1、1,工業工程 第六章 品質管制,授課老師：陳仁賢 老師,2,品質管制的意義,狹義的品質：外觀、強度、純度、尺寸、壽命、不良率、包裝情形等。廣義的品質：關於製造費用方法 效率、損耗、單價等。關於製造數量方面 採購量、生產量等。關於產品推銷方面 零件互換、修理服務、市場調查、包裝情形等。,品質的意義,品質一詞，往往被誤解為生產最好的產品之意，這裏所謂品質 ，是指生產消費者所滿意的品質。換言之，為滿足消費者要求 ，生產者在現有技術條件下可生產的最佳品質。品質可由下列狹義 即廣義兩方面來解釋：,3,管制的意義,品質的意義,管制一詞，可用許多不同的定義來解釋。就是品質管制的目的 來講，約可包括兩個意義：
2、一是確立標準，二是保持品質。此種標 準之確立，故以市場的需要為主，仍須考慮生產技術能力，以及是 否合於經濟原則。標準確定以後，次一問題就是如何確保此種品質 ，在保持品質的階段中，若品質超出規定範圍，便要追究其原因， 採取必要的措施。故確立標準是保持品質的前提，保持品質不僅是不良原因的探求 ，同時也是生產過程中適當的措施。這種標準包含操作標準、原料、 材料、半成品及成品之標準，也就是所謂規格。,4,管制的意義,統計的品質管制,一般工廠，原料可能自其他工廠購入，但機械與勞力都市在操 作者直接監督之下，操作者常有多年的實地經驗，但是為什麼品質 上還會常常發生變異和問題呢？不良品突然增加呢？其原因總不
3、外 是材料品質低劣、或機械故障、或因工人操作錯誤而引起的。為什 麼不能去防止呢？這就是告訴我們只靠經驗或直覺有時會失敗，因 為操作者不能時常運用經驗和直覺來完全防止。所問統計的品質管制，就是以統計數理分析方法為基礎，應 用到工業生產過程中，配合工程師的智識與經驗，以數理的分析與 客觀的判斷，謀求操作穩定，製品均勻，損耗減少，效率提高。它 是工程人員的一種新式利器，能於事前診斷，防止疵病於未發，又 能客觀追求原因，洞察本末。,5,品質管制的意義,工業生產過程中，因天然資源的不均勻，機械和工人的不同以及其他抽樣檢驗誤差等的影響，所有品質不能做到絕對的相同，必有某種程度的變異存在。 及某一程度的變動
4、，在現有的原料、機械設備和操作方法等條件下，是不能避免的。操作者依靠過去經驗知識所養成的直覺、主觀來判斷，此種直覺不一定都對，必有錯誤，而且經驗不是人人相同的，其直覺不易使其他人了解，因此需要大家可了解的一種容許範圍的標準。 這種標準可應用統計的品質管制方法來訂定。,統計的品質管制,統計的品質管制，即是活用操作者的經驗，使其不白費精力， 順利控制製造工程的一種工具。,1. 品質的變異：,6,品質管制的意義,先決定成品規格，技術人員為製造規格成品，訂立使用原料半成品的規格，操作標準；購料人員購入合乎規格的原料。保養部門整備機器，測定工具；製造部門照操作標準操作；檢查人員檢查成品是否合格。其次包裝
5、銷售，根據市場調查結果，再研究檢討品規格，以改善規格。,統計的品質管制,2. 品質管制的運用：,品質管制實際應用，可照下圖順序循環實行：,7,品質管制的演進,自有製造工作開始，一直延伸至十九世紀末。 由一個或少數工人對整個產品製造負責。 全部由操作工管制自己工作的品質。,統計的品質管制,隨技術與管理之不斷進步，品質管制本身也由簡單的檢查，演 變為全面品質管制。其進過程可分為五個階段，每一階段從開始到 實現的期間大約為20年。,第一階段：操作工的品質,1900年以後不久，近代工廠的分工觀念逐漸產生。完成相同工作的許多人被集合在一起，置於一個領班的管理之下。 時間與動作研究及標準化、簡單化、專業化
6、之3S運動等近代管理方法逐受重視。 由領班負責班內操作人員工作與產品的品質。,第二階段：領班的品質,8,品質管制的演進,第一次世界大戰期間，產品品質與製造程序變得更為複雜，每一位生產領班要管理許多人工，無暇負起管制產品品質的責任。 工業產品愈來愈精密，檢驗工作愈來愈複雜，需要特別訓練的專業檢驗人員，因之生產工作與檢驗工作分開辦理。,統計的品質管制,第三階段：檢驗員的品質（19181937年）,1924年美國貝爾實驗室青年物理學家Dr. Walter A. Shewhart首創管制圖，1931年發表工業產品之經濟管制一書，為統計品管的開端，但未受企業界的重視。 1923年美國Dodge與Romi
7、g兩氏根據或然率理論制定抽樣表，奠訂抽樣檢驗之基礎。 第二次世界大戰期間，由於巨大軍需生產之需要，美國國防部規定使用統計的品質方法，各工廠爭相採用。 大戰後各企業也鑒於統計的品質在戰時所發揮的效果，繼續推廣使用，其他國家也開始仿效。,第四階段：統計的品質（19371956年）,9,品質管制的演進,近代工業之技術與管理的迅速發展，產生下列三種壓力；1. 顧客 工業的、消費者的 對品質的要求急遽增加。2. 新產品製造技術的急速發展以及日漸嚴格的產品性能要求，使公差更趨嚴格。3. 品質成本的增高。在這種壓力下，工業管理方面面臨品質問題的挑戰，原來統計的品質（S.Q.C）以不能應付，必須將全公司各部門
8、的品質機能加以發揮，集成全面品質（T.Q.C. Total Quality Control）。無缺點運動與品質小組活動在1962年分別由美、日等國展開活動。,統計的品質管制,第五階段：全面品質（1956年後）,10,全面品質管制,今天產品競爭激烈，以往的S.Q.C.無法應付經營理念的發展，T.Q.C.因之應運而生。其範圍自市場調查、產品設計開始，致產品交到顧客之手而認為滿意才算終止。 TQC以此為範圍之理由是由：任何產品的品質，均受企業內各部門的影響。,茲略述各部門之品質責任：,市場研究部門：搜集市場之品質資料，判定出顧客所需要的以及願意付錢購買的品質水準。 設計部門：利用市場部門之品質資料，
9、徹底了解品質目標，利用品管資料，確立規格或公差。 採購部門：調查材料供應商之經營情況，加以評等，與之訂立契約，並維持關係，以獲得品質良好之原料。,11,全面品質管制,茲略述各部門之品質責任續：,品管部門：負責進場原料之驗收，出廠產品之抽查，協調各部門之品管工作，並向上級提出品質報告。 製造部門：擬定操作標準，維持產品品質在規格範圍以內，並減少不良率或損耗。 工務部門：設計適當的製造，選擇適當的機械、儀器，並維持其適當的性能。 倉運部門：利用適當的包裝及運輸，以維持產品品質。 營業部門：使顧客了解產品之適當使用方法，在產品使用全程中加以維護，並處理抱怨事件。,古老的檢驗工作信條是：不讓不良品通過
10、。今天的工作信條 要改為：再一開始時就要把它做好，將重心放在產品缺點之防止 上，這也是無缺點計畫ZD（Zero defects）的信念。,12,品質管制的推行方法,品質推行方法因各公司之歷史、背景、傳統、環境不盡相同，我們很難找出一種任何公司都能適用的方法。抄襲其他公司的成功方法，並不一定能使自己公司順利成功；因此在推行品管前，必先充分考慮自己公司的條件，然後擬定一套適合自己公司的方法。茲將幾個推行原則，列舉於下，以供參考。,品質管制意識的啟發與提高。 品質管制技術人員之培養。 由最高階層人員領導推行。 由董事長至工人實施全員教育訓練。 向具體目標邁進。 建立品質管制的組織。 整理廠內各種標準
11、。 擬訂推行計畫。 實施品質管制之預備調查。 舉辦品質管制大會、成果發表會、討論會。,13,品質管制的推行方法,介紹國內外成功的品管實例。 參觀那些品管作得很好而且有效果工廠。 聘請品管專家在廠內對品質管制之重要性作專題演講。 參加廠外的品管活動，如品管大會或訓練班，使了解最新的品管學識和動向。,品質管制意識的啟發與提高,要推行品管，必須使全公司上下有深刻之品管意識。最重要的 還是最高主管之倡導、關切、與支持。其次便是將品質管制普及於 各級幹部（特別是中間幹部）及現場工作人員，使其普遍具有品管 意識。,為了提高品管意識之推行，可用下列方法：,14,品質管制的推行方法,集體的教育訓練。 利用日常
12、業務作現場教育。 利用現場研討會、委員會、品質小組會等的教育。 從事或接受品質監查。 參加公司外的各種集會、觀摩等。,由董事長至工人實施全員教育訓練,品質是一種經營思想與工具，要它能生根並產生效果，必須 充分的教育，使得大家有品質意識與品質責任感。教育訓練有下 列各種不同的方法：,15,品質管制的推行方法,三個月內不良率要從5%減為10%。 下半年度成本降低10%。 申請年度品管學會之團體獎。,向具體目標邁進,推行品管時，最好找有問題的地方作為目標，一個問題解決 以後，再向另一個目標推進。例如：,舉凡品質規格、管制方式、檢驗方式、製程之統計分析法，經 由委員會討論審議。凡委員會決議通過事項，皆
13、以廠長之名義下令 各部遵照實施，品管課則負責計畫、訓練、協調、檢討等工作。,建立品質管制的組織,16,品質管制的推行方法,整理廠內各種標準,只有推行熱忱而無計畫難有效果的，故需根據管制的順序，先將 導入、推進等有關計畫作出，遵循推行方可；如訓練計畫、管制方案 、廠內標準、擬訂計畫等需先訂出。,擬訂推行計畫,品管的第一步工作是標準化，故管理規章、品質標準、作業標準 必須加以擬訂或整理，並且用書面公佈之。,17,品質管制的推行方法,比較每一製程發生不良品之狀況。 調查因該不良品而蒙受之損失與費用。 依序列舉因改善而可獲得最大經濟利益之製程。 決定實施品質管制時，所需之費用及計畫內容。 決定與品質管
14、制有關部門職務之責任與權限。,實施品質管制之預備調查,品質管制之實施，需由有問題或不正常之製程開始，尤其是先 著手因改善而可獲得最大利益之製程。實施品質管制時，期預備調 查之步驟如下：,18,品質成本,品質成本乃欲達成品質目標並效力於品質維持、品質發展與品質改進等之品質活動所花之所有成本。也包括了因不能達到該特定品質目標而連帶發生的其他成本。 目前由於市場之競爭愈演愈烈，各種產品之利潤日漸微薄且經營趨勢亦由過去之成本決定售價改變為售價決定成本的形態。一般最基本的成本利潤模式 利潤等於銷貨金額減總成本。,（Quality Cost）,要獲得更多的利潤有兩個途徑：,1. 增加銷售額。 2. 降低總
15、成本。,19,品質成本,然而銷貨金額中之產品單價及銷售數量乃受制於消費者之購買立即市場之競爭情況，而不容易作大幅度之提升，故降低總成本乃勢在必行。而根據一般工廠之統計，產品之品質成本佔銷貨金額之7%10%，而品質管制之設備，如量具和精密儀器等，其投資額已高達製造設備全部投資額之10%20%，可見品質成本在總成本中佔了舉足輕重的地位。因此，降低品質成本乃是今後品管工作之主要課題之一。品質成本之基本精神是增加少量的預防成本，來減少其他兩種成本（失敗成本與鑑定成本），使多餘的品質成本轉為公司之利潤。這種事先預防較傳統的事後補救要有效得多，也符合全面品質管制的概念。,（Quality Cost）,降低
16、總成本,20,品質成本,預防成本（Prevention Costs） 鑑定成本（Appraisal Costs） 內部失敗成本（Internal Failure Costs） 外部失敗成本（External Failure Costs）,（Quality Cost）,品質成本分類,品質成本之種類有下列四大項：,21,品質成本,品質規劃；建立整體的品質計劃、檢驗計劃、可靠度計劃、資訊系統和許多專業化之計劃。 改良計劃：擬定並實施能突破新績效水準的計劃，如缺點防止計劃和激勵計劃及新的品質方法等。 新產品檢驗：新設計的評估、試驗和實驗計畫的準備及其他和履行新設計有關的品質活動。 製程管制。 教育與訓
17、練。 品質資料之取得和分析。 品質報告。 目前一般工廠預防成本約佔全部品質成本之5%，漸漸以提高高至10%。 品管會議及文書通信費用。,（Quality Cost）,預防成本（Prevention Costs）,22,品質成本,進科檢驗。 製程管制及出貨檢驗。 維持檢驗設備的準確性：包括檢驗儀器之維護與校驗之費用。 消耗之物料與勞務：經由破壞性試驗所消耗之重要物料與所損失勞務之成本。 存貨評估：於庫房或儲存區內，為評估存貨而試驗產品的成本。 鑑定成本約佔品質成本之25%30%。,（Quality Cost）,鑑定成本（Appraisal Costs）,23,品質成本,報廢 重作 重試驗 時間損
18、耗 產量損失 處理,（Quality Cost）,內部失敗成本（Internal Failure Costs）,24,品質成本,抱怨 退回 保證：於保證契約下，服務顧客之成本，包括免費之修理和維護。 折扣 一般內部與外部失敗成本之合約佔品質成本之60%70%。,（Quality Cost）,外部失敗成本（External Failure Costs）,品質成本除了以上四類之外，還包括了無法量化的商譽損失 ，市場佔有率降低，及顧客使用產品之偏好轉移等，這些也都因 品質不良而發生的 失敗成本，值得我們警惕。上述四種品質成本之來 源，如圖6-1所示。,25,品質成本,（Quality Cost）,圖
19、6-1 品質成本架構,26,品質成本,蒐集品質成本之資料來於。 品質成本之間的關係。 預防及鑑定成本對品質成本之作用有相同之方向。若產品要達到更完美則這兩項成本要相對地提高。反之，產品水準愈高則失敗成本愈少。這三項成本合成了一條總品質成本曲線，如圖6-2所示。 品質成本的計算。,（Quality Cost）,品質成本資料之分析與計算,27,品質成本,（Quality Cost）,圖6-2 總品質成本曲線,28,價值工程,價值工程的定義 何謂價值？ 價值工程的特徵 價值工程的適用領域,何謂價值工程,29,價值工程,最低限之壽命週期成本：使產品自誕生到交給顧客的手中完成其所期待之功能，直到變成廢品
20、為止之所有關要因之成本達到最低現。 必要之機能：包含顧客期望於產品功能之要素中，產品自誕生自變成廢品之全部過程中所需要之信賴性、保守性、安全性設計等。因此VE係研究如何以廉價且確實地達成顧客所認為必要之產品一生之機能，而絕不僅是便宜、不差即可。 製品或勞務：VE之著眼點，不只是製品，其他有關手續、工程、勞務均適用之。 機能研究：以機能為中心之科學研究，以構成VE中心之一連串步驟。 有組織之努力：有系統地活用提昇價值所需各種要素（經驗、情報、人為努力等等）以執行小組設計。,價值工程的定義（Value Engineering）,以最低壽命週期成本，經過有系統組織之努力進行機能研究， 將成本投入於製
21、品或勞務的價值分析並創造客戶所必要的機能謂之。,30,價值工程,稀少價值（Scarcity Value）：如古幣或郵票稀少且想要亦不易入手，屬於這類想法是以東西之稀少度而產生的價值觀。 交換價值（Value in Exchange）：目前所持有的，與想要的東西比較，持有著互相認為可得同等滿足感而同意交換時所產生的價值觀念。,何謂價值,認真地思考何謂價值時，的確很難答覆。這是因為價值 觀念並非客觀性或絕對性，而係相對興而然。就是說價值會因認 定人之立場、場所或動機等而異。一般而言可分成下列幾種：,31,價值工程,成本價值（Cost Value）：製造東西出售所需所有要素之綜合成本。 使用價值（U
22、se Value）：判斷東西所具有之效能提供人們多少用處，以及滿足多少慾望所產生之價值觀念，也就是物品能否達成被使用目的之尺寸。 貴重價值（Esteem Value）：使人們想要或想持有該物品的附加性要素，也就是因判斷特性或魅力而產生的價值觀念。,何謂價值續,我們付款並非對物品本身，而係對物品所具有的作用=機能 ，物品價值的程度可由機能與成本二者之關係決定。,32,價值工程,以顧客為本位的改善方式 追求最低壽命週期成本 以所有系統構成要素為對象 不以“物”而以“機能”為中心來考慮 “便宜又優良”為價值工程之改善目標 從機能與成本間之關係追求問題 採用已經證實的有效步驟 以團隊設計進行活動,價值
23、工程的特徵,33,價值工程,價值工程的適用領域,34,價值工程,VE在1947年由GE公司之羅廉斯D麥露滋所完成，被命名為VA（Value Analysis）。 1954年，國防部之船舶局將之導入並稱之為VE（Value Engineering）。 1959年，美國VE協會成立之同時，在國防部之採購規程（ASPR）中增列了有關VE項目。 1962年為獎勵與國防部締契的業者實施VE在ASPR中特別加付了獎勵條件。 1963年由於當時之國防部長R.S. 馬克納拉將國防部之減低成本程序計劃擴大，使得VE在政府之採購範疇中廣泛適用。,價值工程歷史與發展,美國之VE：,35,價值工程,日本之VE在195
24、5年由日本產生立本不之考察團首度引進，正式導入於企業界是1960年的事。 當初係由製造廠為減低成本之材料費而採取此一技巧，而後為針對大幅度且有效的減低成本圖謀應用於設計階段。 同時由於在各領域中由專家們所做的小組活動開始被重視，繼而進展到有組織的VE活動。,價值工程歷史與發展,日本之VE：,36,價值工程,中國生產力中心及國內某些顧問公司曾推廣，1967年5月日本能率大學佐藤先生來台舉辦第一次課程計30小時以22人受訓。 1967年8月成立台灣價值工程研究會。 1968年1月日本專家玉井先生來台舉辦第二次課程訓練計30小時，受訓人員全為台塑公司職員，其後即告中斷。 1985年生產力中心透過亞洲
25、生產力組織（APO）洽請日本能率大學中野文人先生再度開班訓練並做完整有系統的課程規劃，講習課程時間計120小時。,價值工程歷史與發展,中華民國之VE：,37,價值工程,價值工程的實施成效,實例一 美國採用價值工程的成效：已獲得降低成本3045%的改善目標及1020倍的投資報酬率。,實例二 日本採用價值工程的成效：已獲得降低成本1730%（平均20%）的改善目標及2239倍（平均31.5倍）的投資報酬率，年淨改善額平均3,046萬日圓。,38,供應廠商與外包工廠之管理,用量不足經濟產量時，利用協力廠可防止自己工廠設備投資的浪費。 利用協力廠的專門技術，可得價廉而且品質較佳的材料成零件。 協力廠管
26、理費用較低，又使用單能機，產量大，故成本因而較低。 需要量變化厲害時，利用協力廠，避免自己工廠調度的困難。,需要協力廠的理由,39,供應廠商與外包工廠之管理,供應廠商管理情況之調查內容 供應能力之調查 品質能力調查,協力廠的調查,調查選擇新的協力廠，先由品管委員會指定品管、設計、製造 、採購等部門派員組成調查小組前往，每一次不一定所有人員都參 加，需視所構材料、零件之重要性而定。調查項目一般包括管理情 況、供應能力、品質能力等項目。各項目之主要內容如下：,40,供應廠商與外包工廠之管理,組織系統及人員素質。 財務結構。 現場管理。 營業情況。,供應廠商管理情況之調查內容,機械設備。 每日產量。
27、 過去生產資料及供應廠家數量。 公司信譽（及以前供應他廠時是否核時交貨）。,供應能力之調查,41,供應廠商與外包工廠之管理,品質管制觀念。 品管組織。 各種場內標準（特別材料規格、驗收標準、作業標準）。 品管方案或品管手冊。 設備預防保養制度。 檢驗設備及其校正紀錄情況。 檢查紀錄。 不良發生之處理方法及抱怨處理紀錄。 包裝及運輸。 作業環境。 機械之精密度。,品質能力調查,42,供應廠商與外包工廠之管理,樣品之收集及試驗,第一次採購時應請供應廠商提供樣品進行各種試驗，樣本抽量 不可太少，數量需視試驗項目的多寡而定，如將來使用計數值抽樣 表的話，則數量需多至數十甚或數百；如使用計量值抽樣表則數
28、量 可較少，試驗項目則根據設計而定。,協力廠之評價與選擇,43,供應廠商與外包工廠之管理,職責：(1) 調查物料供應廠商並公平評審之。(2) 輔助協力廠商，改進技術與管理方法。 組成：(1) 召集人：總經理（副總經理）、管理部經理。(2) 小組委員：1. 各部經理（管理部、營業部、研究發展部）。2. 幹事：購料課課長。 開會：每三個月開會一次，必要時得召開臨時會議。,協力廠調查小組,為求本公司物料供應對象選擇之正確適宜，特成立協力廠 商調查小組。,44,供應廠商與外包工廠之管理,由本公司協力廠商調查人員親赴供應商實際調查，並作成協力廠商調查表。 已有往來之協力廠商每年調查一次，如協力廠商本身有重大異動，應即時重新調查。 新覓供應廠商於接洽之初應先作調查。,廠商調查與分散,1. 一般性調查：（國外廠商委請權威徵信機構調查）。,45,供應廠商與外包工廠之管理,由本公司協力廠商調查小組根據協力廠商評審規定予以評審。 新覓供應廠商均應經本階段，於評審認可後，始得試行發包採購。 已有往來之協力廠商業經評審者，若該商本身已有重大改善，得申請重評審。,廠商調查與分散,2. 深入調查：（外廠商委請權威徵信機構調查）。,3. 協力廠商評審,
