1、设备综合效率,1. 浪费的结构,设备综合效率的计算方法,操作时间,负荷时间,运转时间,净运转时间,价值运转时间,不良浪费,速度浪费,停止浪费,停机浪费, 月初计划的预防保全； 改善保全时间（大修等）； 定期点检； 定期更换零件 因生产量的变动所发生的计划变更停机时间（按周、按月）, 社长训话； 说明组织制度；朝礼（夕礼）；发表会；参加讲习会；教育训练； 消防训练；健康检查；预防接种；去医务室；盘点 工会活动；因午休、上下午的休息而停机的时间（在计划上规定停机时）, 因无工件所发生的空闲时间 因在外部或其他部门制造的零件赶不上生产计划所发生的等待（包括起因于上工序的故障时在内）；夹具工具的等待；
2、产品的等待 因突然的计划变更所发生的停机时间,计划性停机,管理对象外,无负荷,停机浪费,停止浪费,速度浪费,不良浪费,故障,换型 调整,机械干涉,调试期间,生产准备, 局部功能停止的结果，设备的所有功能都停止 且恢复正常的处置时间在5分钟以上 包括开始处置以前的时间在内 因动力设备的停止所发生的等待时间；, 因模具、夹具、测量仪器、刀具等的安装或卸下所发生的停止时间 换品种或批号等改变条件所发生的停止时间 装上模具后的调整及试加工时间 因优先生产所发生的优先等待停止时间, 因一个作业人员担任好几台设备所发生的等待操作时间, 长期停机后，自从开始运转，直到将合格品送到下一个工序为止的时间（例电镀
3、洗缸之后的暖机; 换品种属于换型调整浪费） 为了停止流水线，预先停止投入工件的时间, 日常保全时间（加油、点检、清扫）以及洗缸时间（包括收拾时间在内） 工件的补充时间（换品种则属于换型浪费）,短暂停机,速度降低,周期时间降低,判定浪费,填充浪费, 设备因暂时性毛病所停止或空转的时间 恢复机能不伴随更换零件或修理 恢复正常的处置时间在5分钟以内 包括开始处置以前的时间在内, 因实际速度与设计速度（每一规格的基准速度）之差异所发生的浪费（设计值不是指示书上的数值，而是制造条件表上的数值）, 因设备的设定基准调整不良所发生的浪费, 因没有投入设备一次能加工的最大限度工件所发生的浪费,品质不良人工整修
4、, 加工不良品或加工成不良品的时间以及再加工的时间 因不良品的人工整修或挑选所发生的停止时间,负荷率（） 负荷时间操作时间,时间运转率（）负荷时间 停止时间负荷时间,性能运转率（） 实际周期时间 加工数量 基准周期时间运转时间 实际周期时间 100 净运转率 速度运转率 100,100,100,良品率 （） 投入数量（不良废弃数量人工整修数量） 投入数量 100,设备综合效率 时间运转率 性能运转率 良品率 （）,浪费的结构,定义 : 在突发性或慢性的故障浪费中，通常会伴随着时间的浪费(产量减少)和物量浪费（产生不良品).解决方法 : 突发性的故障 比较明显，也比较容易下对策. 慢性的故障 通
5、常会因尝试过多种对策，仍然不能解决.必须研究如何提高设备的信赖度，以及万一故障发生时如何使故障恢复时间缩短到最少.,1.妨害设备效率化的六大浪费,11 故障浪费,【 故障 】 因局部机能停止而设备的所有机能都停止 直到恢复正常为止的处置时间在5分钟以上（包括开始处置以前的时间在内）,【 短暂停机 （）】 因暂时的毛病而使设备停止或空转的状态 不需要恢复机能的修理 直到恢复正常为止的处置时间在5分钟以内（包括开始处置以前的时间在内）,设备停止,开始修理（包括不需要 修理时在内）,生产出良品,5 分钟以上,5分钟以内,需要修理且修理时间在5分钟以内的现象属于哪一个呢？ 需要修理的现象都属于故障（据
6、TPM活动室说）,发生的现象跟短暂停机一样，而且恢复正常需要5分钟以上的状态属于故障,设备停止,开始处置,生产出良品,浪费的结构,浪费的结构,定义 换型 调整浪费是指伴随着换品种所发生的停止损失，也就是正在加工的产品生产完成后，做生产下一个产品所需要的换型作业，直到可以生产出合格品为止的时间. 解决方法 使用IE的方法来分为线上换型时间与线外换型时间（注1)，为了缩短线上换型时间与线外换型时间而研究，虽然有某种程度的效果，但调整的问题仍旧存在. 调整是一种很难处理的问题，也有成见的倾向，所以首先要将可以避免和不能避免的分开. 不能避免的，如刚性不足引起的，属于机构的问题. 而可以避免的，如误差
7、的累积所造成的问题，标准化不完备所造成的问题，解决方法是检讨调整的结构，以求缩短时间.,(注1) 线外换型 设备在运转中可以做的换型作业，即可以事先做好的作业、部分的装配作业、预热等 线上换型 必须在设备停止状态下才能从事的作业，如夹具工具的更换、对心等, 换型调整浪费,缩短换型作业,(减去设备浪费)调整作业的调节化,(减去人员浪费)排除寻找零件及工具的浪费减去步行浪费,缩短线上换型,缩短线外换型,线上换型与线外换型的分类,(线内换型)必须在停止状态下才能从事的作业(线外换型)设备在运转中可以做的作业,与设备浪费无关,浪费的结构,浪费的结构,定义 定期修理后开机时 长期停机后开机时 假日后开机
8、时 午休后开机时 如上，依照规定的周期运转，而不发生机器的毛病，到品质稳定可以生产出合格品为止的时间浪费以及在这段时间内所发生的品质不良人工整修浪费.,解决方法 调试期间浪费的基本原因是机械的膨胀、收缩等所产生的热变形. 为了减少调试期间的浪费，必须从调查热变形的部位、时间的变化、工件尺寸的变动与时间的变化开始做起. 关于热变形方面有可以改善的和目前的技术水准无法解决的. 对于空转所造成的能源浪费和产量减少浪费要尽量避免.,13 调试期间浪费,浪费的结构,定义 短暂停机浪费是指与故障不同，只是短时间的毛病使设备停止或空转的状态. 例如，工件卡在传送带上造成空转，或品质不良导致传感器动作而造成短
9、暂的停机.解决方法 这种情形只要取走工件、将机器重设定即可恢复正常动作，显然与设备的故障有所不同可是短暂停机通常会对设备的效率化有很大的妨害，一般而言，短暂停机的处理比较简单，反而容易被漏掉而且也有些情况不易表面化，就是表面化了也不易定量化，究竟对效率化的影响有多大，大部分都不清楚为了减少短暂停机，要详细分析现象，彻底排除微小缺陷是很重要的事,1 短暂停机浪费,浪费的结构,定义 设备的 设计速度与实际速度之差的损失 解决方法 以设计的速度运转时，有时候会因品质的问题、机械的问题而必须减速生产，或者因为过去发生一些毛病，为了预防设备寿命变短而不能达到设计速度更有的是因为不了解设备规范的额定速度就
10、开始运转一般而言，大部分都是在不明了这些速度损失的情形下运转，可是改善速度是六大损失中对效率最有贡献者，所以必须做充分的检讨,定义 品质不良人工整修所发生的物量浪费以及工时浪费解决方法 突发性不良比较容易解决，应该不会持续太久，而慢性不良则不易找到真正的原因，大都会搁置在一旁为了减少慢性不良，和慢性故障一样，必须重新调查不良现象，并重新检讨不良的发生机构和管理重点,15 速度浪费,1 品质不良人工整修浪费,操作时间,负荷时间(设备必须运转的时间),停机浪费,运转时间（设备实际运转的时间),停止浪费,净运转时间,速度浪费,价值运转时间,不良浪费,计划上的停机、保全停机、朝礼等午休与休息时间（按车
11、间定义） 连续运转的车间 停止浪费 其他 停机浪费,这个时间相当于人员的上班工时的8.66小时(工作时间),因故障、换型以及其他所停止的时间,这个时间相当于人员的负荷工时的7.66小时,因短暂停机、速度降低所发生的浪费时间,实际生产合格品的时间,浪费的结构,2.有关时间与效率化的指标,浪费的结构,2-1 负荷时间,2-4 价值运转时间,2-2 运转时间,2-3 净运转时间,2-5负荷率,2-6 时间运转率,负荷时间是指一天或一个月内，设备必须运转的时间，也就是从可以操作的时间减掉生产计划上的停机时间、定修的停机时间、朝礼时间等,运转时间是指从负荷时间减去故障、换型、更换刀具以及其他停机时间，也
12、就是设备实际运转的时间,净运转时间是指从运转时间扣除短暂停机和速度降低的浪费时间,价值运转时间是指从净运转时间扣除不良品、人工整修品的相当时间的差，也就是实际生产合格品的时间,负荷率是相对于操作时间，扣除设备的停机时间的负荷时间所占的比率,时间运转率是相对于负荷时间，扣除设备的停止时间的净时间所占的比率,浪费的结构,2-7 性能运转率,性能运转率是由速度运转率和净运转率构成的速度运转率有速度差的意义，相对于设备的固有能力或设计能力，实际上运转速度所占的比率虽然本来是采用设计的速度，因为品质的因素必须改变速度时（因设计阶段没有办法考虑的要素而不得不改变速度），依各种不同产品而采用不同的生产速度净转动率是指固定速度的持续性，单位时间内是不是依固定速度运转,性能运转率 =,x,实际周期时间 x 加工数量,运转时间,标准周期时间,实际周期时间,净运转率,速度运转率,x,100,浪费的结构,2-8 设备综合效率,设备综合效率是时间运转率、性能运转率和良品率三者的相乘积这是表示设备现状在时间方面、速度方面以及良品率方面的综合化，对于生产附加价值的时间有多少贡献的指标,收益上升 生产量上升 = 价值运转时间上升,操作时间,负荷时间,价值运转时间,设备综合效率 100%,负荷率 100%,有时尽管设备综合效率提高了，但价值运转时间却增加得不理想有这种情况，因此也须要考虑负荷率的上升,
