检查按表 1 提到的涂装过程的步骤进行。7 验证要求执行本性能标准船舶的下列各项工作应该由主管机关或主管机关认可的组织在复查涂装技术文件前完成：.1 检查技术规格书和符合证明或型式认可证书是否遵守本涂层性能标准；.2 检查代表性包装桶上的涂料标识是否和技术规格
21、书及符合证明或型式认可证书确定的涂料一致；.3 核对检查人员的资质是否和段落6.1.1的资质标准相符；.4 核对检查人员有关表面处理和涂层施工的报告，该报告是否和涂料商的技术规格书及符合证明或型式认可证书一致；和.5 监控涂层检查要求的执行。8 替代体系418.1 所有依据表 1 涂装的非环氧基涂层体系都定义为替代体系。8.2 本文件陈述的性能标准是基于公认的和常用的涂层体系，并不意味着排斥其他证明具有相同性能的可供选择的体系，如非环氧基的体系。8.3 其他涂层体系验收的前提是有材料证明他们的耐腐蚀性能至少与本标准要求相当。8.4 至少，成文件的证明材料应包括涂层体系令人满意的性能与第 4 节
22、描述的涂层标准一致，目标使用寿命为 15 年，或者在实际的场地暴露试验 5 年后涂层状况不差于“完好”或者通过实验室试验。实验室的试验应按照本标准附件 1 规定的试验程序进行。42附件 1船舶压载舱和散货船的双舷侧处所用涂层的资格试验程序1 范围本程序提供本标准段落 5 和 8.3 所涉及的试验程序详细步骤。2 定义涂层规范 是涂层体系的规范，包括涂层体系类型，钢板处理，表面处理，表面清洁度，环境条件，涂装程序，验收标准和检查。3 试验涂层规范应该通过下列试验加以验证。试验程序应遵守本附件的附录 1（模拟压载舱状况试验）和附录 2（冷凝舱试验）：.1 附录 1 和附录 2 适用于专用海水压载舱
23、的保护涂层。.2 附录 2 适用于长度不小于 150 米散货船的双舷侧处所（非专用海水压载舱）的保护涂层。43附录 1 模拟压载舱状况试验1 试验条件模拟压载舱状况的试验应满足下列各项条件：.1 试验期为 180 天。.2 5 块试验样板.3 样板尺寸 200mm 400mm 3mm。其中的两块样板(样板 3 和 4 )在背面焊 U 型条，U 型条距一条短边 120mm，距长边各 80mm。样板按照性能标准的表 1 的 2 和 3 处理，涂层体系的涂装按照表 1.1.d 和 1.1.e.条进行。车间底漆露天老化至少 2 月并用低压水清洗或其他温和的方法清洁。不用扫掠式喷射或高压水清洗，或其他去
24、除底漆的方法。老化方法和程度应考虑底漆是目标寿命 15 年的体系的基础。为了鼓励创新，替代的处理方法、涂层体系和干膜厚度经明确说明后可以采用( 图左侧文字说明：仅在 U 型条外侧焊接 )。.4 试验样板的背面应适当涂装，避免对试验结果产生影响。.5 模拟压载舱的真实状况，一个试验循环为二个星期装载天然或人工海水，一个星期空载。海水温度保持在大约 35。.6 样板 1：模拟上甲板的状况，50加热 12 小时，20 冷却 12 小时。试验样板周期性的用天然或人工海水泼溅，模拟船前后颠簸和摇摆的运动。泼溅间隔为 3 秒或更短，板上有划破涂层至底材的、有一定长度的横向划线。.7 样板 2: 固定锌牺牲
25、阳极以评估阴极保护效果。试验样板上距离阳极100mm 处开有直径 8mm 的圆形人工漏涂孔，以评估阴极保护的效果。试验样板循环浸泡在天然或人工海水中。.8 样板 3：背面冷却，形成一个温度梯度，以模拟一个压载翼舱的冷却舱壁；天然或人工海水泼溅，模拟船前后颠簸和摇摆的运动。温度梯度大约为 20，泼溅间隔为 3 秒或更短。板上有划破涂层至底材的、有一定长度的横向划线。Weld to the panl nly n te outside of the U-bar 15 m 25 m long, 2 m thick 40m 44.9 样板 4：天然或人工海水循环泼溅，模拟船前后颠簸和摇摆的运动，泼溅间隔
26、为 3 秒或更短，板上有划破涂层至底材的、有一定长度的横向划线。.10 样板 5：浸泡于 70的天然或人工海水中 180 天，模拟双层底受热的燃料舱和压载水舱之间的边界钢板。图 1 压载舱涂层试验的波浪舱2 试验结果2.1 试验前，应报告涂层体系的下列测量数据:.1 该涂料的基料和固化剂组分的红外鉴定.2 该涂料的基料和固化剂组分的比重，依据 ISO 2811-74;.3 针孔数量，低电压探测器电压 90V 条件;2.2 试验后，应报告下列测量数据:.1 起泡和锈蚀，依据 ISO 4628/2 和 ISO 4628/3；.2 干膜厚度(DFT)（比较样块法） （附件 3）;.3 附着力，依据
27、ISO 4624；.4 柔韧性仅作为一种参考数据，依据 ASTM D4145，根据样板的厚度调整（ 3mm 板，300 m 涂层，150 mm 圆柱 有 2% 延伸）; 45.5 阴极保护单位重量损失/电流需要/人工漏涂处的剥离；.6 划痕附近的腐蚀蔓延。测量沿划痕两边的腐蚀蔓延，并测得每块样板的最大膜下腐蚀深度，三个最大值的平均值作为验收值。3 验收标准3.1 节 2 的试验结果应满足下列标准：项目 依据本标准表 1 涂装的环氧基体系的验收标准 替代体系的验收标准样板起泡 没有 没有样板锈蚀 0 级 (0%) 0 级 (0%)针孔数量 0 0附着力 3.5 MPa基材和涂层间或涂层之间的剥离
28、面积在 60%或以上。 5.0 MPa基材和涂层间或涂层之间的剥离面积在 60%或以上内聚力 3.0 MPa涂层之间的粘结面积破坏在 40%或以上5.0 MPa涂层之间的粘结面积破坏在40%或以上从重量损失计算的阴极保护需要电流3.5 MPa底材和涂层间或涂层之间的剥离面积在 60%或以上 5.0 MPa基材和涂层间或涂层之间的剥离面积在 60%或以上内聚力 3.0 MPa涂层之间的粘结面积破坏在 40%或以上5.0 MPa涂层之间的粘结面积破坏在 40%或以上3.2 试验的环氧基体系在本标准生效前应满足上表对鼓泡和锈蚀的标准。3.3 试验的环氧基体系当按本标准表 1 涂装时应满足上表对环氧基
29、体系的标准。3.4 所有的替代体系不一定是环氧基和或不一定按本标准表 1 涂装的应满足上表所示的对替代体系的要求。4 试验报告依照附录 1 节 4。49附件 2 检查日志和不符合规范做法报告（样本）5051附件 3 干膜厚度测量DFT 验证检查点的选取方式：.1 平板区域每 5 m2 测量一个数据.2 23 米间隔测量一个数据，尽可能地近压载舱边界，但距压载舱边界的边缘不少于 15mm.3 纵向和横向加强梁：一组测量点如下所示进行取点，每 23 米测量一组数据，在主支撑梁间不得少于 2 组； 主 要 支 撑 梁纵 向 和 横 向 加 强 梁 15 mm (Typical from edges)图 3注意：图示箭头指示关键区域，宜理解为指示两侧。.4 每组主支撑梁测三个数据，其他的每组结构如图中箭头所示测二个数据；.5 主支撑梁（纵梁和横梁）每 23 米如图 3 所示进行一组数据的测量，但不得少于 3 组；.6 开放点周围每一边测一个数据；7 每平米测五个数据，但复杂区域测量不得少于三个数据（如主支撑梁大支架） ；.8 涂层检查人员认为必要的任何区域可额外取点以验证涂层厚度。52附件 4参考标准
