1、,马钢第三钢轧总厂棒材分厂概况,2,马钢第三钢轧总厂棒材分厂概况,一、概况：二、工艺流程 (附图)：三、工艺技术特点：四、机械设备特点：五、电气自动化控制：六、其它：,3,一、概况：,1998年12月，马钢全连续棒材轧机建成投产，该套轧机总投资5.7亿元人民币，设计能力年产60万吨，最大轧制速度15米/秒，产品规格为1260圆钢，1250螺纹钢，1414-5050方钢以及356-10025扁钢，钢材品种为碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、轴承钢、弹簧钢、冷镦钢等。主要工艺设备从意大利POMINI公司和瑞典ABB公司引进，综合技术装备水平达到国际上第五代全连续小型轧钢厂的水平，拥有高刚度
2、短应力线红圈轧机，双切分和三切分轧制艺，穿水冷却控制工艺，计算机过程控制和跟踪系统，交流调速控制及无张力轧制控制等。生产的棒材产品已获得冶金部实物质量金杯奖，2001年获国家质量技术监督局颁发的产品免检证书。,5,二、工艺流程：,6,棒材生产工艺流程 原料准备 上 料 入炉加热 飞剪切头 粗轧机组 摆动剪 中轧机组 飞剪切头 精轧机组 夹送辊 穿水冷却 倍尺剪 冷 床 定尺剪 检查台架 计数 棒材捆成型 打捆 称 重 成品收集 入库 发货,7,三、工艺技术特点：,8,工艺技术特点,马钢棒材轧机采用坯料为14014016000和15015016000mm，钢坯磁盘吊车运至步进梁式上料台架，炉外两
3、组辊道和炉内一组辊道运送入炉，梁底组合式步进加热炉，推钢式出钢。加热炉采用辊合煤气加热、计算机控制的燃烧控制系统、钢坯炉内对中以及步进梁位置控制反馈系统，保证钢坯在炉内的对中、均匀加热。,9,工艺技术特点,10,工艺技术特点,11,工艺技术特点,粗轧机组采用HS-464红圈轧机平立交替布置，共六机架，前四架采用平辊，轧制过程采用微张力控制工艺，中、精轧机组采用HS-445红圈轧机平立交替布置，每个机组六架轧机，轧制过程采用立活套控制的无张力轧制。轧机区配有1架前液压摆动剪，实现事故状态下的卡断，粗轧后剪实现切头/尾以及事故碎断功能。中轧后双位飞剪实现切头切尾以及碎断功能。倍尺曲柄/回转式剪机和
4、碎断取样剪机共同完成棒材的优化剪切、剩余剪切及取样剪切功能。 根据产品的规格品种，该轧线配置五段五组穿水冷却工艺设备，以实现不同规格棒材表面质量以及内在质量的控制冷却，螺纹钢强度等级可生产三级及四级等。,12,工艺技术特点,这套轧机全部采用高刚度短应力线红圈轧机，孔型系统采用平辊+椭圆+圆孔布置，基础孔型分为两大系列（1-4#采用平辊，无孔型轧制，5#平椭，6#园孔，7#平椭，8#园孔，9#椭孔，10#园孔，11#椭孔，如果是切分轧制，12#为梅花孔，12#出口导卫是扭转导卫，13#椭孔，14#园孔，14#出口导卫为带有切分轮的滚动导卫，15#椭孔，16#园孔，16#为成品孔；如果不是切分轧制
5、（22螺40螺），12#为圆孔，13#椭孔，14#园孔，15#椭孔，16#园孔，16#为成品孔），有两架机架可翻转（14#和16#轧机，如果是切分轧制14#为水平，单线轧制时14#为立式，目前16#均为立式）。,13,工艺技术特点,棒材切分轧制 切分轧制就是在轧制过程中，钢坯通过孔型设计轧制成两个或两个以上断面形状的并联轧件，然后经过切分设备（切分导卫）将红坯沿纵向分成两条或两条以上断面形状形同的轧件，并继续轧制直至获得成品的轧制工艺。目前有两切分、三切分、四切分轧制。我棒材分厂采用两切分轧制。,14,工艺技术特点,轧制过程采用微张力控制工艺，活套控制（分别在11#轧机前后，14#、15#轧机
6、前后，12#-13#轧机之间共有6个立式活套器），轧件全线跟踪、二三切分轧制工艺，最大轧制速度18m/s，棒材采用单裙板上冷床，配有磁性裙板以及制动盖板来满足不同规格和穿水冷却工艺的要求，冷床上矫直、均匀冷却、收集分层，小规格齐头防撞弯，输送辊道运送动态实现冷定尺剪切，精整区双台架实现全联动，翻转、运送、齐头、计数，收集打捆可实现全自动状态生产。成品采用磁盘吊车吊运上垛。既可实现理重交货也可实现实重交货，火车、汽车发运通畅。,15,四、机械设备特点：,16,机械设备特点,上料加热及出钢设备 三台17.5+17.5t磁盘吊车运送钢坯上步进梁式上料台架，台架在步进过程中可实现坯料逐步拉开间距。下料
7、机构为电气传动拨叉式结构，可将坯料逐根托放至入炉I组辊道上，配有气动剔废机构与I组辊道组合使用，对中系统保证坯料在炉内的良好对中，底梁组合式步进加热炉，动梁靠液压传动将炉内已对中的坯料抬起前进下降步进梁后行，实现步进运送、加热。出钢机为推、拉钢机组合分别置于加热炉出钢口两侧，通过推、拉操作可实现正常出钢、翻钢、回送钢坯，还可以对偏长过烧弯曲的钢坯矫直。,17,机械设备特点,轧机区设备 粗轧前液压摆动剪自带液压系统完成液压动力剪切和随轧件的摆动，剪切能力200吨。轧机为粗轧六架HS-464，中精轧12架HS-445（目前是10架HS-445）高刚度短应力线红圈轧机，单数机架轧机为水平布置，双号机
8、架轧机为立式布置，14#、16#两架为可转换（平立转换）轧机，红圈轧机机架从POMINI公司引进，机架牌坊为钢结构，国内制造（翻转轧机牌坊为引进），主传动减速机均为硬齿面减速分速一体式。1-6#轧机轧辊材质为珠光体球墨铸铁 ，7-18#轧机轧辊材质为贝氏体球墨铸铁。 1-12#轧机，机架为国内制造，13-18#为引进，轧机采用交流电机变频调速传动，输出采用伸缩式鼓形齿传动轴传动轧辊，传动轴托架，轧辊液压平衡，辊缝采用液压马达+蜗轮蜗杆调节，数值显示，机架液压锁紧，动力介质快速联接特点。,18,机械设备特点,全线配置六台剪机分别实现相应的工艺功能，剪机特点为体积小、能力大，内部采用零齿隙设计，运
9、转平稳，12架后剪采用双位剪刃配气动转辙器完成切头/切尾和碎断。倍尺剪根据轧件规格大小以7米/秒速度为界分为曲柄剪、回转剪设定，前后辅助设备配合倍尺剪以36规格为界分为辅助设备I型II型，以此实现优化剪切、剩余剪切以及取样剪切。,19,机械设备特点,冷床输入上冷床采用单裙板集中传动，平衡气缸支承结构，输入辊道单独传动，制动裙板可以实现不同规格的棒料上床定位矫直。 穿水冷却段为五段五组分段可移式，可根据规格品种的不同来安排表面质量处理和内在质量控制，水压2.5兆帕，每段分为辊道和水冷文氏管结构，正反向水嘴及气扫喷嘴。,20,机械设备特点,精整区设备 11412.8米冷床为三套传动机构集中传动，齿
10、条配置适应小规格品种的二三切分轧制，并配置在齐头辊道上有小规格防撞弯机构，齐头辊分几组单独控制以满足不同的需要，分层收集采用收集链，光电管加感应式检测控制，液压升降/电传动的平托小车将分层收集的棒层运至冷床输出辊道，输入至冷定尺飞剪剪切。冷定尺剪为动态剪，棒层在运行过程中实现动态剪切，剪前后设有摆动辊道加一组磁性辊道，以实现不同规格棒材的稳定运行和良好剪切，此外辅助设备还带有上压辊，带槽板，带槽压辊，带槽剪刃完成大规格棒材剪切，保证剪切断面良好，规格以36为界。辊道分为三组采用不同的控制速度设定来保证剪前后均匀剪切和良好拉开间距通过磁性翻钢机构分别翻至两个区的检查运输台架。,21,机械设备特点
11、,检查运输台架分为三段传送链，一段上配有齐头辊道和挡板，液压升降式，二段配有计数器和分层机构（分离爪和平托框架组成），三段链上配有磁性旋转臂以满足方钢扁钢的收集堆垛要求，打捆前采用水平侧立复合辊道，侧立辊单侧可调，以适应圆、方扁钢的要求。两区台架中间有联接辊道可以灵活实现两个台架的使用。为满足市场需求，I区台架可满足612米定尺要求，II区台架可满足15米以内定尺要求，台架双驱动，中间采用离合机构实现组合和分离，棒捆液压式预成型器配合每区三台打捆机打捆，最小捆径150，最大可达400，捆重15吨，可实现单、双道打捆及松紧打捆要求，成品捆通过单独传动的成品辊道运送至成品收集区，采用液压升降式平移
12、小车运送至电子秤秤重，再移至成捆收集台架，台架分二段链式运输，收集台架根据产品定尺长度不同分别采用分段离合传动机构，双向传动。产品采用磁盘吊运。,22,五、电气自动化控制,23,电气自动化控制,A加热炉燃烧控制系统，钢坯入炉对中系统。B轧机交流变频调速系统，微张力控制系统，活套调节无张力控制系统。C剪机定位控制剪切系统，优化剪切系统，定尺剪切控制系统。D交流传动变频调速系统。E穿水冷却控制系统。F轧线全线跟踪控制系统。G计数打捆控制系统。H称量系统。I轧制画面控制，光字显示板报警系统。,24,六、其它,25,各规格轧制速度及小时产量,26,各规格轧制速度及小时产量,27,近几年有关改造,1）1
13、8螺由单线生产改成切分轧制。每小时产量提高产量约85吨，日产量约提高1600吨2）20螺由单线生产改成切分轧制。每小时产量提高产量约68吨，日产量约提高1340吨3）各规格的提速改造：增加拨叉装置、优化轧制程序等，目前最大轧制速度已达18米/秒。4）电机改造：10架电机由950KW，1600转改成1075KW， 2000转。 16架电机由950KW，1600转改成1175KW，1800转。 6号剪、12号剪 相应提高转速5）增加第6段穿水，使25螺出口材轧制速度由11米/秒提高到13米/秒。小时产量提高25吨,28,螺纹钢的负偏差轧制,标准中对成品尺寸都规定了正负偏差值，负偏差轧制就是使成品尺寸控制在负偏差允许范围内，这样生产出来的钢材是按理论重量交货，可提高成材率。马钢钢筋产品按理论重量交货的比例较大，一般超过80%，进一步提高轧制负偏差率可明显的增加效益。,29,谢 谢！,
