1、,全国质量管理师培训 主讲：曹更新,2006.03 东莞,知识,改变,命运,Page 2,第一节 质量检验规划第一单元 品管组织设计第二单元 检验类型及方式第三单元 抽样检验计划 第二节 质量检验及不合格品控制第一单元 进料检验作业第二单元 过程检验作业第三单元 成品检验作业第四单元 产品质量评价第五单元 客户投诉（退货）处理,第四章 质量检验,Page 3,1.品管组织设计,品管主管,统计员,品 管,品 检,品质稽核QA,品质工程QE,进料检验IQC,制程检验IPQC,线上检验FQC,出货检验OQC,Page 4,2.质量检验类型和方式,1).概念澄清,检验：通过观察和判断，适当时结合测量、
2、试验所进行的符 合性评价。 试验：按照程序确定一个或多个特性。 验证：通过提供客观证据对规定要求得到满足的认可。,Page 5,2.质量检验类型和方式,2).检验的分类,Page 6,3.抽样检验计划,1）、全数检验与抽样检验 1所谓全数检验就是对全部产品逐个地进行测定，从而判定每个产品合格与否检验。它又称全面检验100%检验。其处理对象是每个产品。,Page 7,2）抽样检验：这种检验方法不是逐个检验作为总体的检验批中的所有单位产品，是按照规定的抽样方案和程序仅其中随机抽取部分单位产品组成样本，根据对样本逐个测定的结果，并与标准比较，最后对检验批作出授受或拒收判定的一种检验方法。简言之按照规
3、定抽样方案，随机地从一批或一批过程中抽取少量个体进行的检验称抽样检验。,抽样检验计划,Page 8,1）抽样检验的基本术语 （a）批：在相同的条件下制造出来的一定数量的产品。 （b）单位产品：构成批的基本的产品单位。 （C）批量:批中所含产品的个数。 （d）抽样检验：为抽样检验而确定的一规则，其中包括对样本大小做的规定，以及通过对样本的结果批量是否合格的判定规则。,4.抽样检验的基本术语及分类,Page 9,1）抽样检验的基本术语 （e）随机抽样：从现象总体中偶然选出的有限次数个体）的观察。中每一个单位(个体)和其他单位（个体）一样，均有同等被抽选的机会。(f)不合格：单位产品有一项或以上规定
4、的质量特性不符合标准要求。(g) 不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品。,4.抽样检验的基本术语及分类,Page 10,按照质量特征值性质以及供购双方的需要抽验方案可分为如 下两类： (1)计数抽验方案根据规定的要求用计数方法衡量产品质量特性把样本的单位 产品仅区分为合格品或不合格品（计件），或计算 产品的缺陷数（计点），据其测定结果与判定标准比较，最后对其作出授受 或拒收制定的抽方案。,5.抽样检验的基本分类,Page 11,（2）计量抽验方案凡对样本中的单位产品的质量特征进行直接定量计测，并用计量值为批判定标准的抽验方案称为计量抽验方案。这类检验具有如下优点:计算检验的信息多判定明确
5、一般适用于关键特性的检验。 对一般的成批成品抽验常采用计数抽验方法；对于那些需作破坏性检验以及费用极大的项目，一般采用计量抽样方法。,5.抽样检验的基本分类,Page 12,根据在检查批中抽样次数才能作出批合格与否判定这一准 则，抽样方案可分成一次、二次与多次等类型。 1.一次抽样所谓一次性抽样，是指从批只抽取一个大小为n的样本，如 果样本的不合格品个数d不超过某个预先指定的数c，判定此批 为合格，否则判为不合格。,6.计数抽验原理与方案,Page 13,随机抽取一个样本（n),检查统计不合格品数（d),：,dc,批合格,dc,批不合格,数c叫做“合格判数”，也叫“接受数”.,7.一次抽样检查
6、,1).一次抽样检查程序,Page 14,优点;在于方案的设计、培训与管理比较简单，抽样量是 常数，有关批质量的情报能最大限度地被利用。缺点:是抽样量比其他类型大；在心理上仅依据一次抽样结 果就作判定似欠慎重。,7.一次抽样检查程序,2).一次抽样的优点与缺点:,Page 15,一次抽样方案涉及三个参数，即（N,n,C).而 二次抽样则包括五个参数，即（N,n1, n2, C1, C2).其中： n1抽取第一个样本的大小； n2抽取第二个样本的大小； C1,抽取第一个样本时的不合格品判定数； C2抽取第二个样本时的不合格品判定数；,8.二次抽样检查程序,）二次抽样（双次抽样）,Page 16,
7、N,n1, n2, C1, C2,在N中随机的抽取n1件，设检验出d1件不合格品,若d1 C1 判定合格,若d1 C2 判定不合格,若 C1, d1 C2 则在抽取 n2,件，设检验出d2件不合格品。,若d1d2 C2 判定合格,若d1d2 C2 判定不合格,.二次抽样检查程序,).二次抽样的操作程序,Page 17,案例： 批电脑共20台，经检查，一个检查项目不合格的电脑有4台，二个检查项目不合格的电脑有2台，三个检查项目不合格的电脑有1台，无不合格项目的电脑有 14台。求不合格品率和每百单位不合格数。,.二次抽样检查程序,Page 18,批质量是由这批产品的不合格品率来表示的，要想得到准确
8、的值，只有通过全数检验，而这在很多情况是做不到的。实际工作大量采用的还是抽样检验。由于抽样检验是根据样本的合格品决定批的接收或拒绝，因此存在着两种风险，或两种错误。,9. 抽样检查的风险,1).抽样的两种风险,Page 19,第一种错误就是可能把 合格批判为不合格的。当 N=1000,n=10,c=0时,作出的OC 曲线，不合格品率的标准是 p=5%。假如实际检验的p是2%时 ，比标准要求的质量要高,应判 合格。但从OC曲线可以看出， 在100次检查中，仍有2次左右 被判为不合格，这就产生了第 一错误，对生产者是不利的， 所以又称生产者风险，用表 示。,L(p),1.0,0,1/N 2/N 3
9、/N 1.0,p,0.02,9. 抽样检查的风险, 生产者风险,Page 20,L(p),1.0,0,p,1/N 2/N 3/N 1.0,=0.10,第二种错误就是可能把 不合格批判为合格的。假如实 际检验为20%,质量很差但是由 于是抽样检验，在100次中，仍 有10次可能判为合格而被接收，于是生产了第二种错误： 把不合格批判为合格批。这对 消费者不利，所以称为消费者 风险，以表示。, 消费者风险,9. 抽样检查的风险,Page 21,以上事实告诉我们，既然采用抽样检验，就必 须承认和允许生产与使用方都承担点风险，我们就 是要通过适当的选取方案，这种风险控制在适当的 程度。,9. 抽样检查的
10、风险,Page 22, MIL-STD-105E计数值抽验法，是根据允收品质水准（ Acceptable Quality Level,简称AQL）以样本代字做为抽样计 划的指标。 AQL是消费者认为满意的作业平均最高不良率或是最高确 定百件缺点数。 特点：以买卖双方要有连续的制品交易为前提。AQL值对个 别批不能给予消费者品质保证。,10.美军标准105E计数值抽验法,1) 概述,Page 23,2).正常、严格与减量检验三者之关系,正常检验,严格检验,减量检验,实行严格检验时，连续批均允收，则恢复正常检验,实行正常检验连续批中有批拒收，则改用严格检验,实行正常检验时，无一批被拒收，则改用减量
11、检验,实行减量检验时，有一批被拒收，则恢复正常检验,Page 24,).MIL-STD-105E计数值抽样表抽验程序, 规定产品质量标准 规定不合格（品）分级 确定批量 规定检验水准 确定AQL值 确定抽样计划 确定检验严格度 查找抽样计划 检验判定 检验后处理,Page 25,4).案例,案例一： 某产品，检查水平，A类不合格品的AQL0.65%, C类不合格品的AQL2.5%, N=500,求正常抽查一次抽样方案。,Page 26,4).案例,案例二：给定N500，AQL2.5,IL=II,请查一次正常、加严和放宽方案，现若三种方案查得样本中的不合格品数d分别为11、8和6时，试判断所检验
12、批是否接受。,Page 27,第二节 质量检验及不合格品控制,1). 实施进料检验的条件和因素,来料单,有原包装的料,标准,工具,仪器,报表,标识用贴纸,适当的环境,通报物料部,检验,1. 进料检验,Page 28,2). 进料检验流程,材料现场检查,标识检查状态、结果,记录检查报表,批 合格,批不 合格,合格批中的不良品,不合格事项通报,要求纠正预防对策,对策措施确认,验证对策措施的效果,退供 应商,隔离,检验员对进料实查,贴纸、打标记、标牌,格式表单、报告,品管部、物料部、供应商,物料部、供应商,对实物进行实地确认,对比采取措施的效果,合格品标识,入库,Page 29,3). 进料检验不合
13、格品处理流程,IQC检验,检查结果,合格,不 合格,入库,合格批中的不良品,退货,挑选,特采,供应 商选,让步 接收,供应 商,纠正预防对策,隔离、入库,限量限期使用,改善,NG,OK,Page 30,4). 进料检验报告,进料检验报告,Page 31,5). 材料不良通知书,材料不良通知书,NO. 日期：,Page 32,制程品管,QC,FQC,定点检验,2. 过程检验,1).制程品管的原理,IPQC,发现不良事项,过程参数 工程指标,工序品质,产品品质,专职且具有资格的人员担当,检查、检验作业,要求纠正特别严重时停机,发现不良品,剔除不良品、放行合格品,巡回检验,措施,目的,要求,内容,方
14、式,分类,Page 33,2). IPQC设置,a).IPQC设置方法,IPQC,巡回间隔时间,检验项目数量,检验项目难度,每小时检查次行不行,哗，差不多有28个项目啊,有的项目难度较大，需要检查分钟,Page 34,b). 检查要项的设置,产品监控计划,工程标准,指导书、操作规程,上级指定的项目,容易出问题的项目,选定检查项目,报上级审批,制定查核表,Page 35,3).IPQC作业流程及权限,IPQC,制程 异常,通报 反馈,发行 CAR,追踪 效果,立即停止制程,要求限期改正,要求立即改正,警 告,责任,权力,Page 36,4). 查核表的如实记录,IPQC巡检记录表,IPQC： 日
15、期： 组长： 班次： N：表示需返工挑选 表示合格放行,斜线/表示加抽,Page 37,5).异常通知书(CAR),制程异常通知书,日期：,Page 38,6). 制程稽核循环管理运用,Page 39,3). FQC,1). QC与FQC位置的确定,制程异常,制程异常,制程异常,QC,QC,QC,FQC,QC PASS,Page 40,2). 必须的FQC（QC), FQC(QC)作业属于定点检验工位，设定的点要利于方便检验。 流水线生产作业要确保QC位的检验时间与工位平均作业时 间相当，否则就要分解QC工位 FQC(QC)作业一般是全检,Page 41,3). FQC(QC)的检验方式,过度
16、区域,产品生产,简单产品,机器自动化 人员做抽检 抽检率自定 品质要保证,抽检,全检,抽样 检验,自动化水平,高,Page 42,4). FQC(QC)的检验记录,FQC检验报告,备注：各时段代表的时间分别是： :0010:00 210:0012:00 ,日期：,Page 43,5). FQC(QC)不良品的处理,操作,QC,隔离,修理,报废,NG,OK,放行,Page 44,. 成品检验及品质稽核,放行,贴有QCPASS,生产完成品,AQL,QA抽检,拒收,让步,返工,标识,入仓,出货,1). 成品检验流程,Page 45,2). 不合格时发行CAR,QA,整批产品被抽检拒收,生产部,抽检中
17、发现重要不良,首件确认中发现重要不良,末件对比中发现重要不良,生产部 工程技术部,发 行 C A R,Page 46,3). 成品检验记录,出货检验报告,日期：,续下页,Page 47,3). 成品检验记录,出货检验报告,日期：,（续上页）,Page 48,4). 纠正措施要求（CAR）,纠正措施要求（CAR）单,日期：,NO.,Page 49,5). 检验状态的标识和管理, 检验状态：待检、合格、不合格、待处理 标识：如区域、印章、容器等方式 管理：规定如何标识，如何保护等 与产品标识要区分开来,Page 50,1).不合格品的分极,. 不合格品控制,Page 51,2).产品质量等级品率的判定,. 不合格品控制,Page 52,3).不合格品控制流程,. 不合格品控制,记录不合格品状况,识别不合格品,评审不合格品,处置不合格品,如：返工、返修、报废、让步接收、特采,Page 53,6. 客户投诉（退货）处理,1).客户投诉（退货）处理流程,Page 54,2).客户投诉（退货）处理单,日期：,NO.,6). 客户投诉（退货）处理,
