1、FMEA主表FMEA编号C220150424子系统环节电池性能失效 责任部门 设备部 编制人 范作永序号 功能项目 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度（S） 级别 潜在失效起因/机理 频度（O）1 碎片 碎片1、无法满足客户要求，导致客户不满意2、影响公司利益8 重要种类4种，不统一，不便于调整，自主矫正精度不够且矫正后的托盘极易高温后再次变形，导致崩点隐裂片产生5吹风装置为多孔吹风，因传感器松动位移导致的双片及带片现象7烘箱抓手横梁不平衡造成转手不水平，造成碎片；4玻璃台面部分损坏导致台面碎片 4卡点磨损导致碎片 42 外观 色差1、无法满足客户要求2、不易分选，漏检率升高，最终导致客户抱怨
2、3、种类太多导致电池片库存太多6 重要制绒腐蚀量不稳定 3制绒腐蚀量过低，损伤层去除不好 1微波源功率太低 1载板长时间未清洗 1载板使用时间过长发生变形 1PM时特气孔清理不达标 2硅片位置移动 10气体供应不稳定 2腔体真空度不足 12 外观 色差1、无法满足客户要求2、不易分选，漏检率升高，最终导致客户抱怨3、种类太多导致电池片库存太多6 重要区域 电池一厂 核心小组 日期 修订日期现行控制 探测度（D） RPN 建议措施采取的措施 S O预防 探测发现再次变形的重新矫正每10天检查一次 3 120 购买新托盘1#2#吹风装置改善每天检查传感器位置3 168 设计制作新吹风装置烘箱抓手横
3、梁调平 每月一次调整 5 160更换新玻璃台面 每天坚持玻璃台面 3 96更换CT-PE所有168石墨舟卡点每季度更换卡点 4 128 定期更换卡点制绒SPC控制每1200片抽测一次腐蚀量5 901、硅片片源稳定，防止片源切换造成腐蚀量波动2、合理排产，经可能减少机台时间时间提高腐蚀量每1200片抽测一次腐蚀量2 12 提高腐蚀量由0.33至0.38g微波源功率低于2600W，停止使用机台自动报警 2 121、保证充足的微波源备件载板每30天清洗一次人工记录载板使用时间5 30 1、载板及时清洗出现问题停止使用 人工记录使用时间 8 48 1、定期测量载板翘曲度专用工具专人清理员工自检、工艺人
4、员检验7 841、控制带速上限不超过190机台自动测量速度 2 1201、改造载板减轻硅片在传输过程中移动试验挂钩式载板气体流量通过MFC控制机台自动测量并控制2 24FMEA主表开机前进行检漏，不通过不开启工艺机台自动检测 2 12D RPNFMEA主表FMEA主表FMEA编号 C220150424子系统环节电池外观失效 责任部门工艺部 编制人 高成明序号 功能项目 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度（S） 级别 潜在失效起因/机理 频度（O）1 外观 色差1、无法满足客户要求2、不易分选，漏检率升高，最终导致客户抱怨3、种类太多导致电池片库存太多6 重要制绒腐蚀量不稳定 3微波源功率太低
5、1载板长时间未清洗 1载板使用时间过长发生变形 1特气管长时间未更换 1PM时特气孔清理不达标 2U型槽长时间未更换 1硅片位置移动 10气体供应不稳定 2腔体真空度不足 1腔体真空不稳定 2区域 电池二厂 核心小组 日期现行控制 探测度（D） RPN 建议措施 采取的措施预防 探测制绒SPC控制 每1200片抽测一次腐蚀量 5 901、硅片片源稳定，防止片源切换造成腐蚀量波动2、合理排产，经可能减少机台时间时间微波源功率低于2600W，停止使用机台自动报警 2 12 1、保证充足的微波源备件载板每30天清洗一次人工记录载板使用时间 5 30 1、载板及时清洗出现问题停止使用人工记录使用时间
6、8 48 1、定期测量载板翘曲度每一年更换一次 人工记录特气管使用时间 5 30 1、特气管及时购买专用工具专人清理员工自检、工艺人员检验 7 84下镀膜每一年更换一次；上镀膜每6天更换一次根据机台微波源使用时间记录5 30 1、U型槽及时购买1、控制带速上限不超过190机台自动测量速度 2 1201、改造载板减轻硅片在传输过程中移动 试验挂钩式载板气体流量通过MFC控制机台自动测量并控制 2 24开机前进行检漏，不通过不开启工艺机台自动检测 2 12腔体压强低于设定值报警，工艺停止机台自动检测 2 24FMEA主表修订日期S O D RPNFMEA主表FMEA主表FMEA编号 1 项目组件可
7、靠性失效设计/过程责任生产（生产准备、焊接）编制人 郭瑞静 类型 问题分析序号项目 潜在失效模式潜在失效后果严重度（S） 级别 潜在失效起因/机理频度（O）现行控制功能 预防 探测1 可靠性 脱层1、组件性能降低、可靠性失效，甚至报废；2、客户验货不合格；3、浪费时间。7 严重1、层压机温度的调试不符合工艺要求（即交联度不良）；2、原材料（EVA）尺寸不符合组件要求（短）；3、原材料成分不良；4、层压下料时间的掌控（下料早，削边造成）；5、打框期间框机挤压掀起背板造成；6、助焊剂、油污或水分的残余。31、严格控制层压机参数（实时监控）；2、生产准备设定防呆工装定时抽测；3、定期做交联度试验验证
8、考量数据；4、培训员工下料动作规范，并设定组件下料温度范围；5、打框员工在打框前检验组件周边不良，出现即处理；6、加强层压前检板检验力度，并对焊接工序组板接收原材料员工进行原材料检验培训。通过目视检验关键日期 编制日期 修订日期 核心小组探测度（D） RPN 建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施 S O8 1681、严格控制层压机参数（实时监控）；2、生产准备设定防呆工装定时抽测；3、定期做交联度试验验证考量数据；4、培训员工下料动作规范，并设定组件下料温度范围；5、打框员工在打框前检验组件周边不良，出现即处理；6、加强层压前检板检验力度，并对焊接工序组板接收原材料员工进行原材料检验培
9、训。1、严格控制层压机参数（实时监控）；2、生产准备设定防呆工装定时抽测；3、定期做交联度试验验证考量数据；4、培训员工下料动作规范，并设定组件下料温度范围；5、打框员工在打框前检验组件周边不良，出现即处理；6、加强层压前检板检验力度，并对焊接工序组板接收原材料员工进行原材料检验培训。7 3FMEA主表组长：李英梅 成员：郭瑞静（工艺）、张争华（检验）、许修国（生产）、仲伟佳（生产）、张杰（生产）、于吉宝（设备）D RPN8 168FMEA主表措施结果FMEA主表FMEA编号 1 子系统环节 组件可靠性失效 责任部门 生产 编制人 刘长彩序号 功能项目 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度（S）
10、 级别 潜在失效起因/机理 频度（O）1 可靠性 脱层组件脱层，组件可靠性失效，客户不满意7(服务可进行性能水平下降，顾客非常不满意) 严重1、助焊剂残留2、电池片焊接拉力不合格3.层压温度、交联度不合格4.EVA成分有影响5.玻璃或EVA存在油污。6.原材料不匹配。7.背板本身问题。8.小面积内存在细微杂质。9.层压后组件温度过高，直接削边会导致脱层4（0.1%失效率） 2 可靠性 外观闪电纹组件隐裂，可靠性失效，功率降低7基本功能丧失（组件、电池能发电，但降低了功能的等级）严重 1.人员的暴力操作，漏检。2.无意识的按压组件。3.周转的工具与动作。4.削边台和框机后旋转台接触面小导致。5.
11、木质托盘质软易变性。6.材料原因。7.层压前EL漏检。8.放置方式7（1%）区域 组件二厂 核心小组 组件二厂 日期 5.6现行控制 探测度（D） RPN 建议措施 采取的措施预防 探测1.焊带烘干2.每日层压温度点检3.原材料检验4.对所有可能导致油污点，排查并制定擦拭频率。5.层压后C级设定组件冷却时间，低于50度方可流转组件。6.上料加气枪吹扫。7.新材料导入时前期试验及过程监控发生后目测、生产过程中交联度、剥离度监控8（只能通过目测来实现控制） 224焊接后进行烘干新材料导入时前期试验及过程监控焊接后进行烘干 每日层压温度点检、层压后C级设定组件冷却时间，低于50度方可流转组件、上料加
12、气枪吹扫、1.纳入工艺管控项目，并加入考核。2.使用2米长地牛周转组件，独轮及短地牛不在使用.3.对所用托盘进行判定，使用实木托盘并编号受控。托盘最下一板放置报废组件或铝合金边框4.对层压前EL相机进行参数调整，并对测试主操培训。5.调整流水线水平。6.吸盘处进行改进，使4个吸盘工作时动作一致。7.更换大显示屏，及人员培训。根据隐裂位置及形状分析是人为还是机器原因导致，监督落实改善后的执行情况。6（操作者通过使用变量测量或在位置上通过使用特性测量事后失效模式探测（行/不行，手动紧固检查等）294在预防措施的前提下，监督落实，并持续改进。降低出货EL隐裂目标前移，降低层压前的隐裂。1.下料、层压上料等操作区域增加铝合金的支撑。2.对层压前EL相机进行参数调整，并对测试主操培训。3.员工的动作手法进行纠正，培训。FMEA主表修订日期S O D RPNFMEA主表
