1、潜在失效模式及后果分析,一汽-大众质保部外协件质量保证科 郭惊远,2,课程内容,FMEA的定义、起源 FMEA的实施、跟踪 FMEA的分类,设计FMEA简介 设计FMEA的实施,过程FMEA简介 过程FMEA的实施,一、FMEA概述,二、设计FMEA,三、过程FMEA,3,一、FMEA概述,什么是 FMEA？,（a）认可并评价产品、过程中的潜在失效及该失效的后果。,（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施。,（c）整个过程文件化。,FMEA是一种系统的方法，目的：,4,“质量杠杆”模型,1、设计开发（1：100） 2、制造开发（1：10） 3、装配（1：1） 4、服务（1：0.5） 5、
2、顾客抱怨，投诉后处理（1：0.05）,投入及回报比,5,FMEA的作用,质量意识三层次,6,FMEA的起源,六十年代中期美国航天工业（NASA） 的一项技术革新。在美国质量控制协会汽车部和汽车工业集团主持下，克莱斯勒、福特和通用汽车公司对其各自有关FMEA的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理，形成统一的标准。,7,FMEA的实施,1.FMEA实施流程图,2.FMEA成功的条件,3.什么情况下进行FMEA？,8,1.如 何 进 行 FMEA？ 流 程 图,后果是什么？,有多么严重？,起因是什么？,发生的频率如何？,怎样能预防和探测？,探测能力有多强？,采取什么措施？ 设计更改过程更
3、改特殊控制标准、程序或指南的更改,可能会有什么问题？,功能、特性或要求是什么？,9,2. FMEA 成 功 的 条 件,适时性：在“时间之窗”关闭之前,小组的努力：集体的智慧,10,适时性,FMEA是预防性的 不是反应性的,应当尽量避免失效 而不是等着顾客提出申诉,成功实施FMEA项目的最重要因素之一,11,适 时 性,2、产品设计和开发,3、过程策划和开发,4、产品和过程确认,5、生产,1、策划,概念提出和批准,项目批准,样件,试生产,投 产,计划和确定项目,过程设计和开发验证,产品设计和开发验证,产品和过程确认,反馈评定和纠正措施,系统,12,尽管有的人视野很宽，但不可能面面俱到。只有依靠
4、集体的视野才能综观全局。,小组的努力,13,FMEA工作组,注：必要时请FMEA推进员协助小组工作。,14,主要职责：*成立跨部门的工作小组筹措基本设施和资料 *对项目的期限、结果及进度负责调动小组成员的工作积极性 *对采取的措施进行跟踪 *确保 FMEA 文件的现实性,工 作 组 组 长 / 主 持 人,15,负责人、专家的职责是：协助确定项目的构成、范围及界限提供有关的资料、样品、经验等 协助进行系统描述、缺陷分析及其优化 协助选择和实施改进措施,负责人、专家,FMEA推进员,具有开展FMEA工作的经验 具有团队工作推进经验,16,团队协作,不是找别人毛病,信息、资源共享,小组的努力,优先
5、选择经验丰富、有创新思维的人员,17,在进行FMEA的各阶段所需的参考资料有： 设计任务书、订单 质量特性清单 功能描述 标准、法律法规 图纸、工艺 作业指导 检验计划 以往的/类似的 FMEA 行业信息 学到的经验：索赔、召回、 不合格品、顾客抱怨等,参 考 资 料,18,3.什么情况下 进 行 F M E A ？,新设计、新技术或新过程。对现有设计或过程的修改。将现有的设计或过程用于新的环境、新的场所。,19,FMEA的跟踪-验证措施有效性,采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪。 如果没有积极有效的预防/纠正措施，其价值将是非常有限的。 责任工程师负责确保所有的建议措施都得到
6、实施或充分强调。,FMEA是动态文件,始终反应最新水平以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的措施。,20,FMEA 的分类,21,产品系统FMEA,系统 FMEA,部件FMEA,子系统FMEA,过程系统FMEA,产品子系统FMEA,过程子系统FMEA,设计FMEA,过程FMEA,22,系统FMEA 实 施 步 骤,风险评价,缺陷分析,系统单元与 系统结构,功能与功能结构,分 解,输入、输出、内部功能,失效模式,RPN值,采取措施,优 化,23,底盘系统,传动器失效,齿轮失效,驱动轴 失效,离合器,发动机,整车失效,动力系统 失效,确定产品系统的结构 ： 确定系统单元并说明其功能关系（结构树
7、/功能树）。 每一系统单元可能的失效模式。 确定不同系统单元失效模式间的逻辑关系,产 品 系 统 FMEA,24,过程1,分过程 2.2失效,机器失效,分过程2.3,分过程2.1,人,材料,环境,整个过程失效,过程 2失效,生产过程系统化： 将每一过程工序理解为系统单元并说明其功能关系（结构树/功能树）。 每一系统单元可能的失效模式。 确定不同系统单元失效模式间的逻辑关系,过 程 系 统 FMEA,法,25,系统FMEA,设计FMEA 是产品系统FMEA的一个组成部分，它更深入地对构件直至构件的设计数据加以考虑。,过程FMEA 是过程系统FMEA的一个组成部分，它更深入地对过程每道工序直至生产
8、设备的设计数据加以考虑。,总成：座椅、空调器,模块：车门、仪表板,26,系统-FMEA研究的是系统部件、模块之间的接口关系和相互作用，为避免产生系统上的设计缺陷。,FMEA 的种类,设计-FMEA研究的是原件、部件的设计，涉及：设计、原材料选择、（加工和装配）。,过程 -FMEA研究生产过程的策划，为避免策划、加工、装配中的缺陷，涉及：人、机器、材料、环境、工装模具和方法。,27,流程,28,对最终的项目以及与之相关的每个系统、子系统和部件都应进行评估。,二、设计FMEA,设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得
9、到充分的考虑和说明。,FMEA以最严密的方式总结了设计一个部件、子系统和系统时小组的设计思想。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化和文件化。,29,为客观地评价设计，包括功能要求及设计方案，提供帮助。 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的初步设计。 表明潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响已在设计和开发过程中得到了考虑。 为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息。 根据潜在失效模式后果对顾客的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统。 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。
10、 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考。（如获得的教训）,设计FMEA的主要作用,30,小组的努力,负责设计的工程师能够直接、主动地联系所有有关部门的代表。这些领域应包括（但不限于）装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方以及负责更高或更低一层次的总成或系统、子系统或部件的设计领域。 FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。,通常是指“最终使用者”，还应包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。,顾 客,31,在产品图样完工之前全部完成！,设计FMEA是一份动态文件！,在一个设计概念最终形成
11、之时或之前开始。,在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新。,32,新的设计,在原设计基础上修改,应用条件或环境发生变化,顾客要求或希望发生变化,竞争环境、业务环境或法律环境发生变化,发生实际失效,什么情况进行设计FMEA？,33,设计FMEA原则,工具实用性 诊断能力 材料分类符号（用于回收）,设计FMEA在体现设计意图的同时，还有保证制造、装配能够实现设计意图。并要考虑制造/装配过程的技术的限制，例如：,必要的拔模（斜度） 表面处理的限制 装配空间/工具实用性 钢材淬硬性的限制 公差/过程能力/性能,设计FMEA还应考虑产品维护（服务)及回收的技术的限制，例如：,34
12、,设计FMEA的实施,设计FMEA从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图开始。,框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。,设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。,35,框 图,表格,实现功能所要求的零部件、子系统,零部件、子系统之间的联接关系,该框图应伴随FMEA的全过程,共有22项内容组成,框图和表格,36,框图/环境极限条件 系统名称： 闪光灯 车型年： 1994年新产品 FMEA识别号： XXXI10D001 工作环境极限条件温度： -20160F 耐腐蚀性：试验规范B 振 动： 不适用 冲击： 6英尺下落 外部物质： 灰尘 湿度
13、： 0-100% 可燃性：（靠近热源的部件是什么？） 其他：,设计FMEA的框图示例,示例,37,字母 = 零件 = 附着的/相连的 - = 界面，不相连 数字 = 连接方法 = 不属于此FMEA,部件 A.灯罩 B.电池 C.开关 D.灯泡总成 E.电极 F.弹簧,示例,设计FMEA的框图示例,返回,38,表格,采取的措施,现行设计控制预防,级别,项目功能,责任 目标 完成日期,建议措施,探测度 D,频度数 (O),严重度数(S),潜在失效后果,潜在失效模式,潜在失效模式及后果分析,（设计FMEA）,FMEA编号：,页码：第 页 共 页,编制人：,FMEA日期（编制）： （修订）,设计责任：
14、,关键日期：,系统,子系统, 零部件：,年型/车型：,主要参加人：,1,8,7,6,5,4,3,2,9,10,11,12,13,潜在 失效 的起 因/机 理,14,15,16,17,18,19,20,措 施 结 果,RPN,探测度D,频度数 O,严重度数S,21,22,RPN,现行设计控制探测,16,例,39,表格说明,1,FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引,2,系统、子系统或零部件的名称及编号,3,设计责任：整车厂、部门和小组,4,编制人：负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所属部门,5,年型/车型：设计所影响的预期的年型及车型,8,6,7,关键日期：FMEA初次预定完成的
15、日期，该日期不应超过计划的生产设计发布日期,FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修订日期,核心小组：有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名,例,9,40,系统FMEA的范围 一个系统可以看作是由各个子系统组成的。系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和相互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。 子系统FMEA的范围 一个子系统FMEA通常是一个大系统的组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和相互作用都要覆盖。 部件FMEA的范围 部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦
16、点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂的一个部件。,系统FMEA,系统FMEA如何展示其项目/功能/失效模式？,41,系统FMEA,例1：接口和相互作用,在进行系统FMEA时必须确定相关FMEA的范围！,42,接 口,子系统之间通过接口直接连接子系统A与子系统B接触（连接），B与C接触，A与D，且B与D接触。环境与每一子系统相连接，这就要求在进行FMEA时要对“环境接口”加以考虑。,相互作用,一个子系统的变化可能会引起另一个子系统的变化。任何接口系统间都可能发生相互作用。交互作用还可能通过“环境”的传递发生在“非接触”子系统之间。非接触子系统之间的交互作用在预测上相对难一些，但很重要，应加以考虑。,
17、系统FMEA,返回,43,系统FMEA,“树形排列”方式展示项目、功能和失效模式，可帮助小组直观地分析系统、子系统、和部件。在系统等级上的描述比子系统和部件等级的描述更趋于一般性（对部件的描述是最具体的）。,“树形排列”对系统、子系统和部件如下安排:,项目,设计目标,- 功能1,-等等,- 功能2,潜在失效模式A,等等,潜在失效模式B,例2：项目、功能和失效模式,44,系统等级,子系统等级,部件等级,设计目标： 1）骑行至少3000小时无需保养，设计寿命为骑行10000小时。 2 ) 适于99.5成年男子骑用，舒适便利。 3 ）等等. 功能： 便于使用 潜在失效模式：方向把不好用脚踏板不好用
18、功能： 提供可靠的交通运输 潜在失效模式：链条经常断开需要经常修理车胎,自行车,.,下前车管,下后车管,示例,系统FMEA,返回,45,表格说明,9,填入被分析项目的名称和其他相关信息使用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息。 如该项目有多种功能，且有不同失效模式，应把所有功能单独列出。,例如,油箱/贮存燃料发动机/为汽车提供动力蓄电池/1.汽车起动时提供大电流2.向用电设备提供电流3.将发动机供给的电流存储起来,项目/功能：,例,46,10,表格说明,列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发
19、生。指明工作环境特殊环境条件下的失效模式也应当考虑。注：应以使用规范化或技术术语来描述，不必与 顾客察觉的现象相同,典型的失效模式如：裂纹、粘结、打滑、信号间断、断裂、变形、松动、泄露、氧化、漂移、信号不足、刚性啮合、不传输扭矩、腐蚀、短路等。,失效 = 未达到质量要求,无功能,功能不足,潜在失效模式：,例,47,如 何 立 项？,质量记录、头脑风暴法、集思广益法,排列法、投票法、8020原则,鱼刺图、石川图、4M1E,FMEA,例,48,表格说明,11,指失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。,根据（内、外）顾客可能发现或经历的情况描述失效后果（许多失效模式有不止一种后果）明确说明是
20、否会影响到安全性或与法规不符必须考虑系统、子系统和零部件之间存在的相互影响作用（连锁反应）,噪音、粗糙、工作不正常、不起作用、外观不良、异味、不稳定、工作减弱、运行间歇、热衰变、泄漏、不符合法规！,潜在失效后果：,例,49,表格说明,12,失效模式最严重的影响后果的级别。,严重度级别数值的减少只能通过修改设计来实现！,定级为1 失效模式不应进行进一步的分析。,严重度数（S）,有时，高的严重度可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的严重度结果来予以减少。例如,“瘪胎”可以减轻突然爆胎的严重度，“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重度。,例,50,严重度数（S）推荐的评价准则,例,51,13,表格说明,用
21、于对零件、子系统或系统的产品特性分级（例如：关键、主要、重要和重点）,用适当的字母或符号在设计FMEA中注明并在 建议措施中记录，是特殊过程控制的依据。,级别（重要程度）,例,52,表格说明,14,指明失效模式发生的原因或作用机理,列出每个失效模式的所有可以想象到的失效起因和机理,许多失效模式是多种原因造成的，要从中找出根本原因,设计薄 弱部分,潜在失效的起因/机理,失效模式,导致,例,53,表格说明,14,简明扼要、完整地将起因/机理列出来,典型的失效起因如：,规定的材料不正确 设计寿命设想不足 应力过大 润滑能力不足 维修保养说明不当 环境保护不够 计算错误等等,典型的失效机理如：,屈服、
22、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、化学氧化、电移腐蚀等,失效的潜在起因/机理,例,54,表格说明,15,某一失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性,类似零部件、子系统或系统的维修史/现场经验如何？ 零部件是沿用先前水平的部件、子系统或系统还是与其相类似？ 相对先前水平的部件、子系统或系统所做的变化有多显著？ 零件是否全新？零件是否与原来有根本不同？ 零部件的用途有无变化？ 有哪些环境改变？ 针对该用途是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？ 是否采取了预防性控制措施？,通过设计更改或设计过程变更（如设计检查表、设计评审、设计导则）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响降低频度数的唯一途径
23、。,须考虑,频度 （O）,例,55,（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致）,频度数（O）推荐的评价准则,例,56,表格说明,16,现行设计控制,设计控制:为保证设计目的，在设计过程中应用的措施方法等。 * 能够确保设计充分性的任何技术！,例,现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施(如设计评审，失效与安全设计(减压阀），数学研究，台架/试验室试验，可行性评审，样件试验，道路试验，车队试验)。,要考虑两种类型的设计控制： 预防:防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。 探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出
24、失效的起因/机理或者失效模式。,57,现行设计控制,如果可能，最好的途径是采用预防控制。假如预防性控制被融入设计意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级。探测度的最初定级将以探测失效起因/机理或探测失效模式的设计控制为基础。,例,58,表格说明,17,为了减小 D 值需不断改进设计控制方法,探测度是与设计控制中所列的最佳控制相关的定级数。,探测度（D）,现行设计控制方法检测出失效模式的能力,例,59,（设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致）,探测度（D）推荐的评价准则,例,60,表格说明,18,RPN = S O D,S: 严重度数（110） O：
25、频度数（110） D：探测度（110）,失效模式按风险顺序数排序！,风险顺序数（RPN）,例,61,表格说明,19,根据RPN的排序，提出建议采取措施以减小风险顺序数,更改设计 更改设计过程,RPN,S,O,D,更改设计,改进设计确认/验证,如没有建议措施 应填写“无”,建议措施,例,62,建议的措施,首先降低严重度，其次频度，再次探测度。,应考虑但不限于以下措施： 修改设计几何尺寸和/或公差 修改材料规范 试验设计（尤其是存在多重或相互作用的起因时） 修改试验计划,一般实践中，不管其RPN值多大，当严重度是9或10时，必须予以特别注意，以确保现行的设计控制或预防/纠正措施针对了这种风险。在所
26、有的已确定潜在失效模式的后果可能会给最终用户造成危害的情况下，都应考虑预防/纠正措施，以便通过消除、减弱或控制起因来避免失效模式的产生。,19,例,63,表格说明,在设计FMEA中，下列哪种情况必须采取措施？,64,表格说明,20,填入每一项建议的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。,21,采取的措施,在措施实施后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。,建议措施的责任,例,65,焦点是持续改进！,可能重新排序、重新分析。,表格说明,22,当确定了预防/纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重度数、频度数和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。,措施的结果,例,66,FMEA,负责设计的工
27、程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。,FMEA文件应永远体现最新的设计水平及最新采取的有关措施，包括生产后发生的设计更改和措施。,动态 文件,可采用下列几种方式来保证所关注的问题得到明确并且所建议的措施得到实施。 保证设计要求得到实现 评审工程图样和规范 确认这些已反映在装配/生产文件之中,跟踪措施,67,过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 FMEA以最严密的方式总结了开发一个工程是小组的思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）。这种系统化的方法体现
28、了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。,三、过程FMEA,68,过程FMEA作用：,确定过程功能和要求。 确定与产品和过程有关的潜在的失效模式。 评价潜在失效对顾客产生的后果。 确定起因，采取控制，降低频度和提高探测度。 编制潜在失效模式的分级表，建立预防纠正措施的优选体系。 记录采取的措施和措施的结果。,69,通常是指“最终使用者”，有时也指下游的制造或装配关系、返修工序。,设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的领域。,FMEA推进员,小组的努力,顾客,顾客要求也包含政府法规（排放要求）。,70,过程FMEA是一份动态文件,当还有时间修改
29、工艺设计时！,在过程可行性分析阶段或之前生产工装到位之前 考虑从单个零件到总成的所有制造工序,71,何种情况进行过程FMEA?,新的过程 发生更改的过程 环境更改,因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中，而其后果和纠正措施包括在设计FMEA。,72,过程FMEA不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷,要考虑有关产品设计特性参数，以便 最大限度地保证产品能满足顾客的要求,过程FMEA 的原则,73,过程流程图、工艺文件、作业指导书,DFMEA文件,PFMEA表格（22项内容）,产品/过程参数,输入,输出,PFMEA,74,采取的措施,现行过程控制预防,级别,过程/ 要求,责任 目
30、标 完成日期,建议措施,风险顺序数,探测度D,频度数 (O),严重度数(S),潜在失效后果,潜在失效模式,潜在失效模式及后果分析,（过程FMEA）,FMEA编号：,页码：第 页 共 页,编制人：,FMEA日期（编制）： （修订）,过程责任部门：,关键日期：,项目名称：,年型/车型：,主要参加人：,1,8,7,6,5,4,3,2,11,潜在 失效 的起 因/机 理,17,R P N,18,19,20,措 施 结 果,RPN,探测度D,频度数 (O),严重度数(S),21,22,12,13,10,9,14,15,16,16,现行过程控制探测,表格,例,75,1,FMEA编号：FMEA文件编号，以便
31、查询、索引,2,项目：进行过程分析的系统、子系统或部件的 名称、编号,3,过程责任：整车厂、部门和小组（还包括供方）,4,编制者：负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所属部门,5,年型/车型：过程所影响的预期的年型及车型,8,6,7,关键日期：FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期,FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修订日期,主要参加人：有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名,例,76,表格说明,9,简单说明被分析的过程或工序（如钻孔、焊接）尽可能简洁地描述被分析过程或工序的目的若过程包含有多种不同失效模式的工序（装 配），应将这些工序作为独立过程列出基本
32、功能和辅助功能都要考虑,例如,冲压/零件成型 焊接/将两个零件焊接成一体 装配/将零部件组装成总成,过程/要求：,例,77,10,表格说明,指过程可能不满足过程/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图，是对该具体工序不符合的描述。,可能是下一道工序的潜在失效模式 也可能是上一道工序潜在失效的后果,假设这种失效可能发生，但不是一定非得发生。,假设所接收的零件/材料是合格的,当历史数据表明接收零件质量有缺陷时，FMEA小组可做例外处理。,潜在失效模式：,例,78,10,过程工程师,提出并回答,过程/零件怎样不满足要求 无论工程规范如何，顾客认为 的可拒收的条件是什么？,类似过程的比较 顾客对此类部
33、件的索赔,研究起点,潜在失效模式：,例,79,10,典型的失效模式,弯曲 断裂 转运损坏 表面粗糙 开路,毛刺 开孔太浅 脏污 变形 短路,孔错位 漏开孔 开孔太深 表面太平滑 贴错标签,注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不同于顾客察觉的现象。,潜在失效模式：,例,80,表格说明,11,指失效模式对顾客的影响，顾客可以是 下一道工序或工位、代理商和/或车主。,对最终使用者，失效后果一律用产品或系统的性能来描述，如：噪音 、粗糙、工作不正常、费力、异味、工作减弱、不稳定、间歇性工作、牵引阻力泄漏、外观不良、返工/返修、车辆控制减弱不能工作、报废、顾客不满意,潜在失效后果：,例,81,表
34、格说明,11,如果顾客是下一道工序或工位，失效的后果应以工艺/工序性能来描述，如： 无法紧固、无法钻孔/攻丝、不匹配、损坏设备 不能连接、无法安装、不能配合、无法加工表面、引起工装过渡磨损、危害操作者,潜在失效后果：,例,82,表格说明,12,指潜在失效模式发生时对顾客影响的严重程度。,严重度仅适用于失效的后果,如果顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价应与设计工程师及装配厂的过程工程师共同商讨。,严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能实现。 注：不推荐修改为9和10的严重度数值。定值为1的失效模式不应进行进一步的分析。,严重度数（S）,例,83,（过程小组对评定准则和分级规则应意见一
35、致，即使因为个别过程 的分析作了修改也应一致）,严重度数（S）推荐的评价准则,例,84,13,表格说明,对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级（例如：关键、主要、重要和重点）,如果在过程FMEA中确定了某一级别，应通知设计主管工程师，因为可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件,级别（重要程度）,例,85,表格说明,14,指明失效是怎么发生的，并依据 可以纠正或控制的原则来描述。,失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确那些起因起主要作用，那些起因最容易得到控制。,潜在失效的起因/机理,起因列出的方式应有利于有
36、的放矢地针对起因采取补救的努力。,例,86,表格说明,14,潜在失效的起因/机理,典型的失效起因如：,扭矩不正确过大、过小焊接不正确电流、时间、压力不正确热处理不正确时间、温度有误零件漏装或错装润滑不足或无润滑定位器磨损,应只列出具体的错误或故障情况，不应使用含糊不清的词语。,例,87,如果能从类似的 过程中获取数据 则可以用统计数 据来确定频度数,频度的分级数着重在其含义而不是数值,表格说明,15,指某一特定失效起因/机理发生的可能性,通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。,频度数（O）,例,88,（过程小组对评定准则和分级规则应意见一致，
37、即使因为个别过程分析作了修改也应一致）,频度数（O）推荐的评价准则,例,89,频度数（O）推荐的评价准则,例,90,表格说明,16,是对尽可能阻止失效模式或其起因/机理的发生或者探测将发生的失效模式或其起因/机理的控制的说明。,两类过程控制：,预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现几率。 探测：探测出失效的起因/机理或失效模式，导致采取纠正措施。,最好的途径是先采用预防控制,现行过程控制,例,91,表格说明,17,指在零部件离开制造工序或装配工位之前 ， 假设失效已发生，然后评价所用“现行过程控制”能力，来防止该部件被发送出去的能力。,频度数（O）,探测度数（D）,随机抽查,
38、统计抽样检查,探测度（D）,例,92,（过程小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析作了修改也应一致）,检验类别,A.防错,B.量具,C.人工检验,探测度（D）推荐的评价准则,例,93,例,94,表格说明,18,RPN = S O D,S: 严重度数（110） O：频度数（110） D：探测度（110）,关注RPN较高的项目,特别注意,风险顺序数（RPN）,例,95,表格说明,19,根据RPN的排序，提出建议采取措施以减小风险顺序数,RPN,S,O,D,修改设计和/ 或工艺过程,如没有建议措施 应填写“无”,永久性,预防措施,建议措施,例,96,表格说明,20,明确执行“建议措
39、施”的责任者以及预计完成的日期,21,采取的措施,简要记载已具体实施的措施和生效日期,建议措施的责任,例,97,表格说明,22,当明确了纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重度数、频度数和探测度值，重新计算并记录RPN,有可能重新排序,有可能需要进一步改进,措施的结果,例,98,过程主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实,FMEA文件应永远体现最新的设计改善及最新采取的有关措施，其中包括产品正式投产后所发生的设计更改和措施。,过程FMEA应在产品投产之前完成,跟踪措施,例,99,如何保证所担心的事项得到明确并且所建议的 措施得到实施？,保证过程/产品要求得到实现 评审工程图样，
40、过程/产品规范以及过程流程 确认这些已反映在装配/生产文件之中 评审控制计划和作业指导书,跟踪措施,例,100,FMEA文件的评审(质量目标）,1、设计改进/过程改进 2、高风险的失效模式 3、设计验证 /控制计划 4、接口/综合 5、吸取的教训 6、特殊或关键特性 7、时间性 8、小组 9、文件 10、时间的使用增值的结果,101,小 结,什么是FMEA？FMEA主要作用是什么？FMEA 成功的条件？如何确定S、O、D？哪些措施可影响它们？,102,FMEA的主要作用：预防方法和经验库。 成功的条件时间性、小组的努力。 进行FMEA的最佳时间段：设计FMEA从“产品设计意图 ”起 ，到 “产品图样完工”为止，过程FMEA从“过程设计意图 ”起 ，到 “批量生产前”为止。此阶段采取的措施为预防措施。 将纠正措施随时补充到FMEA文件中。 FMEA是规范的书面文件和动态文件。 实施FMEA并跟踪措施的落实情况。,小 结,103,哪些措施会对风险评价的因素产生影响？,104,影响S、O、D的措施,105,过程识别不全。FMEA没有反映现行的控制方案。跟踪落实不足。记录文件存档不全。,现场审核中常出现的问题,106,集体智慧,事前 行为,最佳效益,永无止境,FMEA,107,感谢各位的到来！,108,返回,109,110,111,返回,112,113,
