1、IE工业工程与现场改善管理课程大纲 IE导入 IE与精益生产 IE与现场管理 综合运行效率与价值流方法 方法研究 作业测定 标准作业卡与生产线平衡IE导入IE导入 工业工程 (Industrial Engineering简称 IE) ，起源于美国，是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科。 强调 综合 地提高劳动生产率、降低生产成本、保证产品质量，使生产 系统 能够处于最佳的运行状态而获得巨大的整体效益。IE导入泰勒（Taylor, 18561915）， 美国古典管理学家，科学管理的创始人。创立 “时间研究 （ Time Study） ”，通过改进操作方法、科学制定劳动定额、采用
2、标准化等方法，极大地提高了劳动效率、降低了生产成本。被誉为 “科学管理之父 ”、 “工业工程之父 ”。吉尔布雷斯（Gilbreth, 18681924）另一位 IE奠基人，工程师，创造了与时间研究密切相关的 “动作研究 （ Motion Study） ”，即对动作进行分解，确定基本 “动素 ”，然后科学分析，建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序。 1921年又创立 “工序图 ”，为分析和建立良好的作业顺序提供了工具 。甘特（Gantt,18611919）工业工程先驱者之一，其重大贡献是发明了著名的 “甘特图 ”（ Gantt Chart）。这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更
3、新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制和检查提供了十分有用的方法和工具。直到今天仍被广泛应用于生产计划与控制这一工业工程的重要领域。IE导入 工业工程基于科学管理的基础发展起来 二十世纪初叶，热衷于科学管理工作的人（有经验的非工程师的工厂管理人员）把工业与工程师结合起来，自称为“工业工程师 ” 1948年， 12位工业工程师于 2月份成立美国工业工程师学会（ AIIE），成为这一职业的第一个正式组织 50年代起美、日一些大学相继设立工业工程专业并推广 台湾于 1954年成立中国生产力中心，引入 IE概念， 1962年以后各大学设置工业工程学系 大陆：以一汽为代表于 80年代初（丰田考察和学
4、习）开始接触 IE， 90年代中期，一些大学开始相继设立 IE专业IE导入 美国质量管理权威朱兰博士说：美国值 得向全世界夸耀的东西就是 IE，美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第 二次世界的力量，就是美国有 IE。IE概念 美国工业工程师学会（ AIIE）对 IE的定义是：工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。 IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市
5、场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福-日本工业工程师协会 (JIIE) 简单地说，工业工程就是用工程的手段和方法解决或辅助解决管理的事情，工业工程就是 管理工程IE技术体系IE技术体系人因与效率工程工作研究工效学组织设计人力资源开发与管理生产及其制造系统工程设施规划与物流分析现代制造工程生产计划与控制质量管理与可靠性现代经营工程工程经济工业设计企业战略管理工业系统分析方法与技术量化分析方法计算机系统技术IE的主要工作内容z 我国工业领域目前对我国工业领域目前对IE技术的通用需求技术的通用需求, 可概括为以下几种可概括为以下几种:1. 工程经济学 /价值成本分
6、析2. 工业组织设计与管理3. 工作方法 /动作研究4. 作业研究 /时间分析5. 工厂布置与物料搬运6. 薪资绩效管理7. 物料 /库存管理8. 工业安全与品质控制9. 新管理思想、方法的应用和发展工业工程师的素养狭义的IE 主要为技术段的,其研究的核心是生产过程,工作的地点主要在生产现场,要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能广义的IE 主要是进行系统,组织上的评估和优化,给管理部门和决策者提供咨讯,其涉及的领域更加广泛,对IE的要求也更高,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外,还要具备管理知识和与人沟通的能力,且考虑问题必须有全局意识IE与精益生产丰田生产方式 丰田生产方式（ TPS）
7、丰田生产方式的指导思想是，通过生产过程整体优化和改善，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。 丰田生产方式（ TPS）的核心 准时化 ：仅在需要的时候，生产和交付需要的数量 自働化：设备 “自动化 ”、人员团队的高度自律美国人为什么学丰田 :精益的发展 1980年，以丰田为首的日本汽车产量达到1100万辆，首次超过美国 1985-1990年，以 MIT专家领导的 “国际汽车计划 ”，耗资 500万美元，历时 5年对包括丰田在内的全球 90多个汽车厂进行考察，将大量生产方式与 TPS对比。 结论：认为日本丰田汽车公司的生产方式是最
8、适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，对比大量生产方式过于臃肿的弊病，它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求实现多品种和高质量产品的低成本生产精益发展： LEAN精益系统 1991年，出版了改变世界的机器一书 ,把丰田生产方式定名为精益生产 ,并对其管理方法 的进行了分析总结 1993年，又出版了精益思想一书 , 对其管理理念 进一步推广精益实践在中国的开展 80年代初，一汽派出一个 40人的代表团专门访问丰田公司，进行了现场考察学习达半年之久，回来后在一汽各分厂推行丰田生产方式。 90年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了降低在制品 70%的奇效； 二汽的 “一个流 ”生产 ,
9、 生产交付周期大幅改善； 上海易初摩托车的精益生产收效：存货资金平均每月下降129万元；原有各类物流工具(叉车、电瓶车)41辆，转料人员48人；现在车辆减至30辆，人员减至32人 其它行业 公司交期遇到了危机，库存大幅上升，但延迟交货的情况越来越严重。 因质量不良导致的客户退货超出承诺的 RRPPM近一倍 各部门年度计划均要求增加人员，但整个公司人均销售收入和利润都很低，本年度只有国内平均水平的75% 因缺料和各种原因停机日趋严重，影响综合效率 OEE 从订单接收到交付的前置时间为 2个月，无法满足新客户的需求，影响了市场占有率。 人力资源成本太高，约占全年营运成本的 20%，导致制造成本的居
10、高不下 为了生存赛跑 内部挑战精益生产与 IE Taiichi Ohno（大野耐一） TPS创始人之一，主要推动者 我们要关注整个时间进程：从拿到客户订单到获得收入。我们正通过消除不增值的浪费来缩短整个周期。 James Womack “完全消除浪费以使价值流程中所有的活动都创造价值 ” 中山清孝（丰田汽车公司生产调整部部长） 丰田生产方式就是工业工程在丰田公司现代管理中的应丰田生产方式就是工业工程在丰田公司现代管理中的应用。用。 国内企业推行精益生产最好的切入点就是工业工程。精益生产系统工具 工具 工具 工具 工具 工具KANZEN/改善TQM精益质量管理JIT准时生产系统IE工业工程技术T
11、PM全面生产维护VAT系统增值竞争精益生产基础支柱 /方法交期保证品质保证效率保证支持 /改善供应链快速增值精益理念 精益思想五原则 客户价值 价值流 流动 需求拉动 追求完美精益原则不仅针对制造过程，还适用于其它领域：1、产品研发 2、订单接收、处理、货款回收（订单 -现金）3、服务业 (如银行结算 餐饮服务流程等 )精益思想原则客户价值价值流流动需求拉动追求完美贯穿到生产和服务流程 市场 /客户需求决定价格 ,价格是价值的体现 客户是朋友还是上帝 ? 产品实现和服务应以客户导向原则 1：客户价值客户价值是精益的基础理念，客户价值是制造商创造，并由客户界定的计划 : 售价 = 成本 + 利润
12、市场 : 售价 - 成本 = 利润客户价值就是精益价值观 什么是客户价值 : 客户愿意为此支付的那部分活动和价值 站在客户立场看制造过程中的增值活动和时间 ,如：改变形状、组装、包装以实现服务功能 等制造业一般低于 10%对制造企业来说 ,以下哪些是客户增值过程 1、收料 /清点 检验 搬运 储存 清点 搬运2、炼胶 搬运 压力成型 检验 搬运 包装3、铣加工 钻镗孔 检验 清洗 淬火 搬运练习 识别价值精益生产中的浪费 浪费也就是指消耗资源但对客户来说不创造任何价值的活动 ” 过量生产 搬运 库存 等待 复杂工艺 /加工 动作 质量缺陷：过量生产为什么是浪费 过量生产 生产数量多于需求 生产
13、时间早于需求 硬币效应(正反面) 传统的认识是基于以往的经验 ,不能准时交付的原因是由于缺货 ,所以需要备品存货 我们花了大量材料 /人力 /时间等资源生产出来的存货 ,是否一定有人买 ? 库存浪费的问题： 资金占用（利息及回报损失） 不顺畅的物流 在制品出现质量问题时造成大量的返工和报废 需要更多的搬运存储量 (人员 , 设备 , 货架 , 存储容器 , 空间 / 管理系统 ) 对于客户需求变化的反应迟钝 存货过期，呆废料成本 掩盖问题，产生假象库存为什么是浪费 搬运浪费的改善：浪费的改善IE与现场管理改善改善的基础活动 -5S现场管理素养素养: 始终始终坚持按程序和坚持按程序和标准改善现场标准改善现场管理管理整理整理: 区分必要区分必要和不必要的物品和不必要的物品 , 将现场不必要的不将现场不必要的不必要的项目去处必要的项目去处整顿整顿: 将现场将现场必要的物品合理必要的物品合理放置及目视化放置及目视化 ,任任何人均能方便找何人均能方便找到到清洁清洁: 保持现保持现场的环境整洁行场的环境整洁行动动 ,同时维持必同时维持必要物品的合理有要物品的合理有序序标准化标准化: 将将前前 3个个 S文件化文件化 ,并按日常工作制并按日常工作制度执行度执行5S实施整理前状态UCLXLCLXXXXXXXXXXXXXXXX
