1、 41各分部分项工程的主要施工方案及其说明1 安装工程施工方案1.1 工艺管道安装施工方案1.1.1 资料准备每个分项工程开工前组织施工人员认真熟悉图纸、施工及验收规范、技术要求和质量标准，并由技术人员向工人技术交底，要使所有施工人员对该工程的重要性引起足够的重视并形成记录。材料、设备准备和材料报验：在施工前对工程所有管件及主材进行检验，消耗材料和各种施工机具等按工程进度安排日期要求组织进场。进场的所有主材及消耗进行自检，不合格的材料不能进库，并退给厂家，不得在现场停放以免乱杂、误用。经自检合格主材、管件及消耗材料申报监理及业主，经验收合格后方可使用。1.1.2 管道施工安排本工程管道按系统分
2、类包括：工艺系统管道、厂区雨水排水系统管道。按管道材质分类包括；碳钢管、不锈钢管、PVC 塑料管、HDPE双壁波纹管、铸铁管、镀锌管等。管道施工分阶段进行，与土建协调以便在浇筑顶板前管道进入安装部位，便于后期管道施工。大口径管道制作安排在专业制造厂内进行，焊接采用埋弧自动焊以提高施工速度和焊接质量。42管道安装时视设备到场具体情况进行管道预制，在预制时力求多个管节和管段组合在一起减少高空作业量和提高施工速度。预制管道防腐在管道预制同时进行。直埋管道的加工（及其他随时发生的直埋管道制作）和防腐，生化池底板下的溢流管道；粗格栅和细格栅、反应沉淀池底板下溢流管道埋设安装及其他埋地管道安装。1.1.3
3、 碳钢和不锈钢管道的安装1.1.3.1 预制准备工作（1）按设计图纸的平面图、立面图逐条画出单线加工图，并标注好管道的编号转向角度，焊缝及垫片等细部尺寸要求。（2）各种管材、管件、焊材材质单、合格证必须齐全。（3）法兰密封面应光滑、平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气孔。（4）钢板卷管的质量检验应符合下列要求：1）卷管直径大于 600mm 时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于 30mm；2）卷管组对两纵缝间距应大于 100mm，支管外壁距纵、环向焊缝不应小于 50mm，若焊缝用无损探伤检查时，不受此限；3）卷管对接纵缝的错边量不应超过壁厚的 10%，且不大于 1mm。如超过规定值，则
4、应选偏差值较小的管子对接；4）卷管校圆样板的弧长应为管子周长的 1/6-1/4，样板与管内壁43的不贴合间隙应符合下列规定：a 对接纵缝处为壁厚的 10%加 2mm，且不大于 3mm;b 离管端 200mm 的对接纵缝处应为 2mm；c 其它部位为 1mm。5）卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的 1%，且不大于 3mm，平直度偏差不应大于 1mm；6）焊缝不能双面成型的卷管，公称直径大于或等于 600mm 时，一般应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊。7）卷管在加工过程中，所用板材的表面应避免机械损伤。有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡。修磨处的深度不得超过板厚的 10%8）卷管的所
5、有焊缝应经煤油渗透试验合格，焊缝外观检查应按照焊接检验的规定执行。（5）弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等须进行检查，其尺寸应符合现行部颁标准，材质应符合设计要求。（6）法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整、无损伤。（7）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。法兰螺纹与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。（8）石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。（9）阀门的检验：44低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查 10%（至少一个） ，进行强度和严密性试验。若有不合格再抽查20%
6、，如仍有不合格则需逐个检查。强度试验为阀门公称压力的 1.5 倍水压进行，试验时间 5 分钟，壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验按 1.25 倍铭牌压力进行，阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面不漏为合格。除蝶阀、止回阀、闸阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般以铭牌压力进行，在能够确定工作压力时，也可用 1.25 倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。阀门严密性试验不合格的，安装前必须解体检查，研磨后重新试验。试验后合格的阀门及时排尽内部积水，阀瓣关紧，妥善保管，并填好阀门试压记录 。阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定。对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入，对闸阀的试验应将阀关闭
7、，对各密封面进行检查。各类阀门制造厂家应提供产品质量证明书。1.1.3.2 大口径钢管预制（1） 、材料选用板材材质、厚度按设计要求选定 Q235A。按焊接工艺采用埋弧自动焊，焊材选用：焊丝 H08MnA，焊剂HJ431，应有出厂证明书，并按碳素钢埋弧焊用焊剂GB5293-85、 焊接用钢丝GB/T14957-94 规定验收。焊条选用 J422 碳钢焊条，45焊条烘干箱烘干后，放在焊条保温筒中使用。（2） 、下料钢板划线，控制其对角线相对偏差2mm，对应边长1mm，采用半自动切割机切割。按工艺卡要求形式加工坡口，对预制管段开里坡口，对现场组对焊口开外坡口。（3） 、卷圆、组对采用卷板机冷卷，先
8、卷成双曲率圆形，并组对施焊，再校圆成型。管段组对长度满足汽车运输能力（一般不超过 10 米） ，组对时注意纵向焊缝应错开（管径大于 600mm 时，错开间距不小于 300mm） 。检查卷管圆度、周长、弧度符合规范要求。检查焊缝外观质量；应无裂纹、夹渣、气孔、焊瘤，咬边深度0.5mm，错边、焊缝宽度、余高符合规范要求。煤油渗透检查。（4） 、焊接执行公司焊接工艺卡，预制采用双面埋弧焊（纵、环焊缝） ，配合气刨清根；现场组对采用手工电弧焊。1.1.3.3 小口径钢管预制（1）预制按管道系统单线图施工，应考虑运输和安装方便，并留有调整活口，预制完毕的管段应内部清理干净。封闭关口，严防杂物进入。（2）
9、管道的集中预制包括：管廊内、水泵间内、生物反应池内46的管道；反应沉淀池、细格栅、粗格栅等大量的直埋管道。（3）管廊内的主干线管道、管件组对可用胎具和吊架进行，把管子、管件安放在做好的胎具上，用手工电弧焊进行水平转向焊接以提高施工速度和保证焊接质量。（4）400 以上的管道焊接采用转胎方式，转胎可采用槽钢作滚轮架。（5）为了预制完的管件便于查找、DN100 以下的阀门与预制件连接成一体（在所有焊口焊完情况下）摆放，并将所有的螺柱拧紧，全部组合件应按工艺单线图顺序在管道上用信号笔编排好顺序，统一摆放，并挂上标签标识。标识内容为哪个处理单元。1.1.3.4 管道组对技术要求：（1）切割管子切割面应
10、平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、挂渣、氧化铁等；切割平面和管轴线不大于管子外径 1，且不大于 3mm，焊接接口距离支吊架不得小于 50mm。（2）组对前要用清管器将管道内的一切杂物清理干净，清除管端内及外表 25mm 范围内的油污、铁锈及污垢等，手工无法清除干净的管口要采用机械方法。（3）将预制完的管道按工艺配管图及单线图在安装现场进行组对，管径大于 DN200 要采用对管器进行组对。（4）管子对口时应在距接口 中心 200mm 处测量平直度（见下200mm钢板尺47图） ，（5）当管子公称直径小于 100mm 时允许偏差为 1mm，当管子公称直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm,
11、但全长允许偏差均为10mm.（6）管子组对时错边量偏差为壁厚的 10，且不大于 1.6mm。（7）高空组对的管道要在地面上进行组对，然后吊装。（8）管道的坡口型式、尺寸组对要求应符合规范要求：（9）在组对管件时两个管口端可以同时组对管件，一端可以焊牢，另一端不可以焊牢，只能点焊固定，待运至组对定位后方可焊牢。1.1.3.5 工艺钢管道安装一般规定：（1）焊接前应先修口、清根、管端端面的坡口角度、钝边、间隙应符合有关规定。（2）不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。（3）焊条焊接前，焊条应按规定进行烘干，后移入恒温箱中，随时发放领用。1.1.3.6 焊接技术要求：为确保焊道的良好成型、消
12、除焊瘤产生、保证管道内清洁，管道焊接必须采用单面焊双面成型工艺，不锈钢焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，全位置焊接。严禁在破口外的母材引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。施焊过程中应保证起弧和收弧的质量；收弧对应将弧坑填满，多层焊48的接头应错开 20mm 以上。不锈钢管道焊接：可采用氩弧焊焊接，或手工电弧焊接。氩弧焊前 5-10 秒钟送氩气，引弧采用脉冲引弧器，不接触式引弧；焊接时，焊丝与管件的角度不宜大于 25，焊肉高为 1-2mm。氩弧焊电流、氩气流量应按下表执行：电流 氩气流量A L/min 电流种类和极性851301201605669 直流正接现场设置烘干箱及恒温箱，每个焊工各配置
13、一个焊条保温筒，随用随取，每次只能取一根，每天未用完的电焊条应收回、重新烘干后使用，但重新烘干的次数不得超过两次。在焊接过程中出现焊条药皮脱落、发红或严重偏弧即更换。所有施焊人员认真执行焊接工艺指导。各种管材、管件施焊时所用焊材烘干温度、时间见下表：手工电弧焊焊条管道材质型号牌号 执行标准 氩弧焊打底焊条烘干温度焊条烘干时间Q235A E4303J422 GBT5117 H0Mn2Si 150 1.5 小时304 H1Gr18Ni9 150 1.5 小时管道、管件焊接时，根部必须熔透，背面成型良好；根焊与热焊宜连续进行，其层间隔不宜过长，当日焊口当日完成。每遍焊完后认真清渣，消除某些缺陷后在进
14、行下一道工序。手工电弧焊焊肉加强高 01.6mm。1.1.3.7 焊接环境要求在下列情况下如未采取有效防护措施不得施焊：491）雨天或雪天2）天气相对湿度超过 90%3）风速超过 2.2m/s（气体保护焊） ，风速超过 8m/s（药皮焊条手工电弧焊）4）环境温度低于焊接规程中规定的温度时5）常用管材允许焊接的最低环境温度：低碳钢为-20，合金钢为-151.1.3.8 特殊条件下施工措施当环境和风速如上述时应采取如下措施：采取的具体措施是采用防风棚进行防护焊前对管口进行预热、烘干，预热温度应在 100-150之间。1.1.3.9 法兰组对技术要求管子与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度
15、、同轴度，允许偏差见下表：机器转速 r/min 平行度（mm） 同轴度（mm）3000-6000 0.1 0.506000 0.05 0.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行其偏差不大于外径的 1.5%，且不大于 2mm，不得强紧螺栓方法消除歪斜。法兰连接必须使用同一规格的螺栓，安装方向必须一致；螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固螺栓后要求螺母齐平。1.1.3.10 管道坡口型式和组对要 求50管道的坡口型式、尺寸组对要求应符合下表要求：坡口尺寸名称 坡口形式 壁厚mm间隙 bmm钝边 pmm坡口 amm管子对接V 型坡口8 1.5-2.6
16、 1-1.5 60-70三通接头支管坡口4 1.5-2.6 1-1.5 45-60三通接头主管坡口4 1.5-2.6 1-1.5 45-60单面坡口和上面坡口所有钢管焊接采用坡口焊接，当管道管径 DN 630 时不宜大于 1 ;当需要利用管材柔性进行弧形敷设时，在 20 C温度下其最小曲率半径 R 不得小于 20de 。1.1.3.20 沟槽沟槽槽底净宽度可按管径大小，土质条件、埋设深度、施工工艺等确定。61开挖沟槽时，应严格控制基底高程，不得扰动基面。开挖中，应保留基底设计标高以上 O. 2 - O. 3m 的原状土，待铺管前用人工开挖至设计标高。如果局部超挖或发生扰动，应换填 10 -15
17、mm 天然级配砂石料或 5 - 40mm 的碎石，整平务实。沟槽开挖时应做好降水措施，防止槽底受水浸泡。1.1.3.21 管道基础（1）管道应采用土弧基础。对一般土质，当地基承载力特征值fak 80KPa 时，基底可铺设一层厚度为 100mm 的中粗砂基础层;当地基土质较差其地基承载力特征值 55 fak 80KPa 或槽底处在地下水位之下时，宜铺垫厚度不小于 200mm 的砂砾基础层，也可分二层铺设，下层用粒径为 5 - 40mm 的碎石，上层铺设厚度不小于 50mm 的中粗砂;对软土地基(指淤泥、淤泥质土、冲填土或其它高压缩性土层构成的软弱地基)地基承载力特征值 fak55KPa ，或因施
18、工原因地基原状土被扰动而影响地基承载力时，必须先对地基进行加固处理，在达到规定地基承载能力后，再铺设中粗砂基础层。基础表面应平整，其密实度应达到 85% - 90% 。（2）在管道设计土弧基础范围内的腋角部位，必须采用中粗砂回填密实。回填范围不得小于设计支承角 2+30(180) ，回填密实度应达到 95% 以上。（3）管道基础中在承插式接口、机械连接等部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随挖。凹槽的长度、宽度和深度可按接口尺寸确定。接口完成后，应立即用中粗砂回填密实。621.1.3.22 管道安装及连接（1）下管前，必须按管材管件产品标准逐节进行外观检验，不合格者，严禁下管敷设。（2）下管方式应根
19、据管径大小、沟槽形式和施工机具装备情况，确定用人工或机械将管材放入沟槽。下管时须采用可靠的吊具，平稳下沟，不得与沟壁、槽底激烈碰撞，吊装时应有二个吊点，严禁穿心吊装。（3）承插式连接的承口应逆水流方向，插口应顺水流方向敷设。（4）接口的粘接剂必须采用符合硬聚氯乙烯材质要求的溶剂型粘接剂，该粘接剂应由管材生产厂配套供应。（5）承插式密封圈连接、套筒连接、法兰连接等采用的密封件、套筒件、法兰、紧固件等配套件，必须由管材生产厂配套供应。热熔、电熔、焊接连接采用的专用电器设备、挤出焊接设备和工具。管道连接时采用的润滑剂等辅助材料，亦应由管材生产厂提供。（6）机械连接用的钢制套筒、法兰、螺栓等金属管件制
20、品，应根据现场土质并参照相应的标准采取防腐措施。（7）雨季施工应采取防止管材上浮的措施。若管道安装完毕后发生管材上浮时，应进行管内底高程的复测和外观检测，如发现位移、漂浮、拔口等现象，应及时返工处理。（8）管道安装结束后，为防止管道因施工期间的温度变形使检查井连接部位出现裂缝渗水现象，需复核施工期间的温度变形量并采63取预防措施。预防措施有以下几种：a选用承插式橡胶圈密封连接工艺，由于管道连接处存在一定的缝隙，能消除施工期间温度变形的影响。b对电熔、热熔、粘接和机械连接的管道，特别是外壁光滑的管道在管道敷设后，密闭性检验前，除接头部位可外露外，管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于 O. 切，以
21、减少施工期间温度变形的影响。c与检查井连接处设置可伸缩接头。HDPE 双壁波纹管剖面示意图1.1.3.23 管道与管道井的连接管道与检查井的连接有刚性连接和柔性连接两种连接方式。刚性连接：（1）对外壁平整的管材，如玻璃纤维增强塑料夹砂管 pvc-u 平壁管等，为增加管材与检查井的连接效果，需对管道伸入检查井部位的管外壁预先作粗化处理。即用同一管材的树脂制作的粘结剂、粗砂预先涂覆于管外壁，经固化后，再用水泥砂浆砌入检查井壁内。（2）对外壁平整的管材，如 PE 缠绕结构壁管等，当管道敷设到64位，在砌筑检查井时，宜采用现浇混凝土包封插入井壁的管端。混凝土包封的厚度不宜小于 100mm ，强度等级不
22、得低于 C20 。为防止现浇混凝土因收缩导致连接处渗水，管端处设遇水膨胀橡胶圈以确保连接处密封。（3）若检查井砌筑先于管道敷设，应在井壁上按管道轴线位置预留洞口。预留洞口的内径不宜小于管材外径加 100mm。连接时用 1: 2 水泥砂浆将管端与洞口间的缝隙填实，砂浆内宜掺入微膨胀剂。砖砌井壁上的预留洞口应沿园周砌筑砖拱圈。（4）对外壁异型的结构壁管材，如双壁波纹管、加筋管、缠绕结构壁管、钢塑复合缠绕管等，砌筑检查井时，井壁内预埋管件或短管，承口向外，便于插口连接。采用该种连接方式时，水泥砂浆应饱满。柔性连接是在砖砌检查井上安放带承口的预制混凝土圈梁，圈梁内径与管插口外留有一定孔隙，使管端的橡胶
23、圈与圈梁相接后允许产生一定的转角，以适应检查井与管道间的不均匀沉降和变形要求。当管道敷设在软土地基或不均匀地层上时，检查井与管道连接可设过渡段。过渡段由不少于 2 节短管柔性连接而戚，每节短管长 600 - 800mm。可采用承插式、套筒式等橡胶圈接头。柔性连接过渡段与检查井连接宜采用刚性连接。1.1.3.24 回填1）一般规定：a 管道敷设后应立即进行沟槽回填。在密问性检验前，除接头外65露外，管道两侧和管顶以上的回填高度不宜小于 0.5m。b 从管底基础至管顶 O. 5m 范围内，沿管道、检查井两侧必须采用人工对称、分层回填压实，严禁用机械推土回填。管两侧分层压实时，宜采取临时限位措施，防
24、止管道上浮。c 管顶 O. 5m 以上沟槽采用机械回填时，应从管轴线两侧同时均匀进行，做到分层回填、务实、碾压。d 回填时沟槽内应无积水。不得回填淤泥、有机物和冻土，回填土中不得含有石块、砖及其它带有棱角的杂硬物体。e 当沟槽采用钢板桩支护时，在回填达到规定高度后，方可拔桩。拔桩应间隔进行，随拔随灌砂，必要时也可采用边拔桩边注浆的措施。2）回填材料从管底基础面至管顶以上 O. 5m 范围内的沟槽回填材料可用碎石屑、粒径小于 40mm 的砂砾、高(中)钙粉煤灰(游离 CaO含量在 12% 以上)、中粗砂或沟槽开挖出的良质土。良质土是指粒径小于 0.075mm 的细粒土含量小于 12% 的粗颗粒土
25、、中砂、粗砂、砂夹石、土夹石;对细粒土含量大于 12% 的粗粒土、液限 WL 50% 的粘性土和粉性土应根据管道埋设条件通过试验确定。3）回填要求a 管基支承角 2 加 30 (180) 范围内的管底腋角部位必须用中砂或粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其它材料填充。b 沟槽应分层对称回填、弈实，每层回填高度不宜大于 0.2m 。66c 回填土的密实度应符合设计要求。d 在地下水位高的软土地基上，在地基不均匀的管段上;在高地下水位的管段和在地下水流动区内应采用铺设土工布的措施。1.1.3.25 管道密闭性检验a 管道敷设完毕且经检验合格后，应进行密闭性检验。b 管道密问性检验时，管接头部
26、位应外露观察。c 管道密闭性检验应按井距分隔，长度不宜大于 1km ，带井试验。d 管道密闭检验可采用问水试验法。检验时，经外观检查，不得有漏水现象。HDPE 双壁波纹管开挖回填示意图1.1.3.26 内涂层所有的管子和配件都应按下述要求根据不同用途确定相应的内涂层。用于输送污水、污泥的球墨67铸铁管内涂层采用耐酸碱水泥砂浆涂层，并应符合相应行业准，并确保使用这一内涂层后，使其牢固地粘附在管子上，涂覆方法：直管采用离心法，异形管采用喷涂，内衬厚度应满足“ISO 4179-2005”要求，涂覆后的铸管必须进行蒸汽养护，养护温度为 3555，时间不少于 8 小时。用于输送生活、生产用水的球墨铸铁管
27、内涂层采用水泥砂浆，并应符合相应的供水行业标准和国家卫生防疫部门的要求。并应确保使用这一内涂层后，使其牢固地粘附在管子上。涂覆方法：直管采用离心法，异形管采用喷涂，内衬厚度应满足“ISO 4179-2005”要求，涂覆后的铸管必须进行蒸汽养护，养护温度为 3555，时间不少于 8小时。1.1.3.27 外涂层管道、配件和特殊铸件在制造厂里就应进行外涂，应按照GB3422-82，BS4147 或 BS3416 或相等的标准涂以二层沥青涂料，或者可依据 AWWA C203 或类似的标准以煤焦油作涂层。完工的涂层，其最小厚度应为 0.4mm、连续、光滑，不会遇冷而变脆，也不会因曝晒在太阳下而粘连。它
28、应牢固地粘附在管道上。1.1.3.28 各处理单元池体具体要求管道加工及安装过程严格执行工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97、 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93、 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98、 管道工程安装验收规范GBJ302-88、 工业设备、管道防腐蚀68工程施工及验收规范HGJ229-91 和埋地钢制管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T0415-96 等规定。管道支架制作参照图集室内管道支架及吊架 03S402。1.1.3.29 进水泵房、粗细格栅及曝气沉砂池本工艺单元内管径大于 300mm 的管道有：DN1500 焊接
29、钢管 0.95m两根，DN600 球墨铸铁管 5.46m3 根、1.25m3 根，DN300 球墨铸铁管2.15m1 根、0.3m2 根、4.24m2 根、3.64m1 根、11.72m1 根，其中DN1500 焊接钢管现场加工， 方法如下：制作工艺流程：详细步骤：材料划线切割下料：施工人员用粉笔或石笔先在板材上画出基准线，再画出板料的直边线，然后依据板材规格尺寸及管子规格尺寸进行合理排料，绘制排料图，并按排料图进行放样、划线。 （材料的长度、宽度偏差为1mm，对角线偏差2mm。 ）作业组长必须对放样尺寸进行检验，合格后用半自动切割机切割下料。切割线应在理论放样线外侧，且距放样线 34 mm，
30、以留出坡口加工余量，切完后应清理边缘。如选用氧乙炔气切割下料，切口部分应留有 45 mm 加工余量，69以除去氧化层、淬硬层及过热金属。坡口加工：焊缝坡口加工应用机械加工方法或氧乙炔气切割加工而成，对切割坡口在切割完成后，应对热影响区域进行打磨处理，使金属露出光泽。坡口表面及边缘无裂纹、夹层、毛刺、飞溅物及油、水等污物。坡口形式及尺寸如图一所示：坡口检验：应对加工完成后的焊接坡口进行目视和液体渗透检验。卷板：在压力机上，对坡口加工好的板材的两端进行周向压弧，压制好后用弧线形样板进行检查，压头时应避免压制过头。 （如无压力机时，可考虑在下料时板材两端各预留有 200300 mm 长度或临时焊接一
31、段200300 mm 长的钢板，待用卷板机把板材两端压制好后，除去预留长度或临时焊接钢板，并加工坡口） 。在卷板机上对两端压制好的板材进行滚压圆弧，压弧滚园后应符合圆周方向上的间隙 2mm，直线方向上的间隙 1mm。板材滚圆后每条素线应尽量平行，不得扭曲，并做对对接口内壁齐平，管子的椭圆度用内径弧长为 1/61/4 周长的找圆样板进行检查。70单节直焊缝焊接：详见焊接工艺描述卷焊管组对：管节组对采用人工组对的方法，首先应将坡口表面及坡口边缘内外侧 50mm 范围内的污垢、铁锈及毛刺清理干净，利用正反丝杠及马口铁调整其端面使其对齐，然后点焊固定。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与
32、正式焊接一致。管口平面的偏差值应不小于外径的 1%，且不大于 3mm。环焊缝焊接：详见焊接工艺描述焊缝标识焊缝检验：卷焊管制作的检查：卷焊管制作完毕后由技术人员和施工人员按照图纸要求和相关技术条件的规定对卷焊管进行自检；合格后通知质检、质控工程师全面符合性检查，并填写检查记录。管道加工完成后，根据图纸要求焊接止水翼环，然后按前述要求进行防腐处理，并随土建一起安装。原因是，预留孔洞后，套管与混凝土之间的二次浇注不好处理。进行土建预埋时必须定位准确，防止与排水管网对接出现偏差，并在管道底部做好支墩，防止因重力作用发生变形。土建预埋过程如下：预埋跟土建同步进行，管道成品加工完成并进行防腐处理后，由载重工程车经南侧箱体入口运输到曝气沉砂池附
