1、第 1页，共 28页 设备工装管理科奇瑞 汽车现场 TPM推进手册主编：王克文、吴国强副编：设备部 TPM小组 第 2页，共 28页 设备工装管理科手册目录一、生产现场为何要开展 TPM P3-4二、 TPM的由来及定义 P5三、 TPM推进的理念及目标 P6四、 TPM开展的内容及范围 P7五、 TPM八大支柱的定义及联系 P8六、自主保全开展内容及开展步骤 P9-13七、专业保全开展内容及方法 P14-23八、个别改善开展方法 P24-25九、人才育成开展方法 P26-27十、 TPM推进 12步骤 P28第 3页，共 28页 设备工装管理科生产现场为何要开展 TPM 1、生产现场的现状1
2、）因各种物品整理、整顿不善，导致在工作中为找寻物品花费较多时间；2）工装 (夹模具、刀具等 )更换的准备工作难做，换品种比较繁琐，且由于每个人的做法不同，调整时也花费很多时间；3）因废品的不断出现，需频繁地进行质量检查；4）设备突发故障，当天的生产任务无法完成；5）因设备经常出现各种小故障，必须要频繁地进行巡回检查等；6）设备操作人员只管操作，维修人员只管维修，相互之间信息不畅通，设备出现问题导致扯皮现象；7）违章、野蛮操作导致设备损坏造成停产损失；8）工作结束后的保养花费较长时间。2、开展 TPM能带来哪些效果 1）提高设备的综合效率；2）减少设备故障，提高生产效率；3）提高产品质量，减少市
3、场投诉；4）降低现场各种损耗；5）缩短产品生产周期；6）改善现场的工作环境；7）提高人员的技能水平；8）提升人员的团队意识；9）提高人员的自信心10）降低人员的劳动强度。3、个人与企业的关系 个人是企业的一部分，如何在企业里体现个人的能力和获得最大的利益？只有全体人员共同实现企业的目标，使企业获得最大的利润，个人的能力和利益才能最大化的体现。 TPM是以以以 设备综合效率最大化设备综合效率最大化 为目标为目标以以 全系统全系统 的预防维修体制为载体的预防维修体制为载体以员工的以员工的 行为全规范化行为全规范化 为过程为过程以以 全体人员参与全体人员参与 为基础为基础全企业共同参与以提高企业竞争
4、力和提高员工全企业共同参与以提高企业竞争力和提高员工技能、满意度，为核心开展的活动。技能、满意度，为核心开展的活动。第 4页，共 28页 设备工装管理科5、 TPM的作用是什么？4、实施 TPM的意义及目标？ 预防医学 人 设备 TPMTPM系统被看作是预防设备故障的 “特效药 ” 人健康长寿每天健康的营养、运动、休息定期进行健康检查，避免疾病医生设备连续生产故障少、寿命长每天清洁、润滑定期进行设备检查，避免故障维修人员及时诊断和处理薄弱环节措施措施目标实施意义 持续消除设备损失，提高设备总效率 通过预防性和预知性维修保证生产过程和谐顺畅 生产员工通过定期维护、点检和清洁设备，避免设备故障并承
5、担起对设备的责任 提高过程质量的控制能力 提高工人的技能水平零事故零故障零不良零浪费追求目标第 5页，共 28页 设备工装管理科TPM的由来及定义1、 TPM的由来 TPM最早产生于美国的 PM（生产保全），由于生产过程机械化和自动化水平提高，事后维修无法满足生产需求，促使美国企业实行了预防维修，之后美国通用电气公司和杜邦工又经过改革发展成为生产维修（ PM）。 1951年引入日本，经日本企业界的改造和在实践中不断摸索，于 1981年形成了全公司的 TPM（全员生产性保全），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来。事后维修： 即出了故障再修，不坏不修。预防维修： 通过对设备的 “ 物理性
6、检查 “ ,预防其故障的发生 ,从而达到延长设备使用寿命的目的。预知维修： 是指以设备状态为基础的预防维修。在设计中广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信息，判断设备的异常。预见设备故障，在故障前进行适当维修。TPM是（ Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为 “ 全员生产性保全 ” 或 全员生产维修。T:Total （全员参与）P:Productive (生产性）M:Maintenance (保全）定义 ：以设备综合效率最大化为目标，以维修预防、改善维修、预防维修和事后维修综合构成的生产维修为总运行体制，由设备的全程管理
7、部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以 自主的小组活动 来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。 要点： 效率最大化、全员参与事后维修预防维修生产维修 (PM)全员效率维修 (TPM，日本 )世界级企业1950 1960 1970 1980 1990 2000预知维修维修预防事后维修改善维修预防维修美国 GE公司1968年诞生，71年全国推广。改善维修（ CM）其概念从预防故障的发生 ,扩展到了通过对设备的改进和改善 ,以达到减少故障的发生 ,或很容易对故障进行检查和修复 .维修预防 (MP)从设备的设计就开始对设备进行控制 ,其最终目的是实现无故
8、障的发生和方便的日常维护 .2、 TPM的定义 第 6页，共 28页 设备工装管理科TPM推进的理念及目标1、 TPM推进的理念 2、 TPM的本质通过改变人的想法和意识，提高人的技能； 改善设备的性能，发挥设备的最大效率；全体人员参与生产设备的管理，进而改变企业的整体体质。自己的设备由自己来维护追求设备的正常状态个别改善活动专业保全活动自主保全活动 初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的意识改善设备的性能维修部门运转部门消灭设备的浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质具备能力和意识的人设备能力的最大发挥创造充满活力的工厂TPM = PM + ZD + 小组织活动预
9、防哲学“0”目标全员参与TPM四大奋斗目标：零事故，零故障，零不良，零浪费！3、 TPM目标第 7页，共 28页 设备工装管理科TPM开展的内容及范围TPM 活动八大支柱（全员参与）基石： 5S/重复小组活动生产浪费为 “ 0” 给客户提供值得信赖的商品 向极限挑战的 风气的形成专业保全具有持续发展动力的企业自主保全个别改善品质保全初期管理事务改善人才育成环境保全TPM以 5S和重复小组活动为基础 进行八大支柱展开的全员参与的活动，建立最有效设备使用及生产保全，达到零损失。通过改善传统设备管理的模式，以自主保全与专业保全相结合，提高设备的利用率，提升员工的改善参与度，改善现场的工作环境 。1、
10、 TPM开展内容 制造现场生产制造商业流程保养质量保证成本管理采购、人事物流服务制造生产设计生产管理开发、设计营业、研发规划 销售产 品 的 流 程TPM 第一阶段TPM 第二阶段TPM 第三阶段2、 TPM开展范围 TPM整体分为三个阶段：第一阶段制造现场、第二阶段生产制造和第三商业流程三个阶段。具体牵涉部门如图第 8页，共 28页 设备工装管理科TPM八大支柱的定义及联系 1、 TPM八大支柱的定义 自主保全： 自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。专业保全
11、： 专业保全（计划保全）活动是以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的针对性计划，凭借专业技术和工具，对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。个别改善： 为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。品质保全： 控制生产制造过程的诸条件来保证产品质量；建立有效的质量保证体系。（开展全面质量管理）初期管理： 产品设计反映顾客的需求和生产现场的实际；设备的预防维修设计。人才育成： 通过 TPM重点展开实施运转、保全技能的提升训练，根据其它支柱所需的要求和被教育者的知识、能力
12、、个性、岗位等方面进行针对性训练，培养出所期望的人才。事务改善： 指间接部门的效率改善：消除各类管理损耗、提高效率、改进系统，更好为生产活动服务。安全环境改善： 消除危险作业、困难作业，消除任何可能引发灾害的各种隐患，创造适合人和设备的良好工作环境；节能降耗、资源再生，保护环境。新设备运转/保全信息初期管理（设备规划管理）制程开发、改善改善信息追求人、机、系统的极限状态（零事故、零不良、零故障）专业保全（设备零故障七步骤）自主保全（设备自主保全五步骤）安全环境事物改善品质保全个别改善设备损失人员效率损失能源损失成本损失生产率损失人才育成（教育训练）改善技能要求技能专业技能、自主保全技能新设备运
13、转 /保全技能制程开发同步2、 TPM八大支柱的联系 TPM开展以自主保全和专业保全为核心，以设备的全生命周期为主线，以人才育成为基础，开展的全体人员参与的设备保全体系，最终追求人、机、系统的极限状态达成零事故、零不良、零故障。第 9页，共 28页 设备工装管理科自主保全开展的内容及开展步骤 1、自主保全的内容 自主保全活动点检清扫改善修理紧固加油可以发现异常的现场管理目视管理和操作者的五感 (眼 ,鼻 ,舌 ,耳 ,手 )就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵守1)设备劣化防止的活动 进行有效的清扫，
14、润滑，紧固等工作；正确的操作 (防止人为的失误 )基本条件的整备调整 (主要是运转的准备 ,产品更换上的调整 ,防止出现品质不良 )保养数据的记录 (防止同样的问题再次发生） 反馈 MP（ Maintenance Prevention） ,保养预防设计 )2)测定设备劣化的活动 (主要依据 5感 )日常点检定期点检的一部分3)对设备劣化进行复原的活动小整备 (简单的部品交换 ,异常时的应急措施 )故障 ,其它缺陷发生时迅速正确的联络专业保全人员支援专业保全人员的突发修理主要体现在以对设备进行清扫、点检、加油、紧固、修理、和改善活动2、自主保全的目的 自己的设备自己负责自己的设备自己负责 . (
15、My Machine) - 对设备要有爱心和用心管理对设备要有爱心和用心管理 成为设备坚强的操作者成为设备坚强的操作者 .- 作业者的专家化作业者的专家化 可以发现异常的现场管理可以发现异常的现场管理- 设备的理想状态设备的理想状态- 目视管理目视管理第 10页，共 28页 设备工装管理科改变人的心智，提升人员技能，追求效率的最大化。4、自主保全开展的步骤 5、自主保全各阶段具体介绍第一阶段：初期清扫定义： 通过日常清扫和点检，彻底清除附着在设备上和设备内的灰尘异物，包括细微的杂物和各种极小的污染点都统统清扫干净，同时要把设备在使用过程中老化的部件、因磨擦出现的小缺口、松动的螺丝等微缺陷点一一
16、找出来。目的：提升操作人员自己动手的能力和发现问题的能力初期清扫的作用对设备进行彻底的清扫点检，消除污染源和困难部位，制作细致实用的设备清扫基准，是为了实现设备零故障的基础。1）、设备不做清扫带来的问题a、清扫不足容易产生放电或短路；b、清扫不足容易造成产品品质不良；c、清扫不足使设备劣化，缩短设备使用寿命。2）、清除设备内外的 和灰尘，杜绝设备微缺陷。3）、将 “ 清扫变为点检 ” 使设备状态一目了然。 3、自主保全开展的理念 改变人的心智 我操作，你维护 我不会处理故障 清洁与设备故障无关 清扫即点检 自己的设备自己保养 我能解决问题提升人的技能 无证操作 只懂操作 持证上岗 了解设备 精
17、于保养 能处理故障追求效率最大化彻底的 5S活动使设备损失极小化自主保全观念操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。自主保全分为 5个阶段来完成：第一阶段：设备初期清扫第二阶段：发生源、困难点改善对策第三阶段：总点检第四阶段：点检效率化第五阶段：自主管理第 11页，共 28页 设备工装管理科开展针对设备的整理、整顿、清扫、点检活动，保持整洁，恢复微缺陷和培养自主点检的意识，具体的方法有： 建立 TPM活动看板； 了解正常设备的结构与功能； 对设备进行定点拍照、摄影，通过分析
18、对照了解现状； 扫除灰尘并找出问题，建立现场问题反馈表； 编制问题清单； 制定问题整改或改善前后状况表。第二阶段：发生源、困难点改善对策指导致设备出现问题的源头，设备点检时 “ 眼看不到，手伸不进 ” ，有污染却没法清扫的部位，针对污染源头和困难部位采取的改进活动。具体定义：1）发生源 指导致设备出现问题的源头，分为外部污染源头和设备自身污染源头，通常是指污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、质量缺陷源、危险源，定义为六源。外部污染源 ：是指设备周边环境卫生的明显缺陷造成设备长期出现的污染。自身污染源 ：是指因设备本身的加工作业和自身运作产生的铁销、废料、粉尘、油污等因长期得不到有效的处理给设备
19、造成污染。2）困难部位 ：是指进行设备点检时 “ 眼看不到，手伸不进 ” ，有污染却没法清扫的部位。3）改善对策 ：就是针对查找出的 “ 六源 ” 采取的改进活动。通过运用诸如封堵、改造、引导、透明化等手法封死污染的源头，使设备点检方便化、可视化、易清扫。目的： 消除 设备 废弃物、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、给油、锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短作业时间。 学习改善设备的思考方法，以提高实质上的效果。作用：1）一劳永逸，彻底截断污染产生的源头，使同类污染现象不再发生。2）培养员工改善的意识和解决问题的能力通过员工自己动手，自己想办法，改善自己的设备来自主解决问题的能力。3）使操
20、作员工更加熟悉自己的设备在查找污染源的过程中为了找到漏油部位可能需要拆卸部分设备，为了找到漏油部位需要拆卸部分设备，为了找到发热的原因可能需要改变部分的冷却系统，这一切在解决问题的同时使员工更直观的了解设备的原理，为日后的维护和使用积累了宝贵的经验。初期清扫推进方法：初期清扫是建立在 5S的基础上，现场操作人员对设备的清扫是自身的本职工作，以 “人须每天洗澡 ” 的观念执行设备的清扫工作，客服 “ 扫干净也会脏 ” 的错误思想。第 12页，共 28页 设备工装管理科4）改善设备的使用性能长期的积灰清除了，污染源头是否彻底堵住，要知道危害设备健康的不是突发故障，而是长期的小病积累，堵住污染的源头
21、就相当与给设备打了预防针，提高了设备的抵抗力，设备体质好了，自然性能就会回复到初始状态（就是指设备刚出厂时的状态）。具体开展方法 1）彻底消除发生源；2）隔离法；3）引导法；4）回收再利用法；5）刨根问底法；6）点检困难部位节约法。 第三阶段：总点检定义： 要求操作者进一步学习和掌握设备的结构、性能、运作原理，以求对设备进行更加精细的点检，消除潜在问题，使设备回复到初始状态的日常点检活动 .目的：通过操作人员对设备进行初期清扫、污染源对策和点检来杜绝一切可能引发设备微缺陷的问题，结合维修人员对设备劣化可能或造成故障的问题进行事前预防，降低设备故障的产生， 同时彻底实施目视管理。总点检的作用：1
22、）减低设备的故障率；2）清除设备的微缺陷；3）全面提升员工的自主保全能力。总点检推进的方法：1）开展总点检生动教育活动；2）采用 OPL直观教材；3）运用员工技能饼图；4）总点检项目目视化。第四阶段：点检效率化定义： 操作者经过前三个阶段的培训与实践 ,对自己操作的设备性能状况已有了较深层次的理解 ,这时员工就有了自己发现问题的能力 ,从操作者的角度重新审视前阶段制定的清扫、点检的标准，确认点检项目进行简单化和优化已经成为可能。在遵守前阶段标准的基础上进行改进，不断完善、简化、优化点检的方法和项目的活动就是点检效率化 .目的： 完善、简化和优化前期制定的点检标准，操作者自己结合维修人员共同制定
23、完善的点检标准，自己遵守，提高点检的效率。 第 13页，共 28页 设备工装管理科点检效率化的作用：1）完善点检的标准；2）减少点检的失误；3）为员工的自主管理打基础；4）提高员工的改善技能。点检效率化推进的方法：1）点检分工明确；2）点检周期明确；3）点检全面目视化。第五阶段：自主管理定义： 自主管理就是通过培训和技能提升，培养自主发现设备问题和故障苗头，把问题消灭在萌芽状态，同时自主制定规范的操作标准自觉遵守自己制定的作业标准，减少管理者的强迫，让员工自己管理自己的工作，最终实现培养具备主动思考，积极发现问题和解决问题的一流员工，以班组或小团队的形式自主开展 TPM活动。 目的： 培养一线
24、设备操作人员主动发现问题、解决问题，同时对自身设备标准进行修订优化，自己管理自己，进而达到会操作、会保养、会检查、会排除一般故障的四有设备操作人员。1）自己的设备自己维护自己的设备自己维护，这并不是将设备管理部门的工作转嫁给操作者，而是设备保全更合理分工的体现。日常的维护和简单的故障排除由操作者来做，使专业的设备管理人员从事更有价值的设备保全工作。传统的只管使用不管维护的习惯是认识上的错误，设备保养不周，受影响的是生产效率，操作人员势必会加班影响正常的下班，造成人员、动能等的浪费。所以操作者应改变传统的认识习惯，理所当然地维护自己的设备。2）使操作者成为专家这里所说的专家并不是把所有的设备维护
25、都交由操作者来做，而是将设备操作者培养成 “四会 ” 的人才同时能主动的去检查设备。3）完善各项点检的标准。自主管理的作用：第 14页，共 28页 设备工装管理科专业保全开展的内容及方法 1、专业保全的内容 I. 提高设备效率的活动 延长设备 MTBF的活动 缩短设备 MTTR的活动5.维护技术、技能改进4.维修费用管理3.备件管理、润滑管理2.保全信息管理1.保全作业的计划管理II.有效率的保全履行活动1.自主保全的指导活动降低保全费用最少投入最 大 产 出故障 “ 0” 不良 “ 0” 事故 “ 0”确立计划保全体制2.专业保全的7阶段活动3.持续改善活动4.持续预防活动MP活动5.预知保
26、障的研究适用TPM专业保全工作主要由预防保全和预知保全组成，通过必要的修理或停工修理，以便使停机时间减少到最低程度。2、专业保全的目的 获得设备的高可靠性，使设备随时都能发挥应有的效能，把对生产效率和质量的影响压缩到最低限度； “ 消灭 ” 事后修理，以最大限度减少维修成本浪费的发生，并使设备停产损失为 “ 零 ” 。TPM专业保全简单用图可以表示为：专业保全计划维修 事后维修定期维修 改善维修 预知性维修第 15页，共 28页 设备工装管理科4、专业保全推进的方法 制定计划要有明确的针对性查清问题根源，彻底根治隐患计划维修必须体现预防性u结合自主维修、专业点检、故障分析活动等提供的信息，尽量
27、在问题没有真正形成时解决问题，把设备隐患消除在萌芽中，避免形成事实故障。u事后维修已经造成了即定的损失，包括停工、较高的恢复成本、较多的人工时间等，是最浪费的维修形式。因此我们必须提高修理计划的预防性，最大限度压缩事后维修的发生。u结合故障分析活动，从随机故障中寻找到问题产生的真正原因，变化规律和防止再发生的方法。再结合随机故障维修和针对性修理计划，彻底排除问题根源，并防止问题再发生。每项维修活动都有明确的对象、标准和要达到的目标，即针对设备实际问题点展开活动。针对问题 “花钱 ”，比照普遍的修理计划，提高维修的效率。1 2 33、专业保全的原则 1、分清职责2、建立专业保全体系3、开展设备保
28、全 7步骤4、降低设备浪费，提高设备效率 目标：提高预防性维修和预知性维修的比例 操作者承担一部分设备维修工作方法：对现有的维修系统的组织方式、执行状况、控制手段、方法等进行改进。将部分维修工作职责移交给操作者。4.1、分清职责 第 16页，共 28页 设备工装管理科4.2、建立专业保全体系 职责划分 设备清洁 设备维护 预知性维修 设备点检 预防性维修 现代的分析方法 设备润滑 故障维修 新设备的选型 小型故障的排除 备件修复 对操作者进行培训 薄弱环节分析 改善性维修生产工作 设备操作 手工作业维修工作 维修的标准任务 高新的技术任务设备操作者 维修工作用：1）支援自主保全活动的开展；2）
29、设备零故障的达成。要点：1）训练设备操作人员必须掌握的技能（发现异常的能力、正确处理的能力、制定保全基准的能力、规范操作的素养、能配合维修人员开展维修的能力）；2）专业维修人员应对保障的能力。专业保全体系重点内容：(1) 保全部门与制造部门间的保全工作分配明确化。(2) 重点设备的选定。(3) 建立设备故障记录表（设备履历书）。(4) 改善维修方法，使维修标准化。(5) 编订定期保全计划书。(6) 自主保全各基准的制定（项目、周期、方法等）。(7) 制造单位自主保全教育的实施。(8) 维修人员教育训练的实施。(9) 设备预算及维修费用的管理。(10) 设备管理信息化的施行。(11) 建立设备相
30、关资料的管理制度。第 17页，共 28页 设备工装管理科步骤 专业保全（重要零部件样板） 专业保全（设备样板） 推进内容1 重点零部件的选定 基本条件及现状的差异分析制作设备账目及维护现象把握设备评价实施设定保全目标故障等级定义及设定2 现状保全方法的改善 基本条件及现状的差异对策基本条件整理防止类似事故的再发薄弱点改善及延长寿命PROCESS故障递减改善3 保全基准的做成 基本条件基准的做成定期保全准备活动制定，整顿基准类精华保全的效率化4 寿命延长，弱点对策 寿命延长对象分类，选定确立改良方案及设计施工，效果分析及图纸整理水平展开及 MP资料化5 点检，诊断的效率化 点检，准备的效率化导入
31、设备诊断技术选定预知保全对象设备确立预知保全业务体系开发诊断器械，诊断技术6 设备综合诊断 设备综合诊断计划保全体制的评价提高保全性的评价提高可靠性的评价COST DOWN 的评价7 设备的极限使用 设备的极限使用构筑故障数据管理系统构筑设备预算管理系统图纸管理，资料管理4.3、开展设备专业保全 7步骤 作用：1）实现设备零故障；2）提高维修人员的专业技能和改善意识；3）延长设备的使用寿命；4）促进设备的综合管理。具体步骤： 第 18页，共 28页 设备工装管理科 专业保全和自主保全是设备保全的两个方面，缺一不可。 自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业实施全面地管理、维护和保养； 专业保全
32、则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体有所区别。保持活动日常维修正常运转 正确地操作 、程序调整发现潜在的缺陷处置加油 紧固提高强度问题早期发现迅速处置对劣化的日常点检小维修定期点检重点检查突发修理不定期维修定期检查 定期维修清扫控制状态的开发减轻负荷提高精度检查作业的改善提高维修质量维修作业的改善定期维修预防维修事后维修改善维修维修预防000 设备综合效率提高改善活动自主保全0 00000000000000专业保全0 0操作者 保养者4.3.1、自主保全与专业保全的联系 第 19页，共 28页 设备工装管理科零故障的步骤 使用部门的职责 保全部门的职责1.过
33、去的故障整理l再发，突发分类l难易度分类（自主保全是否可能）l发生部位分类l故障类型分类l把握制造责任的错误及处置（教育，防呆措施等）l用自主保全方法处理今后故障l根据保全记录，整理出再发故障l已经采用临时处置的，进行永久对策2.故障解析和总点检l修正再发故障的解析l新故障的彻底对策l解析自己引起的故障问题l反复问为什么l类似设备的点检及原因纠正l彻底进行解析与指导l确认修理错误及处置l（技能教育训练）3.排除强制劣化l恢复已放置的恶化l进行彻底清扫，发现异常l基本条件配备（根治污染源，排除强制劣化，补油，紧固）l使用条件的学习l异常管理指导l使用条件的整理和指导l排除目视不到部分的强制劣化l
34、早期修复明显的劣化4.弱点研究l改善使基本条件容易维持的方法（发生源对策，困难场所对策）l整理并修正设计上的弱点l寿命延长对策的检讨l机构改善5.基准书的制订及管理（含不良，故障排除方法）l自主保全基准书的制订l根据确认清单点检及修复劣化现象l根据设备总点检发现异常，并修正l制订定期保全基准书（各设备，构成部件的寿命的把握）和恢复劣化l明确设备精度和品质特性之间的关系6.保全的效率化 l充实目视管理 提高保全性7.预知保全的展开 l监视简易诊断机器状态和倾向管理 l用精密诊断机器l把握劣化和预测寿命零故障开展步骤及各部门职责4.3.2、全面故障管理 定义：所谓的全面故障管理，就是对故障发生的要
35、素，包括故障部位，现象，故障的程度，故障原因等进行全面有效的监督，控制，分析，研究，并采取相应的对策以消除故障。实行谁使用谁管理，让设备使用者进行清扫，点检，补油，紧固，包括更换零部件等工作，才能通过日常的密切接触发现一些问题，然后请保养部门根据这些问题采取确实的对策。只有两个部门同心协力才有可能做到防患于未然。第 20页，共 28页 设备工装管理科4.3.3、日常专业保全形式 专业保全内容专业点检临时修理计划年度维修计划定期维修专业保养设备计划修理之具体内容定期保养 定期检查 定期修理一级保养责任人：操作工内容： 清洗，疏通，更换，调整目的：减轻磨损，延长使用寿命，消除事故隐患二级保养责任人
36、：维修人员内容： 除一级保养内容外，要进行机械电气的一般检查和维修目的：使设备达到完好状态，延长大修理周期点检责任人：操作工和维修人员内容： 对关键部位检查间隔期： 分班，天，月进行目的：发现故障征兆，以便预防维修定期综合检查责任人： 组织专门班子内容： 对设备性能和精度进行综合检查间隔期： 半年至一年目的：保证加工精度和设备性能项修责任人：维修人员内容： 对设备进行部分分解，修复或更换磨损件，局部修理基准件，调整坐标间隔期： 根据情况目的：保证设备精度，性能大修责任人：维修人员内容： 对设备进行全面分解，修复基准件，更换或修复全部不合用的零部件，修理调整电器系统，翻新外观间隔期： 视情况目的
37、：达到出厂精度第 21页，共 28页 设备工装管理科4.3.4、设备点检体系的建立 点检体系操作人员点检专业点检维修人员点检定标准 定周期定量定计划定流程 定点定人点检制八定定记录 点检制定标处理定点记录系统总结定人改进 定期分析定项设计“三位一体 ”点检体系：岗位操作员的日常点检、维修人员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。三个方面的人员对同一设备进行系统的维护，诊断和修理。设备点检体系的 “ 八定 ” 原则 设备点检制的六项要求 u点检人员的确定就是 点的分工 ；u从 一般 公司点检体系上分为两类人员的点检生产操作工人的点检维修人员的专业点检u生产操作工人的点主要是
38、外观的检查 ，如有无 损坏、变形、松动、异响、污物 等 等 ；u维修人员的专业点检属于 倾向性的点检 ，如检查设备的 磨损程度、润滑情况、发热情况、压力范围 等方面的内容。u点检人员的确定是根据所制定的点检内容来确定的，根据 点检内容的难易程度 、所需条件来确定点检分工。u在确定人员时还应考虑到该项目 的 点检周期，一般定期性点检项目由维修人员来完成。u在专业点中的人员确定与维修人员的维护区域相对应，对设备做到谁维护谁点检的原则，保证维修人员对设备状态的全面掌握，有利于点检内容的不断完善。设备点检人员的确定 第 22页，共 28页 设备工装管理科4.3.5、润滑管理 设备润滑管理 定点定质定时
39、定量定人润滑管理原则 “ 五定 ”1）建立与完善润滑管理的组织机构与人员的配备。 设备管理部门设立润滑技术管理组，设备润滑工程师，在车间设润滑技术员。此外在润滑油油库，车间润滑站，中央实验室的油料试验，也应有专人管理，在车间的工段内应设润滑工。所有以上人员应经过培训熟悉业务才能上岗，并订有岗位责任制。2）加强润滑管理的基础工作。 如制定日常的消耗定额，油箱的储油定额，设备的换油周期，清洗换油工艺与各项交接、收发的制度，并针对各种型号设备建立润滑卡片。3）建立油料质量检验与试验的办法制度。 合理的选择用油，禁止发放不合格油品，对油品代用，掺配进行研究，提高润滑技术水平。4）对废油的回收，再生进行
40、研究处理，对切屑冷却液进行配制。5）对每台设备、每个车间、整个企业在一定时间内的 润滑油消耗量 进行 计划管理 。6）对设备进行润滑 油质量 作 定时定点 的 检测 ，治理漏油，消除油料浪费；对因油料引起的设备 故障 提出解决办法；对润滑有关的 密封 装置提出 改进 意见。7）对油库、储油及测试试验 设备工具 予以 管理 （如保管，使用，维护有一定的制度办法）。8）总结、 推广油料润滑的经验 ，收集油品生产厂家新油品的信息，推广使用 新技术 。润滑管理内容：第 23页，共 28页 设备工装管理科设备备件管理是否规范，对于专业保全来说直接关系到维修的效率，对于公司来讲，备件管理不善会造成重复采购
41、和多重浪费。将备件按类别进行分类存放并设立安全库存，同时应用库存 ABC管理法将重要的备件找出来重点管理。4.3.6、备件管理 备件的 ABC管理法，是物资管理中 ABC分类控制在备件管理中的应用。它是根据备件的品种规格、占用资金和各类备件库存时间、价格差异等因素，采用必要的分类原则而实行的库存管理办法。(1) A类备件其在企业的全部备件中品种少，占全部品种的 10 15，但占用的资金数额大，一般占用备件全部资金的 80左右。对于 A类备件必须严加控制，利用储备理论确定适当的储备量，尽量缩短订货周期，增加采购次数，以加速备件储备资金的周转。(2) B类备件其品种比 A类备件多，占全部品种的 2
42、0 30，占用的资金比 A类少，一般占用备件全部资金的 15左右。对 B类备件的储备可适当控制，根据维修的需要，可适当延长订货周期、减少采购次数，做到两者兼顾。(3) C类备件其品种很多，占全部品种的 60 65，但占用的资金很少，一般仅占备件全部资金的 5左右。对 C类备件，根据维修的需要，储备量可大一些，订货周期可长一些。备件 ABC管理法 第 24页，共 28页 设备工装管理科1、定义：为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。1.故障损失5.短暂停机 ?空转损失6.速度下降损失
43、7.不良 ?手工修正损失2.换模换线 ?调整损失10.动作损失12.物流损失3.刀具交换损失8.SD损失13.测试调整损失14.成品率损失9.管理损失11.编成损失4.暖机损失15.能源损失16.模具 ?治工具损失作业效率低决定主题选定顺序条件 需求较多者可能会产生较大效果者约个月就可改善者IE手法QC手法VE手法其它水平展开故障分析手法PM分析机能停止功能降低16大损失 生产现场管理者 生产技术 设计 保养幕僚 瓶项工程 损失较大 水平展开效果较大 设备、生产线、工程为对象 使它与自主保全示范设备一致在主题项目活动中，向 16大零损失挑战计划保全体制自主保全体制提高使用信赖度防止再发：标准重
44、新检讨提高设备效率提高设备固有的信赖度个别改善项目活动决定主题制作推动计 划16大损失掌握确认项目小组组 成示范设备设定品质保全体制管理、间接部门的效率化体制个别改善及开展方法 2、开展方法 第 25页，共 28页 设备工装管理科3、小团队个别改善实施步骤 步 骤 活动内容准备阶段（ P）第一步：对象设备、生产线的选定l瓶颈线、工程设备中损失较多的项目l水平开展价值较大的项目l使自主保全的对象和设备相一致的 1-3阶段先行第二步：组成研究小团队l部门管理者作为领导（部门的样板以部长为领导，科的样板以科长为领导）l加入技术、工艺、设计、生产部门，协同作战l小团队在 TPM推进事务局登记、成立第三
45、步：对现状损失的把握l把握并明确损失的现状l分析损失数据，没有数据的先收集数据第四步：完善课题及设定目标l根据现状的调查结果，选定改进的课题l以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间l确定各损失的负责人第五步：制定计划草案l形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划l最高领导审核第六步：解析及对策草案评价l为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活用和固有技术的发挥，改善草案的评价l追求直至目标完成为止的改善方案l寻求以高层领导审核、发表会等方法进行充实第七步：改善实施l以对策草案为依据实施对策l必要的场合进行预算处理检查阶段（ C）第八步：效果确认l改善实施后，确认对各损失的
46、效果l如果效果不明显，则重新制定改善计划提升阶段（ A）第九步：固化，标准化l切实实行技术对策（为防止回到原点而进行的物质性对策）l实行作业标准，保全标准等必要的标准化l为防止再次发生进行教育l最高领导审核第十步：水平展开l同一生产线、工程、设备的水平展开l下一生产线的选择，改善活动的开展(注 )小团队成员在活动中要进行技术上的解析，检查，改善的支援和内容的充实发挥集体力量作用：1）提高小组成员的团队精神；2）促进组员之间的交流，提升个人的能力；3）培养改善型的人才。小组改善具体步骤：第 26页，共 28页 设备工装管理科人才育成专业保全自主保全个别改善品质保全初期管理事务改善环境保全支持人才
47、、技能企业能否生存发展，取决于能否培养人才，并且最大限度地发挥人才的能力。人员教育、训练直接影响制约其他各项工作的开展。通过 TPM重点展开实施运转、保全技能的提升训练，根据被教育者的知识、能力、个性、岗位等方面进行考量，针对性展开训练，使员工具备对设备的自动化、数子化等高精度化对应能力，达到我们所需要的设备的操作和保全要求，为公司培养符合实际需求的人才。 方法在职训练自我学习OPL培训精通设备的员工人才育成及开展方法 1、目的： 2、与其它支柱之间的关系： 3、开展的方法： OPL定义：也叫一点通 ,点滴教育 ,是一种在工作过程中进行培训的方式，用以交流和培训的工具。培训地点一般是选在班前会
48、，时间也以不超过 10分钟，又被称为 10分钟教育。其内容主要是有关生产线的问题及改善 ,包括改进、问题解决、操作维护技巧、知识、安全等 . OPL的作用：能够令新员工尽快掌握规范操作流程，老员工能够更好的提高工作效益，调动的员工能够尽快适应新环境和熟悉操作流程，培养多技能的人才的活动。 OPL开展的目的 :在短时间内增加知识和技能 ,这些知识和技能常常是员工随时可能用到的 ,并能增加员工的责任感 .3.1、 OPL介绍 第 27页，共 28页 设备工装管理科OPL编制要点v 1.确定 主题主题v 2.让 亲身实践过的人来写亲身实践过的人来写 ，如果有困难，可以让技术人员来协助。v 3.不必费太多的时间，每份教材平均用 30-60min左右完成。v 4.目标是 每天做一次每天做一次 单点课程培训，也就是要求每天都有一个人完成一份培训教材。v 5.教材文字 简单易懂简单易懂 ，字体要大。v 6.编好登记号编好登记号 并计入账薄（电脑）管理。v 7.多使用漫画，图表，照片， 形象生动形象生动 。v 8.务必使被教育者记住。v 9.每天抽出时间由 编写人编写人 对其他员工讲解培训。v 10.将培训过的教材登记并 公开展示公开展示 ，便于大家参考。v 11.大家已经熟悉的内容从视板取下 编辑成册，统一保管编辑成册，统一
