1、所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起直到我们收到货款所用的时间，我们通过减少无附加值的浪费，缩短时间。,精益的定义：,大野耐一,TPS(丰田生产方式）创始人,价值的定义： 从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动.,浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.,浪费定义:,目 录,什么是七大浪费,如何去识别浪费,如何去寻找浪费,如何分析和改善,国家灯库搬不动,一、生产过量浪费,大,生产的量超过市场需要的量( 生产的速度超过客户需求的速度）,二、库存的浪费,恶,材料，成品，半成品等 长时间等待停滞的状态,三、等待的浪费,简,制造过程中发
2、生 人等人 ，人等机器 ， 机器等人 等导致的停滞发生的浪费,四、动作的浪费,多,作业中低效或者无效动作产生的浪费,12种动作浪费:,1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.左右手交换的浪费6.步行过多的浪费,7.转身角度太大的浪费8.移动中变换“状态”的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。,五、搬运浪费,长,物品移动搬运，运输过程中产生的浪费,六、不良品浪费,低,制造过程中产生不良缺陷品导致的浪费,七、过度加工浪费,隐,制造过程的某些直接加工也是
3、浪费,大野耐一环,5W1H,五大要点,为培养管理人员的观察力，大野耐一会在工厂的地上画一个圈圈，要求他们站在中间，用心观察生产活动的节拍，设法找出潜藏其中的浪费，这个圈圈又称为大野圈 身为大野耐一关门弟子的丰田社长张富士夫回忆表示，自己年轻还是小职员的时候，主管经常会问他到过现场没有。问到第三次以后，自己就懂得先到现场察看才去见主管以免挨骂，久而久之自然就养成一种习惯。,大野耐一环,5W1H,WHO,WHAT,WHERE,WHEN,HOW,WHY,谁正在制造浪费,正在发生什么浪费,在哪里发生浪费,发生多少怎么样的浪费,多长时间发生这样的情况,WHICH,是哪一种形式的浪费,五大要点,1. 3現
4、 原则. 1現 : 到现场 2現 : 看现物 3現 : 了解是否适合现状.2. 对作业的反问(What) - 反问那是什么作业.3. 追问技能.(Why) - 反问为什么要做作业.4.是逆说的浪费 除了原有的功能以外形 成的作业都断定为浪费5. 对浪费的反问(5 Why) 对每一个浪费作业都要重复5 Why, 发现真正的浪费.,浪费类别,“五宫格”,改善浪费的基本想法,1. 打破固有观念 .2. 找出“行”的办法 .3. 不要找借口，要否定现实 .4. 不追求完美，达到一半也可以 .5. 错了应急时改正6. 从 不花钱的改善开始立即着手 .7. 办法是想出来的8. 找出根源，反复5次“为什么？
5、”9. 一个人的 “知识” 不如十个人的“智慧”10. 改善是无限的,妨碍改善浪费的表现,我不管 - 不负责任的话不 行 - 否定性的话你懂什么 - 无视对方的话忙不过来 - 找借口的话挺好的还换它干什么 - 万事太平的话还算可以 -妥协的话再说吧 - 拖延的话,经济动作原则是 使用身体的原则 作业场布置的原则 工具, 机器的原则,是关于作业者动向的原则。 驱除动向或动作小一点才是有效的.原则 1. 两手同时开始同时结束.原则 2. 两手要同时以相反的或对称 的方向使用. 原则 3. 动作要小一点.原则 4. 利用重力, 引力.原则 5. 避免弯曲的动作或急剧的方 向转换原则 6. 动作要有节
6、奏.原则 7. 以舒展的姿势作舒展的动作.原则 8. 用脚.,1) 使用身体的原则,动作的浪费,2) 作业场布置的原则,原则 1. 材料或工具靠前放置（扩 大使用点）原则 2. 资材或工具随着作业顺序 放置.原则 3. 利用不花钱的动力原则 4. 适合作业者的工作台高度原则 5. 造成清洁的作业环境,3) 关于工具,机器的原则,原则 1. 有效果地使用脚原则 2. 工具统一为一个原则 3. 材料或零件要拿取容易原则 4. 手柄应成有效率的模样， 放置有效的位置上。,一，七大浪费都有哪些，都具有什么样的性质？,最大生产过量浪费最恶库存浪费最简等待浪费最多动作浪费,二，寻找浪费要用到那三种方法或工具，“三现”指的是哪三现？,1. 大野耐一环2. 5W1H 五大要点“三现”：现场，现物，现实,三，五宫格有什么作用？,对找出的浪费点进行系统的分析归类，对正在发生的浪费进行说明，浪费的内容详细化，找出原因，并拿出解决的对策。,四，经济动作原则是指？ 使用身体的原则 作业场布置的原则 工具, 机器的原则,最长搬运浪费最隐过度加工浪费最低级生产不良品的浪费,改善的起点是相信， 终点是坚持！,一、各部室负责人利用表格2对本部门所管辖区域寻找10以上浪费点儿。利用5W1H分析表，分析一个浪费,二、各车间或班组负责人利用表格2对本车间寻找100以上浪费点儿。利用5W1H分析表，分析1-5个浪费点。,
