1、路基路面施工细则,2011-09-27,第一篇 路基,公路路面基层施工技术规范（JTJ 034-2000）公路沥青路面设计规范（JTG D50-2006）公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）公路工程沥青及沥青混合料试验规程（JTJ 052-2000）公路工程无机结合料稳定材料试验规程（JTG E51-2009）公路工程集料试验规程（JTG E42-2005）公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）公路路基路面现场测试规程（JTG E60-2008）公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004） 公路工程施工监理规范 (JTGG10-2006 ）,一
2、、施工及监理所需规范、规程,二、施工的组织管理程序,1、室内试验（包括原材料试验和混合料配合比设计与验证）铺筑试验路段编制总结报告正式铺筑施工交通管制质量检评 ；2、应自始至终抓好试验、检测工作，用科学数据指导施工、用检测数据评价质量。上一道工序完成后未经自检合格并经监理工程师签认时，不得进行下道工序施工；3、施工和监理单位应加强各项试验、检测资料的管理工作，确保在提交优良工程的同时，提交全套完整、真实的质量支撑资料。,二、施工准备,1、编制施工组织计划：根据施工图设计文件（暂无）、招标文件、合同任务、施工细则及实际条件编制周密的施工组织计划并报业主和监理单位组织审查。施工组织计划包括制定施工
3、方案、施工工艺流程、总进度计划（含网络）、机械劳力配置及材料供应、建立质保体系等具体安排；2、组建工地试验室：要求配备足够的试验检测仪器和具有资质的试验人员，所有仪器设备要经有资质的计量部门标定认证，并通过省交通厅质监局验收，办理试验检测机构登记；3、技术准备：举办技术培训，使施工技术管理人员熟悉设计文件、招标文件、施工细则及相关的规范、标准和试验规程，明确设计意图和要求 ；4、材料调查与拌和场布置准备：、材料技术指标必须满足相关要求，经监理工程师检验合格后方可进入工地 ；、拌合场的位置要选择适当，既要考虑施工控制的总时间，摊铺运料距离的长短，还要考虑材料进场方便、道路建养便利、水源丰富、取水
4、容易、排水通畅等 、拌和场的材料应要求按规格分别堆放,拌和场用砖、浆砌片石围墙隔开，并插牌标识，避免混杂乱堆； 所有进场材料，都应分期分批按规定频率取样进行试验检测，不合格者不得进入施工现场；5、路基验收：由一期单位自检合格后报监理单位初验，初验合格后报交工检测单位检测，交工检测单位检测合格后由一期和二期单位办理交接手续，办理了交接手续后方可进行基层的施工，监理单位、路基和路面施工单位的技术负责人必须同时参加。路基交验合格资料必须经路基施工单位、路面施工单位、监理单位三方当场书面确认；6、施工机械准备（一个工区）： 、强制式稳定土厂拌设备1-2台套，设备产量500t/h，电子秤计量、全自动控制
5、； 、全自动履带式摊铺机2-3台，机械拼装熨平板，功率130kW；、单钢轮振动压路机3台（或双钢轮一台、单钢轮振动压路机2台）； 胶轮压路机1台30t（带配重）、平板夯300kg以上1台或振动夯70kg以上1台。7、设备要求： 、计量系统：设备应采用自动控制、电子计量系统，能在线监控各配料系统的瞬时流量和运行参数，并配置打印机，打印各台班的生产记录。所有电子计量系统需进行静态标,定、并进行物料标定和动态配料误差检查，合格后方可使用。计量精度：集料高于2%，水高于1%，水泥高于1%。混合料组成变化：集料小于2%，水小于0.3%，水泥剂量在-0.3%+0.4%之间； 、配料系统：配备不少于4个集料
6、仓，料仓上部应设有剔除超限料的格网，格网倾斜放置，以利于超限料滚落。细集料仓应配备振动破拱装置，防止细集料起拱。集料供给应采用变频调速，皮带秤电子计量方式，运行平稳、计量准确。集料仓应设有可调高度的斗门，设有与监控系统相连的料位传感装置，并有缺料、断料报警功能； 、水泥储存、供给系统：每台拌合机配备不少于200T的水泥罐，罐体底部设有水泥破拱装置，可以采用高、低压空气破拱，不宜采用振动破拱。水泥供料宜采用变频调速，计量采用电子螺旋秤方式，要求高精度、稳定性好。水泥计量不采用减量秤计量装置； 、水供给系统：配备足够容量的水箱。水供给系统严禁采用手动阀门的方式控制流量，应采用电动执行机构控制流量大
7、小、流量计进行计量； 、拌和系统：应采用双卧轴强制式搅拌锅，且长度应5米，以保证混合料拌和均匀，磨损严重搅拌锅叶片及时更换；、混合料储存系统：应备有混合料储料仓用以暂时储存混合料。,8、施工质量管理 1）、动态管理，绘制质量-进度曲线图； 2）、高监办亦建立试验、抽检、工序检查的数据库，并绘制相应的图表，加强对数据的整理和分析，一旦发现质量出现异常状况，应立即停止施工并上报上级部门，同时分析原因、找出影响因素、采取处理措施； 3）、日报制度，施工单位应每天填写日报，通过HQS质量系统反应。,三、材料,1、严把质量关，未经自检及抽检合格的材料不得进入施工现场；2、集料必须分开堆放，不得混杂，场地
8、应平整、不渍水，且须硬化；3、基层最大粒径31.5mm，1#料31.5-13.2mm、2#料13.2-4.75mm、3#料4.75mm；4、集料，应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的集料，应严格控制针片状颗粒含量和含泥量，5、集料质量技术要求：,6、水泥，采用安定性合格、初凝时间应大于4h、终凝时间6h以上的32.5级水泥。快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥禁止使用；7、水、路面基层拌和用水和养护用水，一般应采用人、畜能饮用的水 。,四、混合料组成设计,1、级配碎石底基层压实度96%，CBR值80%；2、水泥稳定级配碎石底基层压实度97% ，7d无侧限抗压强度 2.5MPa ；3
9、、水泥稳定级配碎石基层压实度98%，7d无侧限抗压强度4MPa。4、各类基层、底基层集料级配范围：,5、水泥稳定级配碎石配合比设计,1）、击实试验，确定最大干密度及最佳含水量；2）、根据击实试验所得参数制备试件，试件在202温度下保湿养生6天，浸水24h，然后进行无侧限抗压强度试验，并计算抗压强度代表值 ；3）、取符合设计强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比；4）、工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多且仅允许多0.5%，水泥的最小剂量不得低于3.5%，最高不得高于6% ；5）、通过试验度对配合比进行调整。6、级配碎石配合比设计：1）、选用5个用水量做混合料的击实试验，绘制
10、标准击实曲线，确定最佳含水量和最大干密度 ；2）、按压实度（96%）计算试件应有的干密度。按最佳含水量和计算得到的干密度分三层击实试件 ；3）、进行CBR加载试验，绘制荷载压强贯入量关系曲线，分别计算贯入量为2.5mm和5mm时的CBR值。CBR要求大于80% 4）、通过试验度对配合比进行调整。,五、级配碎石、水泥稳定碎石混合料施工,1、路面底基层施工之前，应完成中央分隔带横向排水管等预埋设施的安装 ；2、水泥稳定级配碎石的施工期宜在冰冻到来半月前结束，施工时日最低温度应在5以上。雨季施工，应注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋；降雨时应停止施工，但已经摊铺的混合料应尽快碾压密实 ；3、试验段
11、铺筑：1）、确定用于施工的混合料配合比 ；2）、确定混合料的合理松铺系数 ；3）、检验拌和楼的原材料数量控制系统的精确度和完备 ；4）、确定标准施工方法 ：、集料、混合料含水量的调控方法；、确定混合料干拌时间与喷水湿拌时间的合理匹配，确定每盘料总的拌和时间；、采用单机全幅摊铺时，防止边部混合料离析的措施：采用双机梯队摊铺时，防止接茬离析、错台的控制措施，确定前后机组的合适间距；,、确定摊铺机熨平板的仰角、行进速度与振频、振幅配伍关系以及高程及横坡度控制系统等工艺参数和方法； 、摊铺层的跟踪检查、整修要点和人员配置；、不同类型（吨位）压路机的组合方式、碾压顺序、遍数及振频控制参数，并确定合适的作
12、业段长度；、压实过程中的跟踪检查及缺陷处治要点和人员配置；、确保铺筑层边部压实措施（是装模侧限还是加宽修边）；、建立健全拌合运输摊铺压实等四环节均衡、高速运转的现场管理系统。5）、确定施工过程中跟踪质量控制方法、手段及设备、人员配置 。4、施工准备：清除作业面表面的浮土、积水等 ；开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，做出标记，打好导向控制线支架（在设超高的平曲线上为5m，其余路段为10m），根据松铺厚度，确定导向控制线高度、挂好导向控制线；相关监理人员应在施工前对下承层及放样结果进行检查，特别要检验导向控制线与路面高程的情况，并填写相应的质量管理表格 。,5、混合料拌合：
13、1）、拌和厂储备的各项原材料应能满足连续施工所需数量 ；2）、每天开拌前必须检查拌和楼的工作系统是否处于完好状态，所设定的工作参数是否与当天生产混合料的类型和施工配合比相吻合或需作某些调整，并将检查或调整情况及时做好相应施工记录 ；3）、每天开盘前必须检测场内各档集料的含水率，据以确定当天的加水量。在拌制生产过程中，还应根据天气变化情况和前场铺筑反映的情况适时调整加水量。一般情况下混合料的拌和含水量应略高于最佳含水量的试验值（不超过2%），低温、潮湿天气宜提高0.51%；高温、干燥或风大天气宜提高12% ；4）、每天开盘时必须取样检验首盘混合料的组成是否符合批准的施工配合比，若偏差超限应分析原
14、因，及时调整。在拌制生产过程中，应严格按要求频率抽样检查混合料的级配、水泥剂量和含水量是否符合要求 ；5）、每天开盘时必须观察首盘混合料是否均匀，同时检查拌和时间是否与试验段确定值一致，若不够均匀应通过调试适当延长拌和时间 ；,6）、在拌和楼出料口处应画定汽车按前、后、中三次装料的停车线指导司机均匀装料，减少离析 ；7）、往各个喂料斗上料时，一要对号准确，不得混仓；二要上料及时，避免斗内集料不足而影响喂料数量或料堆过高而串仓。6、混合料运输1）、每天开工前应检查运料车辆完好情况，并将车厢清扫干净。装好混合料必须用篷布覆盖以减少水份蒸发 ；2）、水泥稳定级配碎石混合料从加水湿拌到碾压完毕应控制在
15、水泥初凝时间之内，一般不超过3h。如果运料汽车途中出现故障，必须尽快排除，保证该车混合料能在此时限内铺筑压实，否则应予以废弃 ；3）、养护期未到时，不得在上面行车，应设置运料车辆定点调头，特别是上下层连续摊铺施工时，禁止在下层调头。7、本项目基层摊铺时未设置纵向模板，摊铺时应加宽，以保证边缘能够充分压实。8、混合料的摊铺 1）、摊铺前一天应将下承层缺陷（如局部松散、坑槽或裂缝等）处理完毕，将灰尘杂物清扫干净并洒水润湿 ；,2）、每天摊铺前必须全面检查摊铺机运转情况是否正常。精心确定、调整摊铺机的起步高度，仰角、传感器与导向控制线的接触关系，严格控制摊铺层的高程、厚度和横坡度。同时，应使摊铺机夯
16、锤的击振力满足摊铺层初始压实度要求 ；3）、摊铺方式：采用2台传统摊铺机梯队摊铺 ；4）、水泥稳定级配碎石若采取双层连续施工 ：是要求上层摊铺碾压完成时，下层混合料没有超过初凝时间；是要求上层施工时，下层除取芯强度外的各项现场检测项目已按频率检测合格；要求保证下层的强度和取芯完整性，如果下层强度不合格或取不出完整的芯样，则上层和下层一并返工。5）、水泥稳定级配碎石底基层与基层非连续施工时，施工基层前，在基层与底基层之间需清除浮灰后喷洒水泥净浆。喷洒量按水泥质量计，宜不少于1.01.5kg/m2。水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，洒布长度以不超过摊铺机前30m40m为宜 ；6）、2台摊铺机梯队作业，
17、摊铺机应保证速度、厚度、松铺系数、路拱坡度、平整度、振动频率等一致，接缝应平整 ；7）、拌合机生产能力应与摊铺机摊铺速度相匹配，避免摊铺机停机待料 ；,8）、摊铺机螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中 。9、混合料碾压1）、压路机应紧跟摊铺机进行碾压作业，确保在水泥初凝之前达到要求的压实度。每一碾压段的长度既要接近于试验段确定值又应根据气候等条件适当调整 ；2）、碾压应遵循试铺段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移、无弹簧。宜按照稳压（静压）强振弱振最后稳压的工序进行压实，压至基本无轮迹为止。强振过程中应注意避免过振，造成结构层表面松散和集料破碎现象 ；3）、在碾压过程中出现波浪
18、（推移）或局部软弹时应予挖除换料处理，并分析产生原因（含水量过大或稳压不够等），及时调整 ；4）、静压时压路机应重叠1/31/2轮宽，振压时压路机应重叠3050cm 5）、压路机碾压时行驶速度，第12遍宜为23km/h，以后各遍宜为34km/h，按先慢后快的速度碾压 ；6）、压路机停车应错开，相互间距约3m，应停在已碾压好的路段上，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车 ；,7）、铺筑层两边应多压23遍，并须压实到边，压不到的边角处必须用小型机具夯实 ；8）、碾压过程中，基层的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，现场发现含水量不足时，可适当喷洒（宜呈雾状）少量的水，但严禁洒大水碾压
19、 ；9）、为了保证水泥稳定碎石基层边缘强度，应设置一定的超宽或支挡 ；10）、需特别注意桥头搭板前级配碎石和水泥稳定碎石混合料的碾压 ；11）、在振压阶段应紧跟平整度检测，以便及时采取措施提高平整度；但绝不能放松压实度换取平整度。在终压阶段应紧跟高程、横坡度、压实度等项检测，确保铺筑层均匀密实且高程与横坡度符合设计要求 。10、接缝处理1）、级配碎石底基层横向工作缝采用斜接缝（或无缝衔接）。即在摊铺机行至收工处利用混合料坍落形成的斜坡出场，压路机碾压至端头时，仅将斜坡上方有沉降的部位压实至要求的压实度，斜坡切勿碾压。后续开工时，根据放样挂线高程用3m直尺确定起铺断面，在斜坡面适量洒水润湿，开回
20、摊铺机，升至工作高,度、检查其横坡度与仰角是否前后一致，即可开机摊铺。碾压接头时先斜行后直行，同时用水平测量控制，确保接头平顺、密实 ；2）、水泥稳定级配碎石混合料摊铺层的横向工作缝应采用与路中线垂直的、接口竖直的对接缝（简称对接缝）。其设置条件如下 ：、每天需要停机收工时（应尽量在需设预留缝的位置） ；、在摊铺过程中遇到天气变化，不能继续施工时 、在摊铺过程遇到机械故障、且在水泥初凝之前不能修复时；、与相邻标段接头处 ；、与桥梁、明构造物或不同结构路面相接处 。3）、横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。按以下方法施工：、压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜 ；、第
21、二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺 ；,、压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完毕再正常碾压 ；、碾压完毕后，接缝处纵向平整度应符合质量检查标准的规定。4）、在铺筑上一结构层之前应对下层横向工作缝进行认真处理。处理方法如下： 、底基层接缝可用切割机将缝扩宽至5mm左右、深67cm，把缝内尘土吹干净后满灌热沥青或乳化沥青 ；、基层接缝应先将表面松散尘土吹干净、洒布透层乳化沥青，再沿接缝铺设1.5m宽玻纤格栅（缝两边各宽0.75m），绷紧后在
22、格栅边部钉n形钉固定，间距不大于50cm。钢钉用8钢筋制作，入土端需打尖并淬火，埋入深度不小于15cm 。玻纤格栅材料技术要求 ：,11、养生1）、级配碎石底基层碾压完毕后，原则上应封闭交通或禁止重型汽车通行，而在雨天或雨后初晴期间应严禁任何车辆通行，避免泥土污染 ；2）、级配碎石底基层不需要养生，但应尽快在其上施工水泥稳定级配碎石基层，否则遭遇大雨冲刷细料后，级配碎石底基层则难以形成整体结构 ；3）、水泥稳定级配碎石基层、底基层碾压完毕后，应覆盖、洒水保湿养生不少于7d，在此期间应适时进行预切缝，应严禁重型车辆通行。养生期满后如不接着铺筑上一层，覆盖物可以去掉但仍应洒水保温。覆盖物宜采用可以
23、回收使用的麻布或土工合成布，不要采用农用薄膜。如果过冬，应采取措施，保证基层不发生冻坏 ；4）、为确保路面结构耐久性，除须配置足够洒水车外还必须有足够人员专门负责初期养护，全天候地实行交通管制和养护路段巡查工作 ；5）、基层施工完毕并经检测合格的路段，待其表面风干后应及时酒布透层沥青、铺筑稀浆封层，实行交通管制。 12、裂缝处理1）、水泥稳定结构的主要通病是横向裂缝。但理论和实践证明，只要混合料组成设计合理，原材料质量合格，施工（含养护）规范而且精细，裂缝可以减少。基层出现裂缝后要调查分析原因，有可能是路床、混合料配比、两台摊铺机接缝、施工工艺等发生了变化，要根据具体情,况进行处理 ；2）、为
24、了防止半刚性基层的不规则横向开裂，可以在水泥稳定级配碎石基层7天养生期结束后，应在基层顶面预锯缝。锯缝深度约为67cm；锯缝宽度以一个锯片宽度为宜，约5mm；锯缝间距为15m。锯完之后用高压风机清缝，然后灌满乳化沥青，再沿接缝铺设1.5m宽玻纤格栅（缝两边各宽0.75m） 3）、对底基层，15m长度内出现3条或以上裂缝者属非正常裂缝，应无条件铲除重铺；对基层，15m长度内出现2条或以上裂缝者属非正常裂缝，应无条件铲除重铺；15m长度内裂缝少于上述条数者属正常 。,六、基层施工过程中质量检查标准,1、水泥剂量的测定应在拌合后取样，并立即（一般不得大于10min）送到工地实验室进行滴定试验 ；2、
25、除按要求用滴定法检测水泥剂量之外，还应进行总量控制检测，记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量检测的准确性 ；3、混合料集料级配检验和抗压强度检验应在拌合场按规定方法取样，配合水泥剂量测定进行水洗法筛分，在与基层碾压的同时制备抗压强度试件 ；4、压实度检查应在碾压结束后立即进行，对于小于规定值的测点区域应立即进行处理，直到全部测点符合要求为止 ；5、水泥稳定碎石基层710d龄期应能取出完整的芯样，在上一层施工前应对下层取芯，如达不到设计强度，应确定不合格段落，进行返工处理 。,附表1：级配碎石底基层、水泥稳定碎石基层、底基层施工质量日报,第一篇 路面,施工及监理所需规范
26、、规程,在第一篇里有,一、一般规定：1、沥青混凝土面层应在不低于10气温下进行施工；2、各层沥青混合料应满足所在层位的性能要求，且便于施工，不易离析。各层施工间隔时间应尽量缩短，做到连续施工并连接成为整体；3、各层沥青混合料之间应喷洒粘层油，使层间粘结良好；4、沥青混合料施工过程中，应采取有效的技术措施防止离析；5、各沥青混合料层施工前，应具有下承层的“中间交工证书”及监理工程师批准的沥青混合料配合比设计资料和该铺筑层的“开工报告” 。二、沥青面层结构，见下表,一、沥青混凝土面层结构与材料,注：上-中、中-下面层间必须洒布PCR改性乳化沥青粘层，洒布量为0.30.6L/m2,三、材料要求1、沥
27、青，下面层采用A级70号道路石油沥青，中、上面层采用SBS改性沥青，透层、粘层、稀浆封层乳化沥青 各沥青的技术指标见下表：表一、沥青技术标准表二、乳化沥青技术标准乳化沥青与改性乳化沥青应根据施工需要随制、随检、随用；如须短期储存或采用商品改性乳化沥青，则必须按改性沥青的储存方法和使用前的有关规定执行。凡离析、有粗颗粒的改性乳化沥青严禁使用，必须废弃,2、沥青质量的检查与管理 、监理工程师驻沥青厂全过程监督沥青到货、生产、发货 ：a、监督到货沥青。每个沥青供应厂都必须设置宜巴专用沥青罐，每批基质沥青到厂进专罐前，供应商必须在第一时间以书面形式通知业主和驻厂监理取样，同时提供本批沥青的数量、到达时
28、间、采购合同、出厂检测报告、中国口岸商检报告（如是进口基质沥青）。驻厂监理在查阅各种文件齐全且合格后，才允许该批沥青泵入宜巴专用沥青罐，并取若干份样，一部分封存留样，一部分送中心试验室检测全套指标，合格后方能使用；b、监督生产。包括专用罐沥青是否掺配或混杂了其它沥青，改性生产过程中的SBS掺量、试验过程及试验结果的准确性等 ；c、监督发货。向宜巴工地发送的每车沥青，必须经检验合格并有驻厂监理工程师签字。驻厂监理工程师代表业主，直接向业主负责，如监督过程中发现问题，及时通知指挥部。、施工单位自检 ：到达工地的每车沥青必须具备三个条件后方能入罐：一是有驻厂监理签字、出厂检测报告、运输车牌号和司机签
29、字；二是司机代表沥青供应商取样并签字，一份供检测，若干份封存留样；三是软化点检测合格，运输车到工地2小时内,施工单位必须检测出软化点，合格后方能卸车，不合格的沥青除清退外，还要通知业主和其它各标段不得使用，同时追究驻厂监理责任。每种沥青至少进行一次全套检测 ，施工单位必须建立沥青检测和使用的台帐，主要包括到货时间，检测结果，使用日期，使用桩号和层次等；、监理和指挥部抽检 ：监理按照频率定期抽检和指挥部不定期抽检。如果指挥部质检人员发现正在使用的沥青存在质量问题，一方面将该沥青铺筑的路面全部铣刨，损失由施工单位承担，另一方面对沥青厂家进行索赔，对监理单位进行处罚。中心试验室每月提出沥青的评价报告
30、 。3、粗集料（见下表）表一、中、下面层粗集料技术要求表二、上面层粗集料技术要求表三、粗集料供料品种控制标准筛孔尺寸、标准（mm）,表一,表二,表三,4、细集料，细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的机制砂，禁用采料场的下脚料。规格应满足下列技术要求 ：,5、石料质量的检查与管理（施工单位自检）：、混合料拌和场地必须硬化，统一规划，不同材料必须严格分开存放，不得混杂，保持进出场道路畅通。同一个工程采用不同来源的材料时，应先调整料源振动筛筛网尺寸确保集料品种、规格相同。上面层采用的不同来源的抗滑石料必须分开堆放，不得混杂；、粗集料存放必须分层堆放，每层高不超过1.5米
31、。禁止汽车,自料堆顶部往下卸料，以减少集料离析；细集料必须加盖防雨棚；、到达工地的每车石料必须目测含泥量、杂岩含量（白色的石英岩等酸性石料、黄色的水锈岩和风化岩等劣质岩石、碳黑色的煤矸石等）、粉尘含量、材料规格等。不合格的材料一律清场 ；、每1万吨石料进行一次全套的材质试验，或者当材料发生变异时进行全套的材质试验。5、石料质量的检查与管理（监理单位抽检）、驻拌和场监理每天巡视一次拌和场的石料质量，重点巡视目测含泥量、杂岩含量、粉尘含量、材料规格。每天针对进厂的巡视目测最差的石料检测含泥量和砂当量，如果不合格，一律清场；、监理工程师不定期检查石料加工厂，主要是：一控制含泥量。下雨天不能开山炸石加
32、工生产；开山片石必须严格剥除泥块，严禁含泥的片石进入碎石机喂料口；碎石厂喂料平台必须用水泥混凝土硬化；碎石机必须振动喂料，排渣口处的皮带运输确保正常工作。二控制粉尘含量。4#料中0.075mm通过率必须小于,10%，为此碎石厂必须添置除尘设备并保证其正常工作，定期检查和清空除尘管道和除尘布袋，防止除尘堵塞影响除尘效果 ；、每个月进行一次全套的材质试验，当材料发生变异时，随时进行试验 。5、石料质量的检查与管理（指挥部抽查）如果指挥部发现正在使用的石料存在质量问题，而施工单位和监理单位没有发现，一方面将该石料铺筑的路面全部铣刨，没有使用的材料全部清场，损失由施工单位承担，另一方面对监理单位进行处
33、罚。中心试验室每月提出各拌和厂进场集料的评价报告 。6、填料矿粉应采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细加工得到，原石料中的泥土杂质应清除干净，并干燥、清洁，技术性质应符合表2-7的规定。拌合机回收的粉料不得用于拌制沥青混合料 。矿粉技术要求见下表：,7、抗剥离剂建议此处明确上面层SMA-16须掺2%的水泥或者消石灰。1）、如粗集料为酸性石料，上面层必须掺入抗剥落剂，中面层和下面层应根据试验结果确定是否掺入抗剥落剂。2）、抗剥离剂宜采用非胺类化合物，应选用有较强抗老化性能、与沥青配伍性能良好、符合环保性能的产品。3）、沥青面层抗剥离剂也可选用42.5普通硅酸盐水泥，用2%的水泥粉代
34、替矿粉或者采用2%的I级钙质消石灰代替矿粉作为抗剥离措施，I级钙质消石灰要求有效钙镁含量65%。8、聚酯纤维 根据宜巴高速路面设计文件，上面层SMA-16掺加0.25%的聚酯纤维，纤维技术性质应符合下表要求：,1）、质量控制：进场纤维提供生产许可证、厂家检测报告、外委权威机构的检测报告，施工、监理、业主单位进行抽检。2）、堆放与投放：应建库干燥存放，以防受潮影响生产。投放采用机械风送投放。四、热拌沥青混合料的技术要求 沥青混凝土面层马歇尔试验技术要求 ，见下表,五、沥青混合料配合比设计 1、设计方法：沥青混合料配合比设计由马歇尔试验设计和沥青混合料性能检验两部分组成。配合比设计试验前，由高监办
35、和施工单位共同研究配合比设计方案，配合比设计按批准的方案实施。2、设计内容：沥青混合料配合比设计包括原材料的试验选用、矿料级配组成计算、沥青最佳用量的确定以及混合料性能验证等四项。3、设计阶段：沥青混合料配合比设计分目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三个阶段。4、矿料级配：沥青混合料矿料级配应符合下表规定的设计级配范围 ：,5、设计步骤：1）、目标配合比设计阶段 用工程使用的材料按JTG F40（附录B和附录C）的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，使沥青混合料技术性能符合配合比设计技术标准和检验要求，以此作为目标配合比，供生产配合比设计使用。、级配设计 ：为确保高温抗车辙能力，
36、同时兼顾低温抗裂性能的需要，计算各矿料比例，使合成级配平顺，形成S型级配曲线、成型马歇尔试件 ：用计算的矿料比例和估计的油石比，按0.5%间隔变化，取5个不同的油石比（SMA以0.3%为间隔，调整3个不同油石比），成型马歇尔试件 ，马歇尔试验温度参照表 如下：、最大理论相对密度的确定 ：配合比设计时，普通沥青混合料宜采用最大理论密度仪实测法，也可以用计算法；改性沥青混合料宜采用计算法，也可采用最大理论密度仪实测。SMA混合料的最大理论相对密度必须计算纤维部分。计算法中采用有效相对密度；,施工过程中最大理论密度宜采用最大理论密度仪实测。实测过程中一定要将混合料彻底分散，特别是改性沥青难以分散，否
37、则严重影响最大理论密度和体积指标的准确性 ；、体积指标和马歇尔指标的测量与最佳油石比确定 ：利用表干法测定沥青混合料试件的毛体积相对密度，并根据最大理论相对密度计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率、粉胶比、油膜厚度等物理指标。SMA还要试验粗骨料间隙率VCAmix 、VCADRC、分散率和析漏率。并由此确定最佳油石比 ；、路用性能检测 ：检验动稳定度、浸水马歇尔残留稳定度比、冻融劈裂残留强度比等路用性能。,2）、生产配合比设计阶段、确定各热料仓集料和矿粉用量：冷料仓应按目标配合比上料，生产配合比设计时应从二次筛分后进入各热料仓的集料取样进行筛分，利用Excel程序计算各热料仓的材料比例，并尽可能
38、使合成级配接近目标配合比的设计级配，而不是接近级配范围的中值，否则就会产生溢料和等料现象。另外选择适宜的热料仓筛孔尺寸以达到供料均衡；、生产配合比最佳油石比确定：根据计算的矿质混合料配比，取目标配合比设计的最佳油石比OAC、OAC0.3%的三个油石比，用试验室的拌合机拌制沥青混合料进行试验。生产配合比确定的最佳油石比与目标配合比确定的最佳油石比之差应不超过0.2个百分点，如超出此规定，应分析原因，重新进行生产配合比设计，并进行混合料性能检验；、沥青混合料性能检验：按以上生产配合比，用室内小型拌合机拌制沥青混合料，制备试件，按照以下项目进行混合料性能检验：a、各层沥青混合料进行浸水马歇尔检验；b
39、、中、上面层进行冻融劈裂试验、车辙试验验证 。,3）、生产配合比验证采用生产配合比用生产拌合机进行试拌，沥青混合料的技术指标检验合格后铺筑试铺段。取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验，并进行沥青含量、筛分试验，由此确定正常生产用的标准配合比 。6、其他如果矿料产地、品种等发生变化，应重新进行目标配合比及生产配合比设计 六、下承层的检查与处理 1、沥青下封层的检查与清扫1）、检查下封层的完整性及基层表面的粘结性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不被整层撕开为合格；2）、下封层、防水粘结层表面浮料及杂物应清扫干净，
40、灰尘应提前冲洗，风吹干净；3）、应再次对基层反射裂缝情况进行仔细检查，如发现反射裂缝，应按本前述有关原则铺设玻纤格栅处理。2、对下、中面层进行全面检查与处理,1）、级配离析的检查与处理。对严重级配离析的路段应划出处理范围，将离析的沥青混合料层铣刨后，用同类沥青混合料修补；2）、渗水的检查与处理。对下、中面层渗水系数超过标准的路段，划出应处理的范围，用喷洒改性乳化沥青或防水剂等方法提高抗渗水性能。渗水情况除用渗水仪检查外，也可在雨后进行观察确定。3、沥青混合料层的清扫、粘层沥青的喷洒1）、铺筑各沥青混合料层之前，应对下层表面进行清扫，对泥土污染无法扫除干净的表面，应用水洗刷晾干；对油污染处，应局
41、部凿除，用相同沥青混合料修补。2）、在各下承层清扫、清洗风干后，均应喷洒粘层沥青。3）、对于水泥混凝土桥面，除按本细则规定处理外，在铺筑沥青混合料下铺装层前，应检查桥面防水层的完整性，必要时应补洒防水层；同时将防水层表面浮动集料扫至桥面以外。桥面沥青混合料铺装应与路面中面层和上面层同时施工。,7、铺筑试验段1、试铺段长度：沥青混合料各层施工开工前，应先做试铺段。试铺段宜选择在主线直线段，长度不少于300m。2、试铺段工作目标 1）、用拌和的沥青混合料检验级配、油石比、马歇尔性能，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比作为生产控制的依据和质量检验的标准。当所有指标经检验均合格后即可正式施工，如果
42、有的指标不合格应分析原因，进行适当调整后再进行验证。级配检验应保证0.075mm、2.36mm、4.75mm及最大公称粒径的通过率接近生产配合比设计级配，并避免在0.30.6mm出现驼峰。油石比检验主要检查拌和楼的沥青计量精度和波动情况。马歇尔试验检验最大理论相对密度和空隙率的波动情况 。2）、钻芯检测厚度，结合施工压实厚度与松铺厚度，确定摊铺机的松铺系数 3）、建立钻孔法与核子密度仪法测定压实度的相关关系，对核子仪进行标定，以便利用核子仪进行过程控制。确定现场空隙率和压实度的双重控制模式,4）、通过试验段施工确定合理的施工机械型号、数量、组合方式、落实技术培训、技术岗位及最佳工艺流程和生产效
43、率。5）、通过试拌确定拌和机的上料速度、纤维投放方法、拌和数量、干拌时间、湿拌时间、拌和温度、集料变化与波动的调控手段等施工工艺。6）、通过试铺确定各种混合料的摊铺温度、摊铺速度、梯形摊铺宽度协调方式、摊铺机工作参数、找平方式等施工工艺。7）、通过碾压确定适宜的压路机类型和数量、碾压温度、碾压顺序、碾压速度和遍数等施工工艺，施工缝处理方式等。8）、建立、健全质保体系，探索一套有效的质量控制方法。通过对各道工序的偏差分析，提出合理的工艺控制参数和改进措施。,一、沥青混合料的拌制 1）、设备应根据混合料级配类型选择热料仓的筛孔尺寸，最大筛孔应保证能排除超粒径集料，且通过符合设计的级配范围。根据生产
44、配合比设计确定的各种规格料的供料比例和冷料给料器的标定曲线，选择合理的设定流量。同时对各冷料仓的供料皮带不同转速的供给量进行标定，以准确确定表显流量与实际流量的对应关系。开机运转后，应采用全宽取样法分别对各热料仓取样筛分，以确定符合要求级配的各仓供料比例。并且，在生产过程中还应注意观察热料仓的料位变化情况，发现某热料仓缺料时，要及时调增与之对应的冷料仓的供料量；或发现某热料仓溢料时应及时调减与之对应的冷料供给量，使设备连续稳定运行。应重视搅拌设备计量系统的标定与调整，确保其计量准确度达到：集料0.5%，粉料0.5%，沥青0.3%。对动态计量应有落差和冲击自动补偿措施，控制准确度：集料1.5%，
45、粉料0.5%，沥青0.1%。为保持级配的持续稳定，在生产过程中要定期对振动筛进行检查维修，防止筛网堵塞或角度偏位而影响混合料的级配组成。应根据搅拌缸的充盈率和搅拌桨的转速等机械设计参数，以及,一、沥青混凝土施工工艺,不同类型的混合料经过仔细调试确定合理的拌和时间，以保证混合料拌和均匀。、干燥筒的排气温度应调整在105165之间，最高不得超过180。2）、粗集料较多的混合料对拌和设备（含干燥筒）的磨损很大，在生产过程中应加强对滚筒叶片、滚筒转速等设备的监控和检修、保养，避免因设备故障而中断施工。3）、具有二级除尘装置，一级除尘（一般为旋风除尘）粉尘根据具体情况确定是否回收利用，二级除尘（一般为布
46、袋除尘）粉尘一律不准回收利用。并定期检查及清理除尘管道和布袋，以防堵塞，特别是新的工程或者冬春季节未施工受潮的布袋，宜更换新的布袋。4）、3000型及以上；5个冷料斗，中间焊接挡板；4级热料仓；2个矿粉仓，其中1个装矿粉，一个装消石灰；180吨以上的成品保温储料仓；4个带循环功能的沥青罐，容量不小于180m3。5）、具有纤维自动添加装置。2、拌合生产1）、严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度，集料温度应比沥青温度高1015。沥青混合料施工温度可参照下表的范围选择，并根据实际情况适当调整,注：铺筑隧道时，由于隧道封闭场内散热很慢，因此沥青混合料的拌和温度、摊铺温度都应相对低10左
47、右。碾压应高温紧跟碾压 。,2）、拌合时间应满足下表的要求 ：3）、装入冷料仓的集料和装入方式应符合以下要求 必须是经过检验合格的集料，未经检验的不得使用。应随时检测集料的含水量，以便调节冷集进料速度。冷集料的含水量应控制在5%以内，热集料的残余含水量应控制在0.1%以内；当冷集料含水量5%时，应降低拌和产量，以确保残余含水量不致超标。将集料彻底烘干，不仅有利于保障级配稳定，而且利于减少沥青混合料在运输和摊铺过程中的温度损失。应严格按试验确定的料号（即粒组分档）分别装入各自授料斗，不得混杂。当集料发生变化时，应停止生产，重新进行配合比设计。不同来源的集料，即使料号（粒组分档）相同也不得混杂使用
48、。,由料堆将集料装入受料斗时，装载机应在料堆向阳面并垂直于集料流动方向撮取，以减少集料离析。4）、拌合时间由试拌确定。应使所有集料颗粒全部裹覆沥青混合料，并以沥青混合料拌合均匀为度。3、质量控制 1）、配合比检验。大桥和隧道的AC-20C和SMA-16结构应在级配范围内适当偏细，空隙率适当偏小。生产配合比一经确定，就不能随意更改。如果出现轻微的溢料等料现象可以调整冷料配比，但绝对不能调整生产配合比。如果出现严重的溢料等料现象，必须重新取样进行级配设计。拌好的沥青混合料应跟踪抽检级配、油石比等指标，发现问题及时调整生产配合比。目标值的容许偏差如下表 ：,2）、混合料拌和的均匀性随时进行检查，沥青
49、混合料以无花白石子、无沥青团块、乌黑发亮为宜。如果出现花白石子，应停机分析原因予以改进。其原因大致如下：搅拌时间不够、细集料比例增大，特别是加入矿粉量增多、沥青用量不够、矿料或沥青加热温度不够。可能是其中一项原因，也可能是几项原因。如果混合料颜色枯黄灰暗，可能的原因有：拌和温度过高、沥青用量不够、粉料过多、石料不干、柴油燃烧不透等。对出现花白、枯黄灰暗的混合料必须废弃不用，监理跟踪监督废弃地点，并不得对环境造成污染。 3）、沥青混合料室内击实成型前，需对沥青混合料进行短期老化处理，方法为沥青混合料在烘箱中加热2h，烘箱温度设定为混合料击实成型温度。对于储存仓中存储时间超过2h的混合料，可不再进行短期老化处理。拌和好的沥青混合料的贮存时间不得超过24h，且温度降低不得超过10；改性沥青混合料应随拌随铺、不要过夜。4）、出厂的沥青混合料应逐车用经过标定的地磅称重，同时测量其温度，签发一式三份运料单，一份存拌和厂、一份交摊铺现场、一份交司机，并分别归档备查。5）、使用经过贮存的沥青混合料时，应过磅、测温、签单。如果由于贮存而引起沥青老化，或混合料温度过低，或粗细集料离析、胶结料滴漏，以及其它影响混合料质量时，必须废弃。,
