1、1降低锦纶 66白坯帘子布外观疵点率神马股份帘子布公司捻织二厂布机工艺 QC小组一小组概况小组成立于 1987年 1月 ， 本着 “ 团结 、 协作 、 超越 、 创新 ” 的小组精神 ， 以立足生产 ，提高质量为宗旨，群策群力，积极进取，多次解决了生产中出现的影响质量的各种问题 。截 止 2010年 底 ， 共 完 成 23个 课 题 的 PDCA循 环 ， 荣 获 国 优 称 号 7次 、 省 部 优 称 号 3次 ，并于 1997年代表河南省赴北京参加国际 QC小组交流会议 ， 2004年因成绩显著被河南省总工会授予 “ 五一劳动奖状 ” 。二、小组简介表 1小组简介表小组名称 捻织二厂
2、布机工艺 QC小组成立时间 1987年 1月 课题类型 现场型 注册编号 ZS-QC-201-SB2-016注册时间 201年 1月 活动次数 28次 活动时间 201.1 201.12课题名称 降低锦纶 6白坯帘子布外观疵点率姓 名 性别 文化程度 职 务 小组分工 出勤率胡丽霞 女 硕士 厂 长 组长 /技术指导、协调 10%陈妍丽 女 大专 副厂长 顾问 /工艺配合 10%苏晓晶 女 本科 副厂长 顾问 /设备配合 10%温国娜 女 大专 技术员 组员 /现场实施 10%康都羡 女 本科 技术员 组员 /现场实施 10%张瑞英 女 大专 质管员 组员 /数据统计 10%陈 瑛 女 大专
3、质量工程师 组员 /数据统计 10%刘卫平 女 大专 教练员 组员 /现场实施 10%王建勋 男 高中 工段长 组员 /现场实施 10%张云燕 女 大专 统计员 组员 /信息反馈 10%2三、选择课题：1、公司指标：（ 1）因白坯帘子布疵点造成降等或用户索赔、退货的，按直接经济损失的 3-5%进行扣罚。（ 2）公司对我厂考核指标：白坯帘子布外观疵点率 0.3%。2、本部门现状：（ 1） 出口产品占我厂总产量的 70%以上 ， 全部用于高性能子午线轮胎的生产 。 由于在子午胎中帘线排列的特殊性 （ 子午胎冠胎角为 0 ， 而斜胶胎为 45 角重叠排列 ） ， 帘子布的外观疵点对子午线轮胎安全性有
4、着更直接影响。（ 2）我厂每月产品品种多达 40多个，品种结构复杂，产品质量的过程控制难度增加，解决此问题势在必行。 （ 3）通过白坯布外观疵点检查统计表可以看出：稀密不匀、毛丝疵点数占总疵点的 89.7%，因此，我们必须立即行动，采取措施。3、客户信息反馈：（ 1） 日本横滨公司曾经反馈信息 ， 神马帘子布布面个别有毛丝 、 经线稀密不匀等现象 ， 建议改进。 （ 2）法国米其林、美国固特异等国际高端用户在来访交流中希望生产 “ 无疵点 ” 帘布。4、选定课题：降低锦纶 66白坯帘子布外观疵点率。四、现状调查：调查一 ： 查阅 2009年度 布面外观质量检查记录 、 布面外观质量信息反馈表
5、， 1 12月份布面外观疵点情况统计如下表：表 22009年 1 12月份布面外观质量疵点数统计表月份 项目 12345678910112合计 平均疵点数 187161881814181820231719516匹数 381254629043496310637137041941936814390363437023642疵点率0.46%0.27%0.5%0.51%0.26%0.48%0.38%0.41%0.43%0.54%0.52%0.46%0.45%图 1 209年 1-2月 份 布 面 外 观 疵 点 率 折 线 图0.0%0.10%20.30%0.40%50.60%1月 2月 3月 4月 5
6、月 6月 7月 8月 9月 10月 1月 12月月 份外 观 疵 点 率3调查结论： 从统计表和折线图中可以看出： 2009年 1 12月份布面外观疵点率月均达 0.45%，超出公司指标，亟待解决。 调查二：小组成员按照布面外观疵点类型，对 2009年度布面外观质量情况进行统计 ， 以找出主要问题点，具体如下： 表 32009年 1 12月份布面外观疵点检查分类统计表序号 项目 频数（次） 累计频数（次） 累计百分率（ %）1 稀密不匀 105 105 53.8%2 毛丝 70 175 89.7%3 擦伤 9 184 94.%4 油污 4 18 96.4%5 其它 7 195 10%图 220
7、09年 1 12月份布面外观疵点检查分类排列图53.8%105 709 4 702040608010120140160180稀 密 不 匀 毛 丝 擦 伤 油 污 其 它 0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%10%89.7%94.%96.4%频数（次） 累计百分率（ ）五、设定目标1、 通过以上调查分析 ， 结合厂实际情况 ， 小组最终将活动目标确定为 ： 将白坯帘子布外观疵点率降至 0.27%以下 。 （见图 3）图 3目标值柱状图0.45% 0.27%0.0%0.10%0.20%0.30%0.40%0.50%209年 201年结 论 ： 由 排 列 图 可 以 看 出
8、 ，稀 密 不 匀 和 毛 丝 是 影 响 布 面 外观 质 量 的 主 要 原 因 ， 应 优 先 解决。42、目标值可行性分析（ 1） 必 要 性 ： 公 司 对 我 厂 考 核 指 标 为 白 坯 帘 子 布 外 观 疵 点 率 0.3%， 2009年 我 厂 白 坯 帘 子布外观疵点率为 0.45%，疵点率超出指标 0.15个百分点，因此解决此问题迫在眉睫。（ 2） 历史水平 ： 根据现状调查中统计出的 2009年 1-12月布面外观质量检查情况 ， 2009年 2月和 5月分别为 0.27%和 0.26%， 已经达到本次活动设定的月均不超过 0.27%的目标 ， 是历史记录的最好水平
9、，这说明目标值是可以实现的。（ 3） 测算分析 ： 在现状调查中 ， 稀密不匀 、 毛丝的总数为 175次 ， 占 2009年 1-12月外观疵点总数的 89.7%， 经过计算 ， 只要解决稀密不匀 、 毛丝的 50%就能实现月均不超过 0.27%的目标值。计算方法： 0.45% （ 1-88.2% 89.7 50%） =0.27%。六、原因分析QC小组运用 “ 头脑风暴法 ” 分析 “ 稀密不匀、毛丝 ” 的原因，并绘制如下关联图：稀 密 不 匀现 场 存 布 摆 放 密 集布 卷 间 相 互 摩 擦木 轴 破 裂 、 毛 刺挡 车 工 放 过 毛 丝第 三 部 位 处 理 异 常 丝挡 车
10、 工 对 毛 丝认 识 不 够 不 能 准 确 识 别车 速 快 、 毛 丝 易 漏 检 处 理 异 常 后 布 面 修 复 不 良木 轴 处 经 线 紊 乱挡 车 工 处 理 异常 方 法 不 规 范 浸 胶 扩 幅 时布 头 布 尾 疏 线机 头 布 收 缩 大挡 车 工 漏 检 毛 丝新 工 操 作 技 能 未 达 标浸 胶 扩 辐 时 布 头 布 尾 疏 线 低 经 密 帘 布 经 线 排列 易 变 形毛 丝 送 布 罗 拉摩 擦 经 线前 卷 取 罗 拉 表 层 有 磨 损 、 沟 槽 稀 密 不 匀 现 场 存 布 摆 放 密 集布 卷 间 相 互 摩 擦木 轴 破 裂 、 毛 刺
11、挡 车 工 放 过 毛 丝第 三 部 位 处 理 异 常 丝挡 车 工 对 毛 丝认 识 不 够 不 能 准 确 识 别车 速 快 、 毛 丝 易 漏 检 处 理 异 常 后 布 面 修 复 不 良木 轴 处 经 线 紊 乱挡 车 工 处 理 异常 方 法 不 规 范 浸 胶 扩 幅 时布 头 布 尾 疏 线机 头 布 收 缩 大挡 车 工 漏 检 毛 丝新 工 操 作 技 能 未 达 标浸 胶 扩 辐 时 布 头 布 尾 疏 线 低 经 密 帘 布 经 线 排列 易 变 形毛 丝 送 布 罗 拉摩 擦 经 线前 卷 取 罗 拉 表 层 有 磨 损 、 沟 槽图 4稀密不匀、毛丝原因分析关联图
12、七、要因确认小组对分析出来的 8条末端因素，通过现场调查、验证、数据分析等方法，逐条进行确认，以找出造成稀密不匀、毛丝的主要原因。5表 4要因确认计划表序号 未端因素 确认内容 确认 方法 标准 负责人 完成时间1机头布收缩大 现场抽查 10卷白坯布的机头布幅宽情况 现场抽 查 机头布幅宽与白坯布 幅宽差值 2cm张瑞英 4月 10-12日2木轴破裂 、 毛刺 随机抽查 50个木轴的使用情况 现场抽 查 木轴完好率 95%康都羡 4月 13-16日3低经密帘布经 线排列易变形 现场抽查高经密和低经密各 64卷白坯布对比经 密情况 现场抽 查 相邻经线控制在帘线 标准经密的 1% 王建勋 4月
13、16-18日4现场存布摆放 密集 抽样 10卷，检查现场布卷放置情况 现场测 量 布卷与布卷之间间隙 1cm 陈妍丽 4月 20-25日5前卷取罗拉表层有磨损 、 沟槽 现场抽查 10台织机的卷取罗拉使用情况 现场检 查 罗拉表面光滑平整 、 无沟槽 张云燕 5月 8-10日6第三部位处理异常丝 随机抽 查 5个车位挡车工不同部位处理异常丝后 布面经线排列情况 现场抽 查 处理异常丝后布面经 线排列保持原状态 刘卫平 5月 1-14日7车速快 、 毛丝易漏检 2分 30秒内时是否有毛 丝漏检 现场检 查 长度 5cm的毛丝漏检率为 0 胡丽霞 5月 14-18日8新工操作技能 未达标 新工操作
14、技能成绩 查看培 训记录 员工培训管理办法 新工操作技能成绩 达90分以上 温国娜 5月 20-21日要因确认过程： 确认一：因 素 机头布收缩大确认时间 4.10.-4.12 确认人 张瑞英确认方法 现场检查 标准 机头布幅宽与白坯布幅宽差值 2cm1、机头布幅宽与白坯布幅宽标准差值为 2cm，若机头布收缩大，会造成浸胶扩幅时布头布尾因扩不开而造成烂边、稀密不匀。 2、 4月 10-12日小组成员现场对 10卷白坯布的浸胶扩幅情况进行检查，结果如下：织机 #2#3#4#5#6#7#8#9#10#平均品种 山东 永泰 东洋 橡胶 杭州 横滨 风神 轮胎 刚果金 大连固特异 住友 橡胶 风神 轮
15、胎 四川橡 胶 上海米其林白坯布幅 宽（ cm)15158126.5160157.615716160.2159.515机头布幅宽（ cm)149.1157.4125.4158.6156.1156.4160.158.9158.6149.差值 （ cm)1.90.61.1.41.50.611.30.91.1.4标准 机头布幅宽与白坯布幅宽差值 2cm判定 机头布幅宽与白坯布幅宽差值平均为 1.4cm，符合标准结果显示 ： 机头布幅宽与白坯布幅宽差值平均为 1.4cm， 虽存在一定的收缩 ， 但仍在标准范围内 。 因此 ，机头布收缩大非要因。结论 非要因6确认二：因 素 木轴破裂 、毛刺确认时间 4
16、.13-4.16 确认人 康都羡确认方法 现场抽查 标准 木轴完好率 95%1、如果落布工在起机时使用破裂、毛刺的木轴，浸胶退卷时将会钩挂经线，导致布面稀密不匀。2、 小组成员抽 查 50根木轴，发现仅有一根木轴有轻微破损，木轴完好率为 98%，高于标准。木轴抽样数量 完好木轴数量 木轴破裂数量 木轴完好率50根 49根 1根 98%标准 木轴完好率 95%判定 木轴完好率高于标准调查结论： 通过以上图表可以看出，木轴完好率为 98%，不会造成白坯布稀密不匀。因此木轴破裂非要因。结论 非要因确认三： 因 素 低经密帘布经线排列易变形确认时间 4.16.-4.18 确认人 王建勋确认方法 现场抽
17、查 标准 相邻经线控制在帘线标准经密的 1%1、 低经密帘布其经线与经线之间间隙大，在没有张力的情况下，易变形；浸胶后布头、布尾处经线排列不均匀，在橡胶压延时形成疏线，轮胎运行时起泡，易造成爆胎。 2、 4月 16-18日小组成员现场抽查 64卷高经密帘布山东永泰 930dtex/2品种（经密为 10.6根 /10cm）、 64卷低经密帘布安徽佳元 AY-081260D/2品种（经密为 68.5根 /10cm）。对其经密分别进行测量对比，结果如下：表 4高经密帘布经密实测数据表10.610.810.710.101.310.210.910.010.9102.5102.102.3102.10.91
18、0.210.010.10.910.210.510.101.310.210.610.810.710.310.101.9102.102.010.610.410.510.410.510.810.810.9102.0102.101.410.910.510.8102.101.510.410.810.610.710.610.510.410.910.610.410.8102.510.710.710.810.510.7图 5高经密帘布经密实测数据直方图0 361013179 4 2024681012141618100.55100.81101.07101.33101.59101.85102.11102.3710
19、2.6 i=10.6 m=102.6M=10.6X=10.54频 次 n=64s=8通过统计可以看出 ： 高经密帘布的经密测量值波动未超出允许范围 ， 分布中心和散差均在要求范围内 ， 过程能力适当 ，不存在经线稀密不匀的现象。 表 5低经密帘布经密实测数据表68.268.368.468.168.268.768.367.567.668.267.68.368.469.168.468.268.68.367.368.468.168.968.767.168.268.567.68.368.368.469.268.168.69.069.368.368.068.168.167.968.567.969.68.
20、167.567.869.468.5768.668.468.268.669.068.768.768.67.968.168.369.168.767.668.67.9图 6低经密帘布经密实测数据直方图051015202567.4167.768.1368.4968.469.1969.5469.M=68.5X=68.35 i=67.5 m=69.5n=64s=8频 次通过统计可以看出 ： 低经密帘布的经密测量值波动超出要求允许范围 ， 散差过大 ， 过程能力不足 。 存在经线排列稀密不匀的现象，因此低经密帘布排列易变形是主要原因。 结论 是要因确认四：因 素 现场存布摆放密集确认时间 4.20-4.25
21、 确认人 陈妍丽确认方法 现场测量 标准 布卷与布卷之间间隙为 1cm1、布卷摆放密集时，布卷起吊时易与相邻布卷产生摩擦，造成经线紊乱；2、 4月 20-25日小组成员随机抽取 10卷现场存放布卷进行测量，结果如下： 表 6布卷间隙数据表样本 1 2 3 4 56 7 8910均值测量值（ cm） 8.04.53.94.76.13.75.4.67.25.35.35图 7布卷间隙数据折线图84.5 3.9 4.7 6.1 3.7 5. 4.6 7.2 5.301234567891 2 3 4 5 6 7 8 9 10标准： 1cm调查结论： 布卷间距离均符合现场要求，布卷与布卷之间间隙 1cm，
22、无挤压现象。现场存布摆放密集不是要因。结论 非要因8确认五：因 素 前卷取罗拉表层有磨损、沟槽确认时间 5.8-5.10 确认人 张云燕确认方法 现场检查 标准 罗拉表面光滑平整、无沟槽1、如果卷取罗拉表层磨损，出现沟槽，在布面引离织口时 ， 很容易造成布面经线排列稀密不匀。 2、 小组成员现场抽 查了 10台织机的前卷取罗拉 ， 发现有 3台车较为严重 ， 经线经过卷取罗拉时布面出现不同程度的稀密不匀。 3、跟踪 10台车，做出如下图表：表 7罗拉表层磨损情况调查表车号 罗拉表层有无磨损 布面平整性 布轴上经线排列情况 所占百分比1、 5、 12、 17 无 好 好 40%3、 10、 16
23、 轻微 好 中 30%7、 1、 15 有磨损、沟槽 差 差 30%图 8前卷罗拉表层磨损情况饼分图车号 卷数 严重稀密不匀卷数 轻微稀密不匀卷数7、 1、 15 30卷 20卷 10卷比例 6.7% 3.3%结论 是要因确认六：因 素 第三部位处理异常丝确认时间 5.1.-5.14 确认人 刘卫平确认方法 现场抽查 标准 处理异常丝后布面经线排列保持原平整状态小组成员抽 查 5个车位的挡车工，对不同部位处理异常丝后，布面是否存在稀密不匀现象进行了现场检查。 表 9不同部位处理异常丝次数统计表车位 处理异常次数 第一部位处理异常次数 第二部位处理异常次数 第三部位处理异常次数1 8 3 2 3
24、2 4 1 1 23 8 3 3 24 6 2 2 25 4 1 0 3合计 30 10 8 12处理异常丝比例 3.3% 26.7% 40%稀密不匀次数 8 0 0 8比例 26.7% 0 0 6.7%图 9不同部位处理异常丝比例柱状图结论 是要因确认七： 3% 27% 40%0%20%40%60% 第 一 部 位 第 二 部 位 第 三 部 位结 果 显 示 ： 通 过 以 上 图 表 可 以 看 出 ， 有 30%的罗拉表层出现磨损、沟槽，跟踪浸胶情况后发 现，有沟槽的前卷罗拉浸胶后布面有不同程度 的稀密不匀，其中有 6.7%较为严重。调查结论： 通过以上图表可以看出，第三部位处理的异常
25、丝有 6.7%会造成白坯布稀密不匀。9末端因素 车速快、毛丝易漏检确认时间 5.14-5.18 确认人 胡丽霞确认方法 现场检查 标准 长度 5cmM的毛丝漏检率为 0由于多尼尔喷气织机车速较高 ， 挡车工巡回过程中相邻机台会有毛丝漏过织入布卷中 ， 造成白坯布疵点数增多，直接影响到白坯帘子布的外观质量。现场检查情况如下 :表 10毛丝漏检情况统计表车位 巡回时间 出现毛丝次数 漏检毛丝次数 漏检率（ %）1 2 30 1 6 54.5%2 2 30 13 7 53.83 2 30 8 3 37.5%4 2 30 5 2 40%5 2 30 9 4 4.4%平均 2 30 46 2 47.8%
26、图 10毛丝漏检情况柱状图调查结论： 毛丝漏检率达 47.8%，因此车速快、毛丝易漏检是要因。结论 是要因确认八：末端因素 新工操作技能未达标确认时间 5.20-5.21 确认人 温国娜确认方法 查看培训记录 标准 新工操作技能成绩达 90分以上209年 ， 从其他公司分流我厂部分新工 ， 我们分期分批进行了岗前 、 岗中 、 岗后培训 ， 并进行了考核测试 。表 1201年 1-3月布机新工操作技能成绩一览表工种 姓名 理论成绩（ 40分） 实际操作 （ 60分 ） 合计帘 子 布挡 车 工 路小香 39. 58. 98.7张玉峰 39.5 59 98.5张东丽 37.3 59.1 96.4
27、李亚楠 39.0 56.5 95.阮宝鸽 40 57. 97.刘晓芳 37.1 58.4 94.5王玉晋 39.5 57.4 96.9赵凌凌 39.1 59.5 9.4赵凤洁 39.6 59.2 98.平均 97.4标准 90分判定：新工操作技能成绩全部达标图 1布机新工操作技能成绩饼分图调查可知 ： 参加操作技能培训考试的 9名新工 ， 8人成绩在 95分以上 ， 1人在 0分以上，新工通过培训能够掌握操作方法 和技能。结论 非要因54.50% 53.80% 37.50% 40% 4.40%-20.0%0.0%20.0%40.0%60.0%80.0%块 数1 2 3 4 58.90%1.10
28、% 0%95分 以 上 90-95分 85以 下10八、制定对策1、 提出方案 ： 针对确定的 4条主要因素 ， 小组成员利用头脑风暴法 ， 分别提出对策方案 ，将提出的各项实施方案，利用亲和图进行归类分析：图 12亲和图减 少 布 面 稀 密 不 匀 、 毛 丝 数 量 车 速 快 、 毛 丝 易 漏 检增 加 挡 车 工 人 数 实 行 专 人 挡 车 添 加 辅 助 设 备检 测 毛 丝低 经 密 帘 布 经 线 排 列 易 变 形 低 经 密 帘 布 布 头 布 尾 处 加 织 过 渡 布更 换 浸 胶 缝 纫 装 置第 三 部 位 处 理 异 常 丝优 化 巡 回 路 线改 变 处
29、理 方 法（ 改 缝 头 为 拆 布 ）前 卷 取 罗 拉 表 层 有 磨 损 、 沟 槽 淘 汰 磨 损 罗 拉 更 换 新 罗 拉改 进 前 卷 取 罗 拉 表 层 材 质减 少 布 面 稀 密 不 匀 、 毛 丝 数 量 车 速 快 、 毛 丝 易 漏 检增 加 挡 车 工 人 数 实 行 专 人 挡 车 添 加 辅 助 设 备检 测 毛 丝车 速 快 、 毛 丝 易 漏 检增 加 挡 车 工 人 数 实 行 专 人 挡 车添 加 辅 助 设 备 检 测 毛 丝低 经 密 帘 布 经 线 排 列 易 变 形 低 经 密 帘 布 布 头 布 尾 处 加 织 过 渡 布更 换 浸 胶 缝 纫
30、 装 置低 经 密 帘 布 经 线 排 列 易 变 形 低 经 密 帘 布 布 头 布 尾 处 加 织 过 渡 布更 换 浸 胶 缝 纫 装 置第 三 部 位 处 理 异 常 丝优 化 巡 回 路 线改 变 处 理 方 法（ 改 缝 头 为 拆 布 ）第 三 部 位 处 理 异 常 丝优 化 巡 回 路 线改 变 处 理 方 法（ 改 缝 头 为 拆 布 ）前 卷 取 罗 拉 表 层 有 磨 损 、 沟 槽 淘 汰 磨 损 罗 拉 更 换 新 罗 拉改 进 前 卷 取 罗 拉 表 层 材 质前 卷 取 罗 拉 表 层 有 磨 损 、 沟 槽 淘 汰 磨 损 罗 拉 更 换 新 罗 拉改 进 前
31、 卷 取 罗 拉 表 层 材 质2、 方案评价 ： 针对提出的各种实施方案 ， 小组成员根据调研 、 试验等方法进行综合对比 。表 12方案评价表（ 1） 低 经密 帘 布 经线 排 列 易变形 方案 有效性 实施性 经济性 可靠性 时间性方案实施 地点 方案实施 条件 实现方式 使用 先例 预计 改造 费用（元） 预期效果 解决时 间 (天 )低经密帘布 布头布尾处 加织过渡布 捻织工序 工艺改善 小组试验成功后 向技术部门提出 改进建议 有 1万元 经线排列均匀，无稀密不 匀 15天更换浸胶 缝纫装置 浸胶工序 设备改造 向下道工序提出 改进建议，由设 备部门实施改进 无 20万元 稀密不
32、匀会有 所改善，但不 能完全杜绝 90天（ 2）前卷取罗拉表层有磨损 、沟槽 方案 有效性 实施性 经济性 可靠性 时间性方案实施 条件 实现方式 使用 先例 预计 改造 费用（元） 预期效果 解决时间 (天 )淘汰磨损罗拉 更换新罗拉 更换备件 向设备部门 申请 有 2万元 表面无沟槽，长期 使用后会再次出现 90天改进前卷取罗 拉表层材质 技术改进 小组自行试 验解决 无 80元 罗拉表面无沟槽 30天1（ 3） 第三部位处理异常 丝 方案 有效性 实施性 经济性 可靠性 时间性处理方 式 实现方式 使用 先例 预计 改造 费用（元） 预期效果 解决时间 (天 )优化巡回路线 出现前 预防
33、 小组试验成功后向技 术部门提出改进建议 有 10元 第三部位不会出现稀 密不匀 30天改变处理方法 （改缝头为拆 布） 出现后 处理 向技术部门提出改进 建议 有 50元 第三部位不会出现稀密不匀 ， 但易造成布面张力差异等其他异常 30天（ 4）车速快、毛丝易 漏检 方案 有效性 实施性 经济性 可靠性 时间性检测方 式 检测 条件 实现方式 使用 先例 预计 改造 费用（元） 预期效果 解决时间 (天 )增加挡车工人 数实行专人挡车 人工检 测 肉眼 观察 向人力资源 部门提出申 请 有 增 加 7人工资成本（约 16.8万 /年 ） 仍会有毛 丝漏检 90天添加辅助设备 检测毛丝 辅助
34、设 备检测 红外线扫 描 小组联合高 校自行研制 开发 无 5万元 不会漏检 毛丝 60天3、方案选择：针对提出的八套方案，小组成员根据实施的有效性、经济性等性能进行综合评价，选定最佳实施方案。表 13方案选择表要因 对策内容 评 价 综合得 分 选定方 案有效性 可实施性 经济性 可靠性 时间性低经密帘布 经线排列易变形 低经密帘布 布头布尾加织过渡布 23更换浸胶缝纫装置 1前卷取罗拉 表层有磨 损、沟槽 淘汰磨损罗拉 更换新罗拉 13改进前卷取罗拉 表层材质 21第三部位处 理异常丝 优化巡回路线 21改变处理方法（改缝头为拆布） 15车速快 、 毛丝易漏检 增加挡车工人数，实 现专人挡
35、车 1添加辅助设备检测毛丝 1912表 14方案评价依据序号 评价内容 1 有效性 非常有效 有一定效果 把握不大，要试试看2 可实施性 小组能自行解决 需要其它部门协作 难度大，需外单位合作3 经济性 费用低 需一定费用 ， 但尚能承担筹措 费用很高，很难承担4 可靠性 彻底改造 较彻底改造 临时措施，以后还会再发生5 时间性 时间很短，半月以内 时间在 0.5 2个月 时间在 3个月以上制定对策表根据选定的实施方案，按 5W1H方法，分别制定对策，确定工作目标，制订可行的措施 ，形成对策表如下： 表 15对策表序号 要 因 对 策 目 标 措 施 地点 完成时间 负责人1低经密经线 排列易
36、变形 低经密帘布 布头布尾加 织过渡布 相邻经线间距 控制在帘线标 准经密的 1%1、制定布头、布尾处加织过渡 布的试验计划。2、在低经密帘布上进行试验。3、根据试验效果向技术部门提供改进后的织制进度工艺表 ， 申请修改质量计划。 布机 现场 8月 30日 陈妍丽 陈 瑛康都羡2前卷取罗拉表层有磨损 、沟槽 改进前卷取 罗拉表层材 质 前卷取罗拉在 运行周期内表 面平整率 为10%1、选购不同材质的罗拉皮层， 进行改进试验。2、现场更换罗拉表层材质； 3、跟踪验证更换后效果。4、根据验证效果推广应用。 布机 现场 9月 30日 苏晓晶 张云燕 王建勋3第三部位处 理异常丝 优化巡回路 线 将异
37、常丝控制 在织口前，第 三部位处理异 常频次为 01、探索、设计新的巡回方法， 并绘制路线图。2、 按照新的巡回路线进行试验 。3、根据试验效果向技术部门提供优化后的巡回线路图 ， 申请修改操作规程。4、培训及推广。 布机 现场 8月 30日 刘卫平 温国娜 张瑞英4车速快 、 毛丝易漏检 添加辅助设 备检测毛丝 毛丝漏检率 为0。 1、提出红外数字感光仪检测毛 丝设计方案。2、选择合作研发机构。3、毛丝监测仪安装调试。 4、推广应用。 布机 现场 9月 30日 胡丽霞 苏晓晶 温国娜13九、对策实施根据以上对策，我们进行了分步实施。 实施一：低经密帘布布头布尾加织过渡布1、实施情况：（ 1）
38、小组成员现场测量，确定加织过渡布的位置和长度。（ 2）小组成员设计加织过渡布的工艺流程图纸，并制定试验计划。（ 3）小组成员根据试验计划和工艺流程图纸在低经密帘布安徽佳元 AYA-081260D/2品种上进行试验，织制一轴白坯布。 （ 4）小组成员对安徽佳元 AYA-081260D/2品种（经密为 68.5根 /10cm）加织过渡布后的经密进行测量，结果如下： 表 16低经密帘布经密实测数据表67.668.368.467.67.668.768.368.368.467.68.568.368.469.168.468.268.68.367.968.468.168.968.768.068.268.68
39、.668.368.368.469.268.168.69.069.368.368.068.168.167.968.567.969.068.168.568.669.368.568.668.468.268.669.068.768.768.67.968.168.369.168.768.568.67.9图 13低经密帘布经密实测数据直方图0510152067.7868.0168.2468.4768.768.9369.169.39M=68.5X=68.42 i=67.5 m=69.5n=64s=8频 次14通过统计可以看出 ： 经密测量值波动小于要求允许范围 ， 分布中心和散差均在要求范围内，过程能力适当
40、，不存在经线稀密不匀的现象。 2、实施效果：小组成员对大连固特异 、 日本横滨等低经密品种的 30卷帘布浸胶情况进行了跟踪调查 ：表 17低经密白坯帘子布浸胶情况跟踪一览表检查时间 浸胶班别 品种 卷数 过渡布长 度 过渡布内经线 排列情况 布头处经线排 列情况 布尾处经线排 列情况 是否满足工 艺要求201.727甲班 巴西 levorin942dtx/290EPD 85m 不匀 均匀 均匀 满足201.726甲班 大连固特异 940dtex/216EPI55m 不匀 均匀 均匀 满足201.727甲班 东风轮胎 140dtex/3F74TE75m 不匀 均匀 均匀 满足201.728丙班
41、土耳其皮特拉斯940dtex/260EPM 25m 不匀 均匀 均匀 满足201.728丙班 土耳其皮特拉斯940dtex/260EPM 55m 不匀 均匀 均匀 满足201.726甲班 日本横滨 942dtex/250E310m 不匀 均匀 均匀 满足合 计 30结论 ： 30卷帘布浸胶时 ， 过渡布内经线有不同程度的稀密不匀 ， 但布头布尾处经线排列却十分规则均匀，合格率达 100%。实施二：改进前卷取罗拉包覆层材质1、实施情况：（ 1） 根据卷取的作用及工艺要求 ， 6月 8日小组成员集思广益 ， 最终确定两套实施方案 ，并对方案进行跟踪论证。表 18罗拉包覆层材质方案项目 材质 加工方
42、式 实现方式 地点 完成时间 报价（元）方案一 丁晴橡胶 加压 外协加工 许昌某加工厂 7天 260/根方案二 B0-803包辊带 粘接 自行解决 车间现场 3天 80/根15（ 2） 方案确定后 ， 报设备部门审批 ， 并向采购部门申报材料采购计划 ， 要求首批分别采购丁晴橡胶和 B0-803包辊带（厚度 3mm，宽度 80mm)各 10米 ,用于初步试验。（ 3） 首批采购的两种包覆层材质分别送达我厂后 ， 首次在磨损较为严重的机台上进行更换，并按计划实施。 表 19罗拉表层磨损情况机台号 罗拉表层有无磨损 布面平整性7 有经线划过痕迹，轻微磨损 经线排列不均一15 无明显痕迹、无磨损 经
43、线排列均匀活动实施三个月后 ， 小组成员通过对两台分别使用丁晴橡胶和 B0-803包辊带的机台的生产运行情况进行检查 。 结果显示 ， 使用丁晴橡胶的罗拉表面已出现轻微沟槽 ， 而 B0-803包辊带的罗拉表面光滑无沟槽 ， 布面经线平整均匀 ， 无稀密不匀现象 ， 完全符合工艺要求 。 因此 ，我们选择使用 B0-803包辊带、自行粘接的方案。2、实施效果：为了检验对策实施后 ， 在布面平整度提高的同时 ， 白坯布的内在物性质量是否发生变化 ，我们用 t检验法对产品质量进行验证。t检验法：表 19对策实施前后白坯布强力统计表样本项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10平均值 (X)标准
44、偏 差S实施前白坯布强力（ N） 216.3218214.9216.4220.1216.9216.5214.6216.5217.1216.73实施后白坯布强力（ N） 218.8221212218220218.4216.5217.3216.7216.6217.531.98显著性水平选用 =0.05计算统计量： t = = =检验： =0.05， 查表 t （ 1- /2） (n-1) = 2.26判定：计算出的检验统计量 t =1.278 t （ 1- /2） (n-1) = 2.26结论：说明测试结果无显著差异。 X 0S/ n217.53-216.731.98/ 101.278显著性水平选
45、用 计算统计量： 检验： ， 查表 （ ）判定：计算出的检验统计量 （ ）结论：说明测试结果无显著差异。 16结论 ： 通过以上检查 ， 发现实施效果良好 ， 满足生产需求 。 小组将 B0-803包辊带试验报告及 B0-803包辊带采购标准交技术部门审核后，送交总工申报，采购处按新标准进行采购 、验收 。 车间开始对磨损的卷取包覆层材质按网络计划分于 2010年 9月底更换完毕 。 实施后罗拉表层平整度由改进前的 40%提高到 100%。实施三：优化巡回路线 1、实施情况：（ 1） 小组成员根据新型喷气织机的性能特点 ， 结合以往巡回操作方法和经验 ， 反复摸索 、研究，绘制出新的巡回路线图
46、。如下图所示： 优化前巡回路线后脚踏 板 区域存 在 巡回盲 区优化前巡回路线后脚踏 板 区域存 在 巡回盲 区 优 化 后 巡 回 路 线后脚踏 板 区域优 化 巡回路 线优 化 后 巡 回 路 线后脚踏 板 区域优 化 巡回路 线图 14优化前后巡回路线图说明 ： 优化前的巡回方法后脚踏板区域存在巡回盲区 ， 使挡车工在 第 三 部 位 处 理 异 常 丝 的 频 次 增加 。 为减少第三部位处理异常丝频次，需对巡回路线进行优化。说明 ： 新的巡回路线 ， 消除了后脚踏板区域存在的巡回盲区 ， 使异常丝能够在第一部位 、 第二部位及时被发现 、 拦截 ， 避免了第三部位处理异常丝。17（
47、2） 按照新的巡回方法 ， 小组向技术处提出书面试验申请 。 技术处组织技术人员进行论证 ， 批 准 了 我 们 的 试 验 申 请 。 2010年 7月 12日 19日 小 组 编 制 出 试 验 计 划 ， 在 常 规 产 品1400dtex/2V-1上试验。试验结果如下表：表 20不同部位处理异常丝次数统计表车位 处理异常次数 第一部位处理异常丝次数 第二部位处理异常丝次数 第三部位处理异常次数1 7 3 4 02 5 2 3 03 6 2 4 04 4 3 1 05 5 3 2 0共计 27 13 14 0处理异常丝比例 48.1% 51.9% 0稀密不匀频次 0 0 0 0（ 3）试
48、验结果表明：新巡回路线施行后均满足工艺要求。为进一步验证其使用效果 ， 我们再次在北京轮胎 942dtex/2/F97品种上进行中试，并进行了跟踪。试验结果表明满足技术要求，达到了预期效果。 表 21不同部位处理异常丝次数及浸胶后布面情况统计表车位 处理异常 次数 第一部位处理异常丝次数 第二部位处理异常丝次数 第三部位处 理异常次数 浸胶反馈信息（布面平整合格率）1 6 2 4 0 10%2 3 1 2 0 10%3 5 3 2 0 10%4 7 4 3 0 10%5 3 1 2 0 10%共计 24 1 13 0 10%处理异常丝比例 45.8% 54.2% 0稀密不匀频次 0 0 0 0
49、（ 4）依据公司流程办理相关手续，开始批量使用。（ 5）培训与推广。2、实施效果：18图 15不同部位处理异常丝比例结论：小组对改进后的巡回路线等情况进行了跟踪，异常丝处理均能在第一、第二部位进行，第三部位处理异常丝频次降至为 0。实施四：研制远红外数字光纤感光毛丝监测装置1、实施情况：（ 1）小组成员通过查询资料、网络搜索、电话咨询等方法，寻找能够有效控制毛丝 ， 具有一定灵敏度的数字光纤传感装置。查询结果显示，此类装置在工业长丝的生产工序有过应用，但在轮胎帘子布织布工序的应用在国内尚属空白。 （ 2） 小组成员集思广益 ， 根据喷气织机制造流程 ， 从以下几个方面考虑 ， 提出设计思路 。装置应满足以下条件： 1）能够监测到同一平面、同一方向、同时经过的 1000-2000根经线 。2）安装应在经线平稳运行位置。 3）监测到异常丝应在第一部位，
