1、市政工程质量通病防治措施一、道路工程1路基施工质量通病1.1 现象1.1.1 路基未经压实即进行上部结构施工。1.1.2 路基尚未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。1.1.3 压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。1. 2 原因分析1.2.1 施工单位对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。1.2.2 有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。1.2.3 抢工期，不顾工程质量。1. 3 预防措施1.3.1 对 施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。1.3.2 科学组织施工，合理安排工期。1.3.3 要按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避
2、免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。2 路基过湿或有“弹簧” 现象，不加处 理或处理不到位2.1 现象2.1.1 路基土 层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。2.1.2 深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。2.2 原因分析2.2.1 由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。2.2.2 路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。2.2.3 设计图纸只规定处理厚度 2030cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧” 现象，与底基 层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有 15cm 左右密实度能达到要求。2.2.4 雨季路基施工时
3、，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。2.3 预防措施2.3.1 在道路 结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。2.3.2 对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。2.3.3 掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。2.3.4 必要时进行换土处理。2.3.5 土基深处理层和下基层应分别进行碾压。3基层施工质量通病3.1 现象3.1.1 掺灰计量不准确。3.1.2 土块过多、过大。3.1.3 灰土过干或过湿。3.1.4 灰土色泽不均、有轮迹、鼓包。3.2 原因分析3.2.1 石灰质量差，钙镁含量低，达不到三级灰50和60的要求。3.2.2 拌和不到位，不均匀。3.2.3 管理
4、人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。3.2.4 土料粘性大、含水量大、结块，不打碎即拌和灰土。3.2.5 灰土拌和 过程中，含水量控制不好；或是拌和后存放时间过长，摊铺碾压不及时，含水量蒸发过大；或是所取土料过湿、遇雨，在含水量超大的状态下碾压。3.3 预防措施3.3.1 严格控制石灰材料的质量标准，杜绝以次充好、偷工减料的行为。3.3.2 加强对进场材料的二次复检，做好技术交底工作。3.3.3 土块过大、过多，必须打碎后再对灰土进行拌和。3.3.4 灰土在拌和时，含水量略高于最佳含水量 12，碾压时含水量应符合最佳含水量要求，保证灰土基层的密实度。3.3.5 土源集中，采用机械
5、拌和。3.3.6 标准击实试验数据应根据混合料的配合比不同进行试验。3.4二灰碎石施工质量通病3.4.1 混合料配合比不稳定3.4.1.1 现象厂拌混合料的石灰比及含水量变化大，偏差超出允许范围。混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压 23 遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过份光滑。3.4.1.2 原因分析石场供应碎石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均，影响配比。粉煤灰及消解石灰含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动增大。3.
6、4.1.3 预防措施必须按实际材料进行二灰碎石混合料的配合比设计，石材强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消解石灰的含水量应控制在 30左右，呈粉状使用。拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。3.4.2 混合料含水量不稳定3.4.2.1 现象进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。3
7、.4.2.2 原因分析消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。混合料拌制时，加水过多。3.4.2.3 预防措施混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮25的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。生产场地应搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水量的控制。当露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。根据粉煤灰、石灰以及碎石的实测含水量及时进行修正，使水灰比稳定。3.4.3 混合料离析3.4.3.1 现象混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。3.4.3.2 原因分析混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过
8、湿。混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。3.4.3.3 预防措施混合料在拌和时，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。拌和时间应不小于 30s，以混合料拌和均匀为准。控制好石料的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。生产企业应建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。3.4.4 混合料摊铺时骨料分配不均匀3.4.4.1 现象摊铺机或推土机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。3.4.4.2 原因分析出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而
9、细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。3.4.4.3 预防措施进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考察，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于 4m/min。用推土机摊铺时，必须用刮平机配合作业。人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。3.4.5 混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚3.4.5.1 现象混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软” 现象。混合料
10、碾压成型后，表面灰浆过厚。3.4.5.2 原因分析下层出现“ 弹软” ，承载力不足。混合料含水量偏大，细料过多。压路机过振。3.4.5.3 预防措施铺筑混合料前，必须对下基层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中的二灰用量及含水量应符合设计要求。在接近最佳含水量（2-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的二灰浮至表面。3.4.6 基层平整度3.4.6.1 现象混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达 57cm。3.4.6
11、.2 原因分析摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。下基层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。三灰碎石基层强度未达到强度标准。3.4.6.3 预防措施摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度 2/3 以上。下基层的平整度应符合质量标准要求。各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工。3.4.7 混合料没能形成板体或板体强度不足3.4.7.1 现象养生期满后，混合料不成板体，
12、有松散现象，其强度不符合要求。纵向裂缝。3.4.7.2 原因分析采用了劣质石灰，或含灰量低。养护不到位，覆盖不严密，浇水养护不及时。气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长。混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长。碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板体或板体强度低。分幅施工时，接茬未处理好。3.4.7.3 预防措施石灰应采用三级以上的块灰，充分消解。加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。混合料施工时，环境气温应控制在 10以上。混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到密实度的要求。分幅施工时采
13、用阶梯型搭接。4 沥青砼面层4.1 横向裂缝4.1.1 现象裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。4.1.2 原因分析施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度。桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。半刚性基层收缩裂缝反射至面层。施工程序不规范，地下管线设在三灰碎石基层，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。温度应力作用。4.1.3 预防措施合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层 15
14、cm，每压一遍向新铺层移动 1520cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。设计者应根据沥青路面施工及验收规范要求，按本地的气候条件，合理确定沥青类型。桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。4.2 纵向裂缝4.2.1 现象裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。4.2.2 原因分析前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。4.2.3 预防措施施工
15、组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必须达到要求。拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；路基、基层等应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实。4.3 车辙4.3.1 现象路面在车辆荷载的作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。4.3.2 原因分析沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。沥青混合料面层施
16、工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷。基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。4.3.3 预防措施粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必须满足规范要求。城市主、次干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小于 800 次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不小于 2400 次/mm。设计者应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青。施工时，必须按照技术规程的规定进行碾压。各结构层的压实度应符合设计或规范要求。随机抽检进入现场的沥青混合料。4.4
17、 壅包4.4.1 现象沿行车方向或横向出现局部隆起。壅包较易发生在车辆经常启动、制动的地方，如车站、交叉路口等。4.4.2 原因分析沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多，或在底层洒布的粘层油量过大。在夏季气温较高时，热稳定性不好，不足以抵抗行车引起的水平力。面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油，致使路面上下层粘结不好。沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成壅包。4.4.3 预防措施在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。在摊铺沥青混合料
18、面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固。各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料，改善传统面层结构。4.5 路面沥青砼松散掉渣4.5.1 现象路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。4.5.2 原因分析低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。沥青混合料的集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒
19、雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“ 睁眼” 状。在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入，降低了沥青的粘结性能。4.5.3 预防措施控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录。沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。4.6 路面接茬不平、松散、有轮迹4.6.1 现象使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。两次摊铺的横向接茬不平，有跳车现象。路面与边石或
20、其他构筑物接茬部位有轮迹现象。4.6.2 原因分析纵向接茬不平。一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间每幅边缘油层较虚，碾压不实，出现松散、出沟等现象。接茬部位，压路机未贴边碾压，亏油部位又未及时找补，造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。4.6.3 预防措施纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。边石根部和构筑物接茬部位，应采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实。终碾后使用胶轮压路机。5 检查井与路面衔接不平顺5.1 现象路面上的各类检查井较路
21、面呈现高差，井周路面下沉、破损。5.2 原因分析5.2.1 各 专业的井盖、井室标准不一致，井圈高度不够，加固砼的作用不大。6.2.2 施工放样不仔细，检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平。6.2.3 检查井基础下沉，其周边回填土及路面压实不足，交通开放后，井周路面逐渐下沉。5.2.4 井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。5.3 预防措施5.3.1 设计部门（含各专业管线设计部门）应适当加大检查井井圈高度，保证砼的加固作用。对排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大，可将井圈直接埋在偏口的井壁中，使井圈安装更加牢固。5.3.2 保 证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平
22、层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调整细石砼（或环氧胶泥）的厚度来控制检查井的标高。5.3.3 采用膨 胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井的冲击荷载，防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。5.3.4 采用小型 压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用 18t 压路机在此处进行正常碾压。5.3.5 管 线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实，且回填材料要符合要求。5.3.6 各 专业的检查井施工，应严格按照检查井设计与施工标准图集（
23、HDBT2004-001）要求，凡是在车行道的各种检查井必须采用钢筋砼结构。其他道路的砌筑检查井必须保证砂浆强度达到设计和质量标准要求。5.3.7 管道接口处施工时，要确保不渗水。6附属工程6.1 边石线形不顺、破损6.1.1 现象边石不直顺，转弯处不圆顺，干研缝边石破损。6.1.2 原因分析边石线型不好。放样拉线不准，施工时又未进行调整；二边石加工时转弯半径控制不准。干研缝边石遭轻微碰撞造成边角破损。6.1.3 预防措施施工人员在放样时应做到准确无误。事先在现场将转弯处边石放大样，再进行边石加工。机动车道上禁止使用干研缝边石。6.2 人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不
24、良6.2.1 现象人行道开槽后，原有土基不碾压，树坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态。水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，导致水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖的铺筑。人行道雨水渗透能力差，雨量较大时形成积水。6.2.2 原因分析施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有认识到人行道土基与基层的重要性。人行道砼基层未考虑渗水设施。6.2.3 预防措施加强施工人员的质量教育，提高其质量意识。凡铺筑人行道路基层时，应采用平板夯振捣。基层砼浇注时，应适当预留渗水孔，保证有一定的雨水渗透能力。6.3 路面砖6.3.1 现象路面砖砼不密实，强度不足，在运输过程中缺棱掉角。路面砖饰面层强度不足、
25、厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后出现麻面现象。路面砖经过一定时间的使用，面层褪色，颜色不一。几何尺寸超差。6.3.2 原因分析路面砖生产企业使用劣质材料，以次充好。路面养生时间不够或不注意养生。路面砖饰面层应是 1.52.0cm 彩色砼，但有的产品只是在砼表面有一层薄薄的彩色水泥浆。施工单位选购价格低廉或不合格的路面砖。6.3.3 预防措施路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产，砼配合比应准确，必须保证路面砖强度。确保 1.52.0cm 的彩色砼厚度。施工单位采购路面砖时，应选用合格产品。建设单位在招标文件中对路面砖的质量标准予以明确规定。6.4 路面砖与边石衔接不平顺，缝隙过宽6.4.1
26、 现象铺砌路面砖与边石顶面出现相对高差。路面砖与边石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。6.4.2 原因分析对边石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只注重砖的平整度，对铺砖高程控制不准确。边石的几何尺寸超差，顺直度较差，导致路面砖与边石间缝隙宽窄不一。6.4.3 预防措施选用合格的边石，加强对操作工人的培训，强化观感质量控制意识，对路面砖高程及边石直顺度应严格控制。6.5 路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺6.5.1 现象铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺，有缝隙或两者间不平顺。路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面出现收缩裂缝。6.5.2 原因分析
27、施工人员不使用专用切割机具。检查井标高不准确。砂浆抹面的作法不当，或养生不及时。6.5.3 预防措施路灯与检查井周边宜采用专用、异型预制盖板与路面砖衔接。检查井在铺砌路面砖前应调整好标高。路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好的材料嵌实，如沥青膏等。6.6 无障碍通道6.6.1 现象无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。通道没有形成连续，影响使用功能。6.6.2 原因分析施工时未按相关无障碍规范实施。6.6.3 预防措施施工时严格按相关无障碍通行规范执行。二、桥梁工程7桩基工程质量通病7.1 坍孔7.1.1 现象钻孔或成孔过程中，孔壁坍落，造成孔底积泥，孔深不足。7. 2 原因分析7.2.1 泥浆比重
28、不够，粘度、胶体率等不符合要求或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随地质变化调整泥浆比重，造成孔壁不稳。7.2.2 由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。7.2.3 当 钻至砂砾等强透水层时，造成孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁的水压力减小，造成坍孔。7.2.4 吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。7.2.5 成孔后未及时浇注砼，静置时间过长。7.2.6 护筒埋置时，底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。7. 3 预防措施7.3.1 应 随时检查泥浆的各种技术指标，根据不同土层采用不同的泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度，保证孔内水位差，维护孔壁稳定。钢筋的吊放、接长应注意不碰撞孔壁。7.3.2
29、 清孔 时应制定专业负责排水，保证钻孔内必要的水头高度。7.3.3 钻 孔应根据不同土层采取不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一档或二档转速，并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档转速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。7.3.4 尽量 缩短成孔后至浇注砼的时间间隔，保证施工的连续性。7.3.5 放置护筒后，在护筒周围对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移，并应夯填密实，不渗水。8缩孔8.1 现象成孔过程中或成孔后，局部孔径小于设计要求。8.2 原因分析8.2.1 钻头直径偏小。8.2.2 软土层受地下水位影响。8.2.3 钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小。8.
30、3 预防措施8.3.1 应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。8.3.2 遇到软土时，采用失水率小的优质泥浆护壁。8.3.3 采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。9钢筋平面位置与设计要求不符9.1 现象钢筋笼吊运中变形，安装位置不正确，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。9.2 原因分析9.2.1 钢 筋笼加工后，在堆放、运输、吊入时没有严格遵守技术操作规程。9.2.2 钢 筋笼上垫块放置数量不足，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。9.2.3 钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。9.2.4 桩孔本身有较大偏差。9.3 预防措施9.3.1 钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在
31、孔口焊接。9.3.2 在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，保证足够的垫块数量。9.3.3 钢筋笼必须垂直状态时吊放入孔。9.3.4 偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。10钢筋笼上浮10.1 现象浇注砼时钢筋笼上浮10.2 原因分析10.2.1 砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。10.2.2 导管提升不及时。10.2.3 钢筋笼采取固定措施不当。10.3 预防措施10.3.1 灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼的冲击。10.3.2 砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定
32、埋深。10.3.3 将 24 根主筋加长至桩底，浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。11断桩11.1 现象成桩后经检测，桩身局部没有砼，存在夹泥层，造成断桩。11.2 原因分析11.2.1 砼 坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞。11.2.2 计 算导管埋管深度时出错或盲目提升导管，使导管脱落砼面，再浇筑砼时，中间形成夹泥层。11.2.3 钢筋笼将导管长出，强力拔管时，使泥浆混入砼中。11.2.4 导 管接头渗漏，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。11.3 预防措施11.3.1 砼 配合比应符合有关水下砼的规范要求，并经常检测坍落度，防止导管堵塞。1
33、1.3.2 严禁不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面。11.3.3 主筋接头焊接时，应保证轴线符合质量标准要求，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，防止提升导管时，法兰挂住钢筋笼。11.3.4 导管应进行检漏和耐压试验。12连续梁质量通病12.1 连续梁箱室、纵梁钢筋及预应力钢束安装质量差12.1.1 现象钢筋轴线偏差较大，不直顺，两侧钢筋保护层不一致，预应力钢束穿束后，位置不准确。12.1.2 原因分析操作人员不认真、质量意识差，质量检查人员不负责，未意识到以上问题的严重性。12.1.3 预防措施加强业务及技能培训，使操作人员和质量管理人员明确每道工序的重要性。12.2 预应力筋张拉不符合设计
34、要求12.2.1 现象预应力钢束张拉时，钢束伸长值超过规定允许偏差范围，长钢束的伸长值比设计值小；短钢束的伸长值比设计值大。12.2.2 原因分析实际使用预应力钢材弹性模量和钢束截面与设计值不一致。由于预应力预留孔道的位置不准确，波纹管形成空间曲线，使张拉时钢束的摩阻力变大，当张拉到设计吨位时，预应力的实际伸长值偏小。浇筑砼时，波纹管破损，进入孔道的砼堵塞孔道，张拉时摩阻力会增大，造成伸长值偏小。12.2.3 预防措施预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算。确保波纹管的定位准确，将波纹管的定位钢筋点焊在上下排的受力钢筋上，防止浇筑砼过程中波纹管上浮，并根据要求进行实测预应力张拉摩
35、阻力试验，修正设计用的摩擦系数，调正预应力筋的设计伸长值。应使用不宜破损和变形的塑料波纹管。12.3 使用商品砼及泵送砼存在的问题12.3.1 现象商品砼强度离散程度大，有时砼强度不符合设计要求，坍落度波动较大。泵送砼汽包较多，产生混凝土麻面、气孔。商砼浇筑的砼结构表面可能出现收缩裂缝。12.3.2 原因分析目前商砼供应厂家技术水平参差不齐，出具砼配合比时，砼强度等级没有提高，坍落度一般偏大，造成浇筑时分层困难，易出现离析现象。掺用引气型减水剂等原因造成泵送砼产生较多气泡且不易消散。商砼一般水泥用量偏大，易使砼硬化中出现较大干缩而形成裂缝。12.3.3 预防措施商砼生产厂家在砼试配时，应将砼强
36、度等级提高 11.5倍。泵送砼应采用二次振捣，消散气泡，防止砼形成麻面、气孔。应选用高标号水泥，加强配合比设计、振捣及养护，以防止裂缝发生。13预制梁、板工程质量通病13.1 现象13.1.1 预制梁、板构件接缝处，钢筋安装不按设计要求施工，砼浇筑振捣不密实。13.1.2 梁、板安装后，梁端伸缩缝宽度不一，后张法梁、板起拱度不一致，相邻差较大。13.2 原因分析13.2.1 施工人员对铰接缝设置的重要性不清楚，重主体、轻附属。13.2.2 墩台跨径 误差与预制梁、板误差叠合，或墩、台纵横轴不垂直。 。13.2.3 后 张法砼强度分布不均匀，预应力筋布设位置不准确，张拉时没有严格控制张拉力。13.3 预防措施13.3.1 提高施工人员的质量意识，加强专业知识的培训教育工作。13.3.2 严格控制预制梁、板长度、尺寸和斜交梁、板的方向、
