1、,恒毅,发表者:张梦娇,部 门:装配一,一、小组简介,恒毅C小组自成立以来，小组成员始终坚持“团队合作，持续改善”的QCC活动精神，不断创新、不断改善。在提高产品能率、节俭工时、降低客户PPM、降低投诉等活动中取得了优异的成绩。,二、课题选定,1、全员参与,评分最高; 2、可以为公司节俭成本; 3、响应公司号召：要有挑战精神、要变革、要创新.,36,1、提出课题：,2、选定课题：,改变生产模式提高生产能率,课题3 李娅玲,课题2 韦秀玲,课题4 莫奎,课题1 陈志平,部品配膳,改变生产模式提高能率 提出理由：部分机种的生产模式老化,减少配膳工时 提出理由：降低成本,平衡加班工时 提出理由：加班
2、工时不平衡，两极分化,降低自责损失率 提出理由：降低成本,提高品质,3、选定理由：,计划,实绩,三、活动计划,产品名称: FRAME EXIT LOWER ASSY 机种：302KK00540 作业人数:1人 能率:53台/人.H,产品名称: BASE CONVEYING ASSY 机种:302KK00550 作业人数:3人 能率:20台/人.H,产品名称:眼镜架 机种:ZA76系列 作业人数:4人 能率:30台/人.H,产品名称:储物盒 机种:ZA90系列 作业人数:4人 能率:18.7/人.H,产品名称: TOP COVER ASSY 机种:LF6245系列 作业人数:3人 能率:18台/
3、人.H,产品名称: PF ROLLER HOLDER 机种:LS1030001 作业人数:5人 能率:27.6/人.H,四、现状分析(一),KYOCERA,根据订单的情况、预计改善后的效果，我们选定了如下的产品作为此次的QCC活动：,四、现状分析(二),我们以录像的方式对上面的6个机种的各个工程,分析了各工程的评估系数,标准工时,必须动作工时和非必 须动作工时.例如(KYOCERA-302KK00550)：,*必须动作工时：进行作业时必要的动作产生的工时；非必须动作工 时：不是在进行作业的动作产生的工时。,标准工时=观测时间*评估系数*(1+宽余率2%)=必须动作工时+非必须动作损失工时,工程
4、平衡率=标准工时的合计/(节拍时间*总人数)=167/(60*3)=93%,公式说明:,四、现状分析(三),1、我们用现状分析2同样的方法对以下6个机种进行了工程策划/动作分析分析,结果如下：,2、通过损失工时合计，绘制出柏拉图，如下：,平衡率 损失工时,治具影响 损失工时,物料摆放 损失工时,作业动作 损失工时,五、目标设定,改善项目,改善方案,改善示意图,预计节减时间,平衡率,治工具,作业方法,物料摆放,工位削减,治具改善,动作分析,重新规划,-13S,-10S,-6S,-5S,UP20%,1、我们根据对工程策划及动作分析的结果,制定了如下改善方案 .例如:302KK00550:,2、我们
5、用同样的方法对以下其它几个机种进行了分析,最终设定出了具有挑战性的目标:,六、要因分析,生产线工位编排不合理,各工程之间时间不平衡,多余动作,有重新拿取的动作,工程编排改善,有思考、判断的动作,摆放的高度不合理,为什么生产能率低?,人,治具,方法,物料,双手未同时作业,一次只拿取一个零件,根据现状分折的问题点,从人、治具、物料、方法4个方面进行要因分析，绘成鱼骨图如下：,工位多,有寻找、挑选的动作,零件摆放乱,未按左右手的作业顺利摆放物料,左右手摆放物料的位置不对称,零件放置的方向未管理,双手交叉作业，伸手取产品时间长,做好的组合件不能很好的传递到下工程,作业顺序不合理,七、对策立案与实施,根
6、据鱼骨图所表示的重点要因，我们制定了详细的对策，并进行实施：,-Kyocera:302KK00550,七、对策实施案例-1,单元化,产品名称: BASE CONVEYINGASSY,改善后1人/line2line 能率:25台/人.H,改善前3人/line1line 能率:20台/人.H,减1人,-Kyocera:302KK00550,治具 改善,物料 改善,七、对策实施案例-1,铁轴成堆放置，拿取不便,摆放整齐,方便拿取 物料改善累计12点,节省6S,产品名称: BASE CONVEYINGASSY,压5个点，逐个压付,压5次,新的加压治具,压1次压完 治具改善累计5点,节省11S,方法 改
7、善,双手完成此动作,单手完成,减少工时 方法改善累计6点,节省6S,案例一,案例二,案例三,八、成果确认,-Kyocera:302KK00550,产品名称: BASE CONVEYINGASSY,时间,UP率,1.改善前后，能率状况：,2.改善前后能率提高与工时削减状况：,3.各问题点改善后效果：,4.实绩节省金额：,节俭36S,UP25%,七、对策实施案例-2,-Kyocera:302KK00540,改善后 能率:65台/人.H,改善前 能率:53台/人.H,七、对策实施案例-2,-Kyocera:302KK00540,治具 改善,方法 改善,物料 改善,部品放置在普通物料盒内，拿取不方便,
8、原包装上线，既节省配膳时间，又可以方便拿取,物料改善累计4点,节省4S,治具放置比物料位置高，拿取零件不方便,增高作业台高度，将治具平放在物料前，方便拿取,累计改善2点,节省4S,单手作业，效率低,双手作业，效率高累计改善2点,节省4.6S,案例一,案例二,案例三,-Kyocera:302KK00540,八、成果确认,时间,UP率,1.改善前后，能率状况：,2.改善前后能率提高与工时削减状况：,3.各问题点改善后效果：,4.实绩节省金额：,节俭12.6S,UP23%,产品名称: 眼镜架,七、对策实施案例-3,改善后2人/line 能率:35.6台/人.H,改善前4人/line 能率:30台/人
9、.H,减少2人,产品名称: 眼镜架,七、对策实施案例-3,治具 改善,物料&作业 方法 改善,零件放置在普通物料盒内，拿取不方便,按照作业顺序，重新设置零件放置区域，制作适合的零件盒,累计改善11点,节省8S,压PIN治具,组立治具 组立治具,将3个治具合并为1个治具 减少产品放置到治具上的时间,累计改善4点,节省4S,案例一,案例二,八、成果确认,产品名称: 眼镜架,时间,UP率,1.改善前后，能率状况：,2.改善前后能率提高与工时削减状况：,3.各问题点改善后效果：,4.实绩节省金额：,节俭19S,UP19%,改善后,改善后（3人）,产品名称: 储物盒,七、对策实施案例-4,改善后3人/l
10、ine 能率:23台/人.H,改善前4人/line 能率:18.7台/人.H,减少1人,根据作业顺序及操作方便性摆放，减少零件拿取的时间,累计改善18点,节省7S,合并为1个固定治具，减少1次放置时间,累计改善5点,节省9S,产品组立完后，直接在治具上贴付，减少拿取时间,累计改善7点,节省10S,治具 改善,物料 改善,2个固定治具，放置2次,零件平面放置,产品名称: 储物盒,七、对策实施案例-4,方法 改善,手拿产品贴付,案例一,案例二,案例三,-:ZA90系列,产品名称: 储物盒,八、成果确认,时间,UP率,1.改善前后，能率状况：,2.改善前后能率提高与工时削减状况：,3.各问题点改善后
11、效果：,4.实绩节省金额：,节俭36.5S,UP23%,-030系列,产品名称: PF ROLLER HOLDER ASSY PR,七、对策实施案例-5,改善后2人/line2line 能率:35台/人.H,改善前5人/line1line 能率:27.6台/人.H,减少1人,配膳时不影响作业,累计改善22点节省4S,将2个治具合并为1个治具，减少放置产品的时间,累计改善4点,节省8S,设置独立的前加工作业台，由配膳人员完成，减少影响产品移动的时间,累计改善5点,节省4S,治具 改善,-1030系列,产品名称: PF ROLLER HOLDER ASSY PR,七、对策实施案例-5,物料 改善,
12、方法 改善,治具1:安装滚轮,治具2:安装E型环,零件放置在桌面，配膳时影响作业,治具大，放置在作业台上，影响产品的移动,案例一,案例二,案例三,-系列,产品名称: PF ROLLER HOLDER ASSY PR,八、成果确认,时间,UP率,1.改善前后，能率状况：,2.改善前后能率提高与工时削减状况：,3.各问题点改善后效果：,4.实绩节省金额：,节俭16S,UP27%,-5系列,单元化,单元化,七、对策实施案例-6,改善后1人/line 能率:21.1台/人.H,改善前3人/line 能率:18.7台/人.H,系列,产品感测,螺丝数量设定,七、对策实施案例-6,治具 改善,物料 改善,方
13、法 改善,治具太大，组立前端时不便,治具可旋转，方便作业,累计改善4点,节省3S,零件用旧的配膳盒放置桌面，拿取不方便，影响产品移动,在治具周围，按作业顺序及方便性，布置零件盒，减少时间,累计改善24点,节省3S,普通的电批，螺丝员数管理,防欠品电批，保证品质,累计改善7点,节省5S,案例一,案例二,案例三,八、成果确认,-F6245,1.改善前后，能率状况：,2.能率提高与工时削减状况：,3.各问题点改善后效果：,4.实绩节省金额：,节俭23S,UP13%,九、成果稳定1,:ZA90,ZA76,KYOCERA:302KK00540,KYOCERA:302KK00550,1030,:6245,
14、减少1人,UP率：25%,UP率：23%,减少2人,UP率：17%,减少1人,UP率：23%,减少1人,UP率：27%,UP率：13%,目标达成,减少5人,九、成果稳定2,1.改善前后，能率状况(合计)：,2.能率提高与工时削减状况(合计)：,3.各问题点改善后效果(合计)：,4.实绩节省金额(合计)：,减少143S,平均UP21.3%,十、标准化,1.作业标准书修正共6个机种,3.作成生产能率日日管理表，每日对能率管理,2.作成时间点、生产高管理图，每小时能率管理,4.改善后的生产线作零件放置标示,成功之处,不足之处,下期课题： 继续提高生产能率,1.目标达成，为公司降低了成本 2. 在活动中，小组成员通过生产模式的不断改善，充分理解了单元化改善的重要意义，为今后的生产模式变更工作奠定了根基。 3.全员参与，及各部门、各领导的大力支持与协助,1.由于活动时间短，有部分机种的能率因作业熟练程度不够，还有待进一步提升。,总结,2.经过高木顾问指导,还有部分细节方面有待进一步改善.,2018/11/12,Thank You !,忠心感谢您的静心聆听！,恒毅,
