1、第 1 页 共 7 页液压管路投油清洗工艺参考标准：ISO4406液压传动、油液、固体颗粒污染等级代号法CBT1102.1液压系统通用技术条件一般规定CBT1102.4液压系统管路清洗1 目的 为了排除在安装过程中进入系统管路的微粒，以及使系统中的液压油的清洁度达到规定的要求(ISO4406 17/13) ，以确保液压系统投油及效用试验的一次成功。2 适用范围本工艺适用于 57000DWT 散货船舱口盖液压系统、舵机液压系统、锚绞机液压系统等需要投油清洗的系统。3 管路系统投油液压管路系统的投油包括管路投油和管路系统投油。4 实施4.1 对液压管路系统各元件以及管路上船安装前的清洁要求4.1.
2、1 车间内场加工制作的管子,在上船安装之前，应按施工图纸的要求,每根管子都须经过表面处理，经水压试验验收合格后，并对管子内壁采用灌油(工作用油或设备厂家认可油品) 方法使管子内表面形成均布的油膜,再对管子端口设置有效的管塞或封堵，方可上船安装。4.1.2 系统中全部的设备以及液压元器件（含阀件、辅件、液压泵站、液压油缸、操纵阀箱等)各油路的进、出口必须是清洁的，并确保端第 2 页 共 7 页口有良好的封堵，严禁随意拆除封口，直至上船安装时方可拆除；若发现管端封口有脱落或对装封有疑问，应及时拆检和进行清洗处理。4.1.3 尽管设备及管路附件的进、出口一直是封闭的，但在管路与设备连接时仍应首先清洁
3、设备及管路附件的进、出口，然后再与管端连接安装。4.1.4 为减少投油的工作量，管系投油所使用的投油工装及临时跨接管的清洁工作，均按 4.1.1 和 4.1.2 步骤进行处理；4.2 液压管清洗前应具备的条件4.2.1 所有液压管全部安装完毕，并经系统泵压报验合格后，为减少管系内壁油膜的挥发和锈蚀，应尽快安排投油清洗施工。4.2.2 系统的控制仪表（如压力表、油温表等）应上船安装前校验完毕, 并对拆出的控制仪表所在的管路端口封堵好。安装应在投油清洗之后，控制仪表不参与投油清洗。4.2.3 管路投油清洗可根据需要和方便，设置临时跨接管，将管路短接成一个或数个回路，而不使清洗油流经液压泵站（如设有
4、） 、控制元件和执行元件等。4.2.4 管路投油清洗，不包括设备自带的管路投油清洗，要求现场工艺员以及作业人员熟悉“液压管路系统原理图和液压管路各设备安装图”，临时跨接管优先采用碳钢管或不锈钢管或铜管，对跨接困难的可采用夹布胶管代替。4.2.5 对不能构成回路的死角管子及其支管（如短支管、压力表管、温控表管等） ，可采取在投油过程中放泄 23 次出油的方法处理（或采第 3 页 共 7 页取有效的清洁措施） 。4.2.6 液压管路在串接时应在管路间增设一个临时用的压力表或溢流阀。4.2.7 投油工装设备：独立的油泵机组、油箱柜、电加热器、出口用的过滤器（不锈钢网达 250 目及以上） 、回油用的
5、尼龙过滤网袋、压力表或溢流阀、木锤或铜锤、扳手及其它。注意：由系统中使用的液压油不能与其它不同型号的油混合，各系统的油箱柜的管路在连接到液压系统前必须用清洁的液压油冲洗12 次。4.3 液压管的投油清洗4.3.1 液压管投油清洗采用（工作用油或设备厂家认可油品） ，用油量应满足油箱 23 油位高度即可，投油工装设备在加油时应用不低于250 目的不锈钢滤网过滤。 （注：为节约投油成本，允许采用国产相近牌号的油进行预投油，但仅限于管系投油。 ）4.3.2 投油过程中，应沿管路走向用木锤或铜锤轻击管子，尤其是弯头处，适当的震荡能加速管路的清洗效果。4.3.3 投油时应定时对投油滤器进行拆检清洗,一般
6、开始投油 10 min后作第一次滤器拆检清洗,其后可根椐实际情况逐渐延长清洗滤器的时间，但最长不应超过 60 min 。4.3.4 每一回路投油完毕，经目测检验合格后，方可转入下一回路的投油情洗工作。4.4 液压管路系统的投油清洗第 4 页 共 7 页4.4.1 液压管路系统（包括液压泵站（如设有） 、控制元件、执行元件、辅件与管路）投油清洗时，应将进入液压泵站（如设有）的回油管断开，用跨接管接上临时过滤器或套上尼龙网袋，再跳过泵站滤器直接进入泵站油箱柜。4.4.2 系统投油清洗必须采用工作用油（或其它认可型号油） ，清洗过程中应及时排除管路系统中出现的任何泄漏现象。4.4.3 油箱柜在注油前
7、，必须重新检查其内部的清洁情况，并达到规定的清洁要求（ISO4406 17/13） 。4.4.4 油箱柜在加油时应进行过滤，以保证油质的清洁度要求(ISO4406 17/13)；系统补充油过程应是连续的，并力求避免搅动液压油，防止混入空气。4.4.5 系统管系清洗过程中，检验回油口尼龙网滤器的时间间隔不宜太长，一般开始投油 30 min 后进行第一次拆检，其后可根据实际情况逐渐延长拆检时间，但最长不应超过 120 min。4.4.6 按 4.3.2 步骤进行。4.4.7 确保所有在整个循环串洗过程中如锚绞机、舵机、顶推联接装置等液压马达的控制阀组处于零位并固定之，以防在循环投油清洗过程中这些设
8、备转动而造成不必要的麻烦；各执行元件通常也处于空载状态，如果加载清洗则应严格按照设备试运转的操作要求进行。4.4.8 循环投油清洗过程中，应保持系统压力在 50bar 以上，但最高不能超过 70bar，系统温度控制在 3050间，管路的雷诺数取3000，管路的流速保持在 100140 L/min第 5 页 共 7 页4.5 清洗质量的检验方法4.5.1 检查滤器滤网（回路出口尼龙袋滤网） 。4.5.2 取样检查化验油质。4.5.3 检验结果均应符合 ISO4406 17/13 规定要求。4.6 完工4.6.1 以取样化验油质的合格报告作为验收依据，并报相关设备厂商。4.6.2 上述所有程序完毕
9、后，拆除所有临时性用的辅助设备（如跨接短管、软管等） ，并复装管子。4.6.3 对各管路系统先注压缩空气吹除残油等杂物，后注液压油至膨胀箱储油柜达到规定的油量。4.6.4 系统可随时投入运行。第 6 页 共 7 页附 表 1 （ ISO 4406 油 类 清 洁 度 检 验 等 级 表 ）每毫升中颗粒数大于The number per milliliter5m 15m代码Codenumber More thanUp to andincludingMore thanUp to andincluding20/1720/1620/1520/1419/1619/1519/1419/1318/1518/
10、1418/1318/1217/1417/1317/1217/1116/1316/1216/1116/1015/1215/1115/1015/914/1114/1014/914/813/1013/913/812/912/811/85 0005 0005 0005 0002 5002 5002 5002 5001 3001 3001 3001 3006406406406403203203203201601601601608080808040404020201010 00010 00010 00010 0005 0005 0005 0005 0002 5002 5002 5002 5001 3001
11、 3001 3001 300640640640640320320320320160160160160808080404020640320160803201608040160804020804020104020105201052.51052.51.352.51.32.51.31.31 300640320160640320160803201608040160804020804020104020105201052.51052.552.52.5第 7 页 共 7 页表 2：清洗记录表Attached form 2: Flushing record list所清洗系统/管系名称： Description of flushed system/piping: 清洗介质： Flushing medium: 序号No.日期Date清洗时间Flushing Time更换滤纸时间Change Filter Paper Time压力 (bar)Pressure温度 ( )Temperature记录者Recorder备注Remark12345678910111213141516171819202122232425262728
