1、OEE效率体系设备系统化效率提升方法,课程目标和收益,理解效率的含义和计算方法，纠正认识误区从系统的角度学习，理解效率的损失结构学会计算关键的效率衡量指标通过对效率损失的理解，认识到效率改善的方向,目录,常见的误解,2,什么是效率,设备主导型效率改善,目录,常见的误解,2,什么是效率,设备主导型效率改善,认识效率,效率就是将投入转化为产出的能力,投入,产出,吃东西工作学习养小孩,？,同样的投入，不同的产出效果,生产效率认识,什么是效率,效率=,产出投入,投入转化为产出的能力,目录,常见的误解,2,什么是效率,设备主导型效率改善,常见的误解,误解1：今天计划100个，实际做了80个，所以今天的效
2、率是80/100=80%误解2：上个月算下来平均每天可以做500个，今天只做了400个，所以今天的效率是400/500=80%误解3：效率就是一天能做多少个,解读1：只能说计划完成率是80%,解读2：没有标准工时和产能，可信度不高,解读3：应该叫一天的生产能力（产能）,目录,常见的误解,2,什么是效率,设备主导型效率改善,效率损失结构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,管理损失,线平衡损失,动作损失,自动化替换损失,测定调整损失,计划损失,机器的效率损失,人的效率损失,是衡量以设备为主的工厂效率及质量的综合指标，在
3、知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。,Overall Equipment Efficiency,总体设备效能,OEE,OEE架构,稼动时间,稼动损失,负荷时间,净稼动时间,速度损失,价值稼动时间,不良损失,投入时间,SD损失,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,管理指标,OEE架构,OEE=时间稼动率X性能稼动率X直通率,标准C/T X 良品数负荷时间,=,OEE架构,对于一台机生产多机型，要计算一天/一周/一月的OEE，该如何处理？, (标准C/TX良品数
4、)负荷时间,OEE=,例：某注塑机工作8H，生产三款机型A、B、C，2小时生产A机型500pcs，4小时生产B机型900pcs，2小时生产C机型400pcs，无不良，A、B、C的C/T分别为14 S、12 S、10S，计算当天这台注塑机的OEE?,由于订单不足排产不饱和导致的停机必要性的管理活动早会5S为维持设备的可靠性，保证品质，保证安全，所做的设备保全活动定期保养,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,SD损失,机能的停止，为恢复机能需要更换零件或修理，发生的停止时间，一般在5分钟以
5、上,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,当前型号产品生产完成开始，切换到下一型号，直到完全可以生产出合格品为止的时间损失。由于换模（线）水准不一致，损失时间也差异很大，快则几分钟，慢则数小时如为一台机，为换模损失如数台机相互连接，为换线损失,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,刀具的定期更换，或因刀具的损伤而临时更换所引起的时间损失车刀的更换、砂轮的更换时间
6、，以及更换后的量测时间因车刀破损后所发生的人工修理时间，以及车刀更换后到品质稳定所需要的时间,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,在如下的情形时，依照规定的周期运转，而不发生机器的毛病（短暂停机、小毛病、刀具损伤等）到品质稳定可以生产出合格品为止的损失时间定期维修后开机时长期停机后开机时假日后开机时午休后开机时,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,以上四种稼
7、动损失重点从设备上考量，另外，还有不少管理性的问题导致的损失，其影响也不容忽视缺料导致的停机损失白晚班的交接期间损失来料发生大批变异不合格，必须立即停机处理损失时间其它偶发性的问题导致的损失,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,稼动损失,稼动损失时间一般是五分钟以上！,与设备的故障不同，小停机只是短时间（23秒以上，5分钟以下）的毛病而使设备停止或空转的状态暂时停止机能而引发的损失简单的处置（如取走异常的工件与机器重设定）即可恢复机能的损失不包括更换零件、修理的损失,OEE架构,故障损
8、失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,速度损失,小停机时间短、频率高，容易被忽视！,实际速度小于设计速度的损失因品质问题、机械问题而必须减速生产过去发生过一些毛病，为预防设备寿命变短而减慢运转速度设计速度低于目前技术水准或应有的状态之速度差的损失,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,速度损失,减少速度损失是七大损失中对效率最有贡献的！,因品质不良、人工整修所造成的时间损失。无法精确记录，但可通过不
9、良数推算得出工程内不良报废品数工程内不良维修品数暖机期间不良数,OEE架构,故障损失,换模(线)损失,换刀具损失,暖机损失,小停机空转损失,速度降低损失,品质不良人工整修损失,计划停机损失,时间结构,时间损失,不良损失,OEE架构,案例计算1注塑车间某台成型机：工作时间8小时，早晚5S共10分钟，早会5分钟，换模2次，每次30分钟，设备故障15分钟，标准C/T为12秒，共生产1800pcs，其中调机报废8pcs，工程不良报废20pcs，计算负荷时间、稼动损失时间、稼动时间、时间稼动率、性能稼动率、直通率、OEE?,负荷时间=8X60-10-5=465 分钟,稼动损失时间=30X2+15=75
10、分钟,稼动时间=465-75=390 分钟,不同生产类型的OEE,A,B,A,B,C,D,1. 定停机类别：尽量涵盖全面，分层次(按照大、小类别)，以代码表示,如何提升OEE?,2. 量化管理：建立完善的报表体系，图、表结合，工具运用,如何提升OEE?,发现问题,解决问题,记录备案,锁定问题,专案筛选,解决问题,记录备案,结案报告,“专案改善”五大步骤,“突发问题处理”三大步骤,如何提升OEE?,3. 建机制：建立“专案改善+突发问题处理”的改善机制，使改善有实用化的方法、步骤,4. 专案改善：解决重要的少数问题,锁定问题,专案筛选,解决问题,记录备案,结案报告,专案改善&突发问题处理,专案改
11、善报告,从柏拉图看前三大问题,从趋势图区别专案/突发问题,专注：一次解决12个问题看停机记录找根本原因制订对策找资源，解决问题,如何提升OEE?,锁定问题,从柏拉图看前三大问题,B12B7B6,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,专案筛选,从趋势图区别专案/突发问题,B12,B7,B6,专案,专案,突发问题,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,专案筛选,从趋势图区别专案/突发问题,专案,突发问题,连续几天出现短期(例如一周)内多次出现,偶发性，不经常出现(例如一个月出现12次),如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,解决问题,专注：一次解决1
12、2个问题看停机记录：现象？当时如何处理的？找根本原因：头脑风暴、技术分析制订对策：行动计划找资源，解决问题：沟通、开会,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,记录备案,专案改善&突发问题处理,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,结案报告,改善前平均1.71次/天,改善中平均0.14次/天,改善后平均0次/天,改善前平均0.14H/天,改善中平均0.01H/天,改善后平均0H/天,停机次数,停机时间,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,结案报告,7、8月份S2月产量比1-5月份分别提升1.7%和3.5%，平均提升2.6%,如何提升OEE?,4. 专案改善：解决重要的少数问题,结案报告,66,目标,现状,+3.5%,+1.7%,发现问题,解决问题,记录备案,专案改善&突发问题处理,个人解决：依靠专业能力找资源解决：开会、沟通协调,如何发现问题？ANDON：发现当班问题看板：发现当班、夜班问题报表(未达标)：发现前一天的问题询问：发现没有记录的问题,如何提升OEE?,5. 突发问题处理：日常管控，防止新的“重要少数”问题产生,目视化的作用？,让精益思想 贯穿企业的每一个角落,
