1、煤制气合成氨新工艺技术规程目 录第一章 产品名称和规格（1）一、产品（1）二、规格（1）第二章 原材料规格和界区条件（2）一、进入界区的条件（2）二、界区输出物料条件（5）第三章 消耗定额（6）一、原材料消耗（6）二、化学药品（7）第四章 生产工艺过程（8）第一节 概述（8）一、装置概述（8）二、生产工艺概况（8）第二节 流程说明（10）一、工艺流程 （10）二、公用工程系统流程（26）第三节 操作原理（32）一、变换系统（32）二、净化系统（37）（一）酸性气体脱除（37）（二）甲烷化（42）三、合成系统（44）（一）合成气的压缩和微量含氧化物的除去（44）（二）合成气合成为氨（44）（三）
2、合成气中无水液氨的分离（47）（四）产品氨的精制（47）四、锅炉给水脱氧槽（101 一合成氨装置工艺技术规程1U） （50）五、表面冷凝器（101 一 JC）系统（50）（一）表面冷凝器 （50）（二）抽气器与中、后冷凝器（51）第四节 系统的开车程序（52）一、开车准备（52）二、开车程序（54）（一）开车前的准备程序（55）（二）开车程序（1）（56）（三）开车程序（2）（58）第五节 系统停车程序（71）一、正常停车程序（71）二、事故停车（74）（一）变换炉（75）（二）甲烷化炉（75）（三）全厂性事故（75）第五章 主要工艺指标（78）一、流量（78）二、压力（79）三、温度（80）
3、四、分析与其他（83）五、液位（83）第六章 生产控制分析（85）第七章 物料平衡（87）第一节 物料平衡（87）合成氨装置工艺技术规程2第二节 脱盐水平衡（99）第三节 蒸汽平衡（100）第四节 循环水平衡（101）第八章 设备及润滑油脂说明（103）第一节 特殊设备说明（103）一、机械设备（103）二、特殊设备（L 类）（106）三、炉子说明（106）四、反应器说明（107）第二节 设备及润滑油脂说明（107）一、压缩机、泵数据一览表（107）二、透平数据一览表（107）三、塔、器、槽类设备一览表（107）四、换热设备一览表（107）五、安全阀整定值一览表（107）六、防爆板一览表（10
4、7）七、电动阀一览表（107）八、润滑油脂一览表（107）第九章 计算机、仪表及调节阀说明（108）第一节 计算机控制（108）一、DCS 简介（108）二、ITCC 简介（110）二、操作站、操作台概要（112）合成氨装置工艺技术规程3第二节 复杂仪表及调节系统（114）一、变换水气比及入炉温度控制系统（114）二、1#变换炉入口温度控制（115）三、废锅三冲量控制系统（115）四、工艺气和进 H2S 吸收塔和进 CO2 吸收塔甲醇双比值调节控制系统（116）五、甲烷化炉入口氢氮气比控制系统（116）六、分子筛干燥器程序控制系统（117）第三节 调节器、调节阀一览表（119）第四节 变送器类
5、一览表（119）第五节 电磁阀一览表（119）第六节 报警、联锁值一览表（119）第七节 测振系统及其他一览表（119）第十章 安全生产（120）第一节 装置的安全生产（120）（一）装置的安全运行（120）（二）生产中的事故处理（120）（三）安全检修（120）第二节 劳动卫生（121）（一）防毒(121）（二）防尘（122）第三节 防火、防爆（122）第十一章 附录（124）合成氨装置工艺技术规程4合成氨装置工艺技术规程1第一章 产品名称和规格一、产品液氨 1320t/日工业氢气 24877Nm 3/h（纯氢）二氧化碳 40095Nm 3/h（纯度为 99.09）二、规格（一） 液氨含 N
6、H3 99.8%（wt）油、水 0.2%（wt）（二） 工业氢气温度 32压力 2.63Mpa（G）纯度 90.09%（V）（三） CO2温度 2压力 0.07Mpa（G）纯度 99.09%（V）三、副产品及其它工艺物料规格1、酸性气（去硫酸装置）组成： V%CO2 72.50H2 0.46N2 0.97H2S 25.97甲醇 0.1温度 25压力 0.12Mpa（G）产量 4628Nm 3/h2、工艺冷凝液（去粉煤气化）温度 40压力 6.00Mpa（G）流量 32688Kg/h合成氨装置工艺技术规程2第二章 原材料规格和界区条件一、进入界区的条件（一） 原料粗煤气规格组成（干基） V%H2
7、 26.59CO 59.82CO2 4.04N2 8.66Ar 0.12H2S 0.59CH4 0.01NH3 0.02COS 0.15温度 160压力 MPa（G） 3.70摩尔质量 21流量 Nm 3/h 164334（二）液化石油气 VOL%C2H6 0.7C3H8 20.0C3H6 23.1C4H10 25.0C4H8 28.7C5H12 2.5总硫 180ppm（三）燃料油闪点 60粘度（20） 3.08.0cst倾点 10残碳 0.4（wt%）灰 0.025（wt%）硫 0.2（wt%）水 微量（四）壳程非渗透气 VOL%H2 17.07N2 58.20Ar 4.73CH4 20.
8、00（五）高压锅炉给水电导率（25） 2.54.5s/cmO2 0.02ppmPH 值（25） 910Fe 0.02ppm合成氨装置工艺技术规程3Cu 0.03ppmSiO2 0.02ppmNa 0.01ppm（六）循环冷却水供水温度 33压力 0.4MPa（G）回水温度 43压力 0.25MPa（G）污垢热阻 3.4410 4 m2K/WPH 值 78腐蚀余度 0.125mm/年（碳钢）0.005mm/年（不锈钢）（七）新鲜水总硬度 2.481.77 毫克当量总碱度 2.11.52 毫克当量Ca+ 37.1127.65mg/LMg+ 7.6447.4mg/LHCO3 13392.7mg/LP
9、H 7.987.8温度 8/32压力 0.3MPa（G）（八）工艺冷凝液NH3 5ppmCO2 20ppmH2S 0.5ppmCL 0.5ppm电导 50s/cm温度 50压力 0.35MPa（G）（九）蒸汽1、高压蒸汽温度 535压力 10.0MPa（G）2、中压蒸汽温度 404压力 4.0MPa（G）3、低压蒸汽温度 320压力 1.1MPa（G）（十）电1、6KV 供电电压 6KV（5%）频率 50HZ（1%）相数 三相三线，中线不接地2、380V 供电合成氨装置工艺技术规程4电压 380/220V（5%）频率 50HZ（1%）相数 三相四线，中线接地3、事故供电电压 380/220V（
10、5%）频率 50HZ（3%）相数 三相（十一）制冷氨压力 1.82MPa(G)温度 45NH3 99.8%wt水、油 0.2%wt污垢热阻 0.00086m 2K/W返回状态 气态+4、40饱和（十二）仪表空气温度 40压力 0.7MPa（G）含尘 3m含油 8ppm（wt）露点 40（在常压下）（十三）工厂空气温度 40压力 0.7MPa（G）含尘 3m含油 8ppm（wt）（十四）氮气1、低压氮气温度 40压力 0.7MPa（G）纯度 99.99%（V）O2 10ppm（VOL）2、中压氮气温度 160压力 3.2MPa（G）纯度 99.99%（V）O2 10ppm（VOL）合成氨装置工艺
11、技术规程5二、界区输出物料条件（一）液氨状态 液体含 NH3 99.8%（wt）油、水 0.2%（wt）压力 2.47MPa（表压）温度 40（二）工业氢气温度 32压力 2.63Mpa（G）纯度 90.09%（V）（三）CO 2温度 2压力 0.07Mpa（G）纯度 99.09%（V）（四）酸性气（去硫酸装置）组成： V%CO2 72.50H2 0.46N2 0.97H2S 25.97甲醇 0.10温度 25压力 0.12Mpa（G）产量 4628Nm 3/h（五）工艺冷凝液（去粉煤气化）温度 40压力 6.00Mpa（G）合成氨装置工艺技术规程6第三章 消耗定额一、原材料消耗定额。表 3-
12、1 “煤代油”装置原材料及公用工程消耗和产量序号名称及规格 单位 小时消耗 年消耗（以年生产日 330天计）备注一 消耗1 粗煤气 Nm3 164334 1.3021092 甲醇 Kg 110 8.7121053 脱盐水 吨 363 2.875106 其中动力厂提供113 吨/小时脱盐水4 循环冷却水 吨 14943.4 1.1841075 电 KWh 6239.2 4.9421076 中压氮气 Nm3 27993.2 2.2171087 低压氮气 Nm3 18600 1.4731088 蒸汽 10.0Mpa（G）吨 268.3 2.125106 包括合资部分4.0Mpa（G） 吨 171.7
13、 1.36106 包括合资和尿素9 辅助材料预变催化剂 QBS-01 m3 15 寿命以 2 年计中变催化剂 QCS-03 m3 40.45 寿命以 4 年计低变催化剂 QCS-04 m3 15.2 寿命以 4 年计甲烷化催化剂 m3 2.9 寿命以 7 年计ZnO 脱硫催化剂 m3 3.82 寿命以 4 年计合成氨催化剂 m3 4.29 寿命以 7 年计二 产出1 氢气（纯度为90.09）Nm3 27614 2.187108 供化工区：26000供合资厂：16142 酸性气 Nm3 4628 3.665107 全部供硫酸装置3 锅炉水 7.3Mpa 160吨 129 1.022106 供合资
14、厂气化炉0.4Mpa 96.5吨 515.7 4.084106 反供至动力厂4 透平冷凝液 吨 220.16 1.744106 空分装置和新冰机产生的冷凝液5 工艺余热 Kcal 38.211066 冷量 Kcal 0.6106 供合资厂空分装置7 工艺水 吨 30 2.38105合成氨装置工艺技术规程78 蒸汽 1.10Mpa（G）吨 60 4.75105 向化工区供汽二、化学品1、甲醇初装量：650 吨补充量：2.63 吨/天2、N甲基二乙醇胺（MDEA）初装量：80 吨补充量：150200 公斤/月3、Na 3PO412H2O加入量：12L/h4、Na 2CO3/K2CO3（首次开车脱脂
15、用）加入量：1.0 吨5、消泡剂初装量：50 公斤合成氨装置工艺技术规程8第四章 生产工艺过程第一节 概 述一、装置概述巴陵分公司合成氨装置原系二十世纪七十年代初从美国凯洛格公司引进的，以石脑油为原料日产 850 吨合成氨的“气改油”装置。1974 年开始建厂，1979年正式建成投产。1986 年，增加“普利森”氢回收装置，用以回收合成吹出气中的氢组分，收到增产与降耗的双重效益。为进一步扩大生产能力与降低消耗，1988 年和 1996 年对合成氨装置进行了两次技术改造，达到日产 1100 吨合成氨的生产能力。1994 年原料油价上调后，国内油品市场顺价，取消了化肥优惠油价，以石脑油为原料的合成
16、氨厂已无法承受成本升高的压力，企业由盈利变为严重亏损。因此，改变合成氨装置原料路线是企业扭亏为盈和可持续发展的必由之路。1997 年原洞庭氮肥厂开始与英荷壳牌公司进行“煤代油”项目合作，以煤为原料，壳牌粉煤气化工艺生产粗煤气，粗煤气经 CO 变换、酸性气体脱除、甲烷化成为合成气，在合成塔中完成氨合成反应，气氨经冷冻液化提纯成为成品液氨。在对原有合成回路进行扩能改造后，达到日产 1320 吨合成氨的生产能力。现巴陵分公司合成氨装置由 CO 变换、酸性气体脱除、甲烷化、合成回路和冷冻系统组成，粉煤气化装置是壳牌公司和中石化集团公司的合资厂，在本工艺规程中不予叙述。二、生产工艺概况本装置所采用的合成
17、氨生产工艺，主要包括粗煤气的 CO 变换、酸性气体脱除、甲烷化、合成氨和氨冷冻等几个步骤。（一） 、粗煤气的 CO 变换1、从煤气化装置制得的粗煤气中，除含有氢外，还含有较多的一氧化碳和少量的二氧化碳。通过一氧化碳变换反应将一氧化碳除去。CO+H2O CO2+H2+41.19KJ/mol这样既能把一氧化碳变为易于清除的二氧化碳，同时又可制得与反应了的一氧化碳相等摩尔数的氢，而所消耗的只是廉价的水蒸汽。因此，一氧化碳变换既是原料气的净化过程，又是原料气制造的继续。2、一氧化碳变换存在一个“变换深度”问题。一氧化碳可通过变换反应转化为氢气，另一方面，它在合成氨反应中是触媒的毒物，因此，要求变换炉出
18、气中的一氧化碳含量愈低愈好。壳牌粉煤气化产生的粗煤气中一氧化碳含量高达 60（干基）左右，远高于石脑油蒸汽转化和 Texaco 水煤浆气化工艺；同时 H2S 含量高、气体流量大，为了适应壳牌粉煤气化送来的高硫粗煤气工艺条件和满足后序甲烷化精制工艺的要求，采用分段变换（一段耐硫预变换+两段耐硫中变+一段耐硫低变）工艺。先在较高温度下（预变换炉和中温变换炉） ，将其中大部分一氧化碳变换，再在低变炉中于较低温度下将剩余的一氧化碳变换完。因为在较低温度下反应，剩余的一氧化碳含量可以达到足够低的程度，一合成氨装置工艺技术规程9般可降到0.4%。3、在传统合成氨工艺中，一氧化碳变换通常是在铁铬和铜锌变换催
19、化剂的存在下进行的。硫是这两种催化剂的毒物，使催化剂的活性大大降低。因此在高硫气氛下，选用耐高温的钴钼耐硫变换催化剂是合适的。（二） 、酸性气体的脱除为了将前面所得的变换气加工成纯的合成气，必须将其中的硫化物和二氧化碳除去。此外，硫化物是制造硫酸等产品的原料；二氧化碳又是制造尿素、纯碱、碳酸氢铵等产品的原料，还可以直接制成干冰或液体二氧化碳产品。所以，硫化物和二氧化碳不仅要脱除，而且要予以回收。本装置所用酸性气体脱除工艺系德国鲁奇公司的“低温甲醇洗”专利工艺，该工艺的吸收和再生过程是物理过程。酸性气体在低温甲醇溶液中溶解度很大，同时根据亨利定律先在 H2S 吸收塔和 CO2吸收塔中用甲醇溶液于
20、较高压力下和很低温度下将原料气中绝大部分硫化物和二氧化碳吸收下来；然后在 H2S 浓缩塔中，通过降低压力闪蒸甲醇富液得到较纯净的二氧化碳产品并通过多次闪蒸循环吸收和氮气气提使甲醇溶液中的硫化物浓缩，同时为系统提供了大量高位能冷量；最后在热再生塔中于较低压力和较高温度下将甲醇溶液吸收的硫化物和二氧化碳解吸出来，得到了含硫化物较高的酸性气，同时甲醇溶液也得到了彻底的再生。 （三） 、甲烷化及分子筛干燥1、经过脱硫和脱碳以后的净化气中还有约 0.4的 CO 及 0.1的 CO2，本装置是利用甲烷化反应将它们除去的。CO3 H 2 CH4十 H2O热量CO4 H 2 CH42H 2O热量此法可把合成气
21、中碳氧化物总含量除到 10PPm 以下。2、为了防止微量的硫化物毒害甲烷化催化剂，在甲烷化催化剂上加装一定量的 ZnO 脱硫剂，完全吸收微量的硫化物。3、为获得合成氨反应所需的氮气，在甲烷化之前通过加入中压氮气来实现。4、由甲烷化炉出来的合成气，还含有约 10PPm 的碳氧化物及少量的水蒸汽。对合成触媒来说，即使是这样微小的含量，也有可能使之受到毒害。因此在进入合成塔之前，合成气还要经过一个分子筛干燥器，利用于燥剂的干燥吸附作用，将含氧化物脱除到 1PPm 以下，然后纯净的氢氮气才进入合成塔进行合成氨的反应。（四） 、氨合成在高压及较高的温度下，氢氮混合气在合成塔内进行氨合成反应。1/2N23
22、/2H 2 NH3(g)+46.22KJ/mol这是一个放热和摩尔数减少的可逆反应，在一定的条件下（温度、压力、空速等） ，合成塔出口气有一定的气体组成。一般反应后气体中氨含量只有1020，因此，分离氨以后的氢氮混合气又返回系统与新鲜合成气混合，加压后再进入合成塔。如此循环往复，构成合成循环回路。虽然每次只能有一小部分氢氮气生成氨，但因为剩余部分的氢氮继续被利用，所以氢氮气的最终转化率仍然可以很高。到此，已生成了氨，再经过冷冻与分离，就得到了最终的氨产品。因此，概括起来，制造合成氨产品一共经过了煤气化、变换（预变换和中、低温变换） 、净化（酸性气体脱除、甲烷化及分子筛干燥） 、氨合成（包括合成
23、气的压缩）及合成氨装置工艺技术规程10冷冻分离等几大步骤，最后生产出合格的氨产品。第二节 流 程 说 明一、工艺流程以原料煤制取合成氨经过四个主要工序。第一，由煤制取粗煤气，常称为造气部分。第二，是将粗煤气中大量的一氧化碳变换除去，获得以氢和二氧化碳为主的变换气，这部分包括耐硫变换和工艺冷凝液处理。第三，是将变换气中的酸性气体脱除并通过甲烷化制取合格的纯合成气，这部分包括低温甲醇洗、甲烷化及分子筛干燥。第四，是将精制后的合成气经压缩机至合成压力，然后在合成塔内使氢氮气合成为氨，最后经过冷冻分离而取得液体氨产品，这部分包括合成气的压缩、氨合成及冷冻分离。在这里，将不叙述造气部分的工艺流程。（一）
24、 、变换系统1、粗煤气的变换由煤气化工段送来的 160、3.7Mpa(G)的粗煤气经手操阀 HV2102 进入气液分离器 F-2101，分离出的工艺冷凝液经 LC-2101 调节进入一缓冲罐，该缓冲罐液相定期外排至污水处理，顶部气体经新鲜水洗涤后排至酸性气体脱除工段。F-2101 顶部的工艺气与来自界区外过热中压蒸汽、本工序中压废锅（E-2102）副产的中压蒸汽及本工序汽提后的少量工艺冷凝液混合至约 245后进入并联的预变换炉 R-2101A/B，炉内装填有活性组分较低的耐硫催化剂保护剂，主要用于阻挡煤粉尘、炭黑等固体杂质，吸附 As、Cl -等对催化剂有毒害作用的组分，以保护耐硫变换催化剂；
25、同时进行适度变换反应，反应温升应控制在30以内。离开预变换炉约 275的变换气进入 1变换炉 R-2102 进行深度 CO变换反应，出口气中 CO 含量约 8.00（干基） ，离开 1变换炉的约 446高温中变气分两路，一路进入低压蒸汽过热器 E-2112 的管侧，低压蒸汽是来自E-2103 和合成回路 E-2401 的 1.1Mpa(G)饱和蒸汽，通过 E-2112 入口调节阀TC-2148 将 1.1Mpa 蒸汽过热到 320。另一路中变气进入中压废锅 E-2102 的管侧，把热量传给来自工艺冷凝液汽提塔 T-2101 的气提后的冷凝液，副产4.0Mpa(G)的中压蒸汽，经 PC-2111
26、 调节压力后送预变换炉前作为工艺蒸汽使用。气体出 E-2112 和 E-2102 后，经工艺冷凝液淬冷增湿，温度降至 232，进入 2变换炉 R-2103，反应后出口气体中 CO 含量进一步降至 1.50（干基） 。R-2103 出口变换气进入 E-2103 低压蒸汽废锅的管侧，传热给锅炉水，副产1.1Mpa(G)的蒸汽，经 PC-2133 调节压力后进入低压蒸汽过热器 E-2112 过热。气体温度降至 215后进入 3变换炉 R-2104，反应后出口气体中 CO 含量降为0.40（干基） ，此变换气进入低压废锅 E-2104 的管侧，传热给锅炉水，副产0.45Mpa（G）的低压蒸汽。为了满足
27、 CO 变换催化剂升温和硫化的要求，设置了一台高压蒸汽开工加热器 E-2101，同时，甲烷化催化剂的升温和还原也使用这一开工加热器。来自空合成氨装置工艺技术规程11分的中压氮气或低压氮气在 E-2101 管侧被高压蒸汽加热，根据需要送至各变换炉和甲烷化炉，高压蒸汽冷凝液经疏水器外排至管网。TC-2102 调节高压蒸汽的加入量，以控制 E-2101 出口气的温度。在高压蒸汽管线上还有一汽液混合器，高压锅炉水在这里与高压蒸汽混合，通过 TC-2101 调整高压锅炉水的流量达到控制加热蒸汽温度小于 340。E-2101 壳侧入口设置一加热蒸汽高温报警联锁TICAS-2101，联锁动作时切断 E-21
28、01 加热高压蒸汽，另外来自 12-MS-2101-DIT-H 的过热中压蒸汽作为备用加热蒸汽。HV-2102 前、F-2101 顶部和 R-2101A/B 出口均设有放空线，在事故状态下将粗煤气和预变换气放至火炬系统。整个变换系统的压力安全阀 SV-2101 设在F-2101 顶部，与火炬系统相连。F-2101 入口管线设有工厂空气、低压事故氮气和中压氮气管线；R-2101A/B、R-2102、R-2103 和 R-2104 入口处设有低压事故氮气管线，R-2101A/B、R-2102 和 R-2103 出口设有接火炬和直接放空的管线。这些都是在事故状态、装置开停车和检修时使用的。中压废锅和
29、低压蒸汽过热器有一旁路 12-PG-2123-D4K-H，用以调整中压废锅的热负荷；1.1Mpa（G）低压废锅也设一旁路，旁路上的 TC-2149 调节 E-2103 出口变换气的温度，确保 3变换炉入口温度在 215左右，高温报警器TRCA-2149 装在 3#变换炉入口管线上。中压废锅、1.1Mpa(G)低压废锅和 0.45Mpa(G)低压废锅锅炉水排污经过废锅排污冷却器 E-2106 冷却至 40后送污水处理，其中中压废锅、1.1Mpa 低压废锅排污和饱和中压蒸汽压力调节阀 PC-2111 前后疏水器排水在冷却前首先进入锅炉排污分离器 F-2107 减压闪蒸，闪蒸出的低压蒸汽进入工艺冷凝
30、液汽提塔T-2101 作为气提用汽，排污水经 LC-2104 调节 F-2107 液位后送至 E-2106。F-2107 设有高低液位调节报警器 LICA-2104。变换反应的水/干气比和变换炉入口温度是最关键的控制指标。预变换炉采用比值控制系统调节水/干气比及入炉温度，煤气化工段送来的粗煤气流量波动不频繁，变化幅度不大，同时该流量也是不允许调节的，因此通过控制过热中压蒸汽的流量，保证进入系统水/干气比在 1.34 恒定，随后再通过控制工艺冷凝液（来自 T-2101 汽提塔）的加入量，确保入炉温度恒定在一定范围内。其中过热中压蒸汽，混合后蒸汽流量参数进行温度、压力校正，以保证测量流量数据的准确
31、性。FICAS-2103 为预变换炉流量指示报警联锁。1、2变换炉入口温度通过常规温度调节，采用喷水的措施，确保入炉变换气不超温，其中，正常操作时 1变换炉不需要喷水。预变换炉、1、2、3变换炉都设有温度指示和记录点，预变、1、2变换炉入口管线均设有汽液混合器和高温报警（TRCA-2107,TRCA-2114,TRCA-2117） 。另外，预变、1、2、3变换炉各有一台压差计和相应报警（PDI-2106, PDI-2107, PDI-2109, PDI-2110, PDI-2112） ，以观察生产情况。为了确保中压废锅、1.1Mpa(G)低压废锅和 0.45Mpa(G)低压废锅的稳定操作，进而
32、确保整个系统的平稳运行，废锅液面调节系统采用三参数控制系统，由液位、副产蒸汽流量和锅炉给水流量组成三冲量汽包水位控制系统，釜内液位作为主参数信号，根据副产蒸汽流量和进水流量调整釜内液位，这样增强了液位控制系统的抗干扰能力，保证废锅液位平稳，防止虚假液面产生，确保安全生产。另外，中压废锅还有一套加药系统，确保进水水质合格。三台废热锅炉均设有超压保护安全阀（SV-2103A/B、SV-2104、SV-2105A/B）,整定值分别是 4.35 Mpa(G)、1.95Mpa(G)、0.75Mpa(G)，确保设备不超压。合成氨装置工艺技术规程122、工艺冷凝液的汽提E-2104 管侧出口变换气进入 1冷
33、凝液分离器 F-2102 分离冷凝液后依次进入低温甲醇洗热再生塔再沸器 E-2215 的管侧和脱盐水预热器 E-2105 的壳侧,加热 T-2204 塔釜液和脱盐水，E-2105 有一旁路，通过旁路上的调节阀 TC-2131将部分变换气直接送至 2冷凝液分离器 F-2103 的出口，控制脱盐水的温度在合适的范围内。回收热量后的变换气进入 2冷凝液分离器 F-2103，分离冷凝液的变换气依次经过生活水预热器 E-2111 的壳侧和变换气冷却器 E-2107 的壳侧，被生活水和循环冷却水冷却至 40后进入 3冷凝液分离器 F-2104，来自管网的中压锅炉水经 FC-2113 调节流量后进入锅炉水冷
34、却器 E-2108 冷却，冷却后的中压锅炉水进入 F-2104 上部，在塔板上与变换气逆流接触，洗涤变换气中氨等微量组分，变换气经 F-2104 顶部气液分离器后送往酸性气体脱除工段。中压锅炉水还作为中压废锅 E-2102 和各变换炉淬冷水的备用水。1、2、3冷凝液分离器及来自甲醇洗工段的变换气分离器 F-2201、热变换气分离器 F-2206 和甲烷化工段的水分离器 F-2301 的工艺冷凝液混合后，温度约 133进入工艺冷凝液汽提塔 T-2101 塔顶，来自低压蒸汽管网的低压蒸汽经 FC-2115 调节流量后进入 T-2101 填料下部，与此同时，从 F-2107 闪蒸出的低压蒸汽也引入
35、T-2101 填料下部，气提蒸汽和工艺冷凝液在填料上逆流接触，气提出杂质。塔顶蒸汽经塔顶除沫器进入汽提塔冷凝器 E-2110 管侧被循环水冷却为气提液，循环水出口有一调节阀 TC-2140,另有一旁路使循环水不经过 E-2110，这些都是为了控制冷却后气提液的温度在 50，防止在 F-2106 中出现碳铵结晶而堵塞管道。E-2110 壳侧出口气提液进入汽提塔分离器 F-2106，分离出的酸性冷凝液经 LC-2111 调整 F-2106 液位后送污水处理，不冷凝的酸性气体经 PC-2127 调整 T-2101 出塔蒸汽压力后去硫酸装置。T-2101 塔底气提水分为两部分，一部分由废锅给水泵 P-2101A/B 加压经过滤器 F-2105A/B 过滤后送中压废锅和预变换炉、1、2变换炉前作为锅炉给水和淬冷水使用。另一部分经工艺冷凝液冷却器 E-2109 壳侧被循环水冷却至40左右
