1、浮选入料的浓度选择和调整浮选人料的浓度是浮选操作中的主要因素。浮选入料浓度不同，所含粗、细粒量也不一样，而粗、细粒级煤泥的选择性和可浮性相差较大，因此，浮选人料浓度选择必须恰当。否则将直接影响浮选过程和效果，影响浮选机的处理量和吨煤药剂耗量。1浮选入料浓度的选择浮选入料浓度的选择，主要取决于煤泥的可浮性、粒度组成、矿物杂质的特性和含量以及对产品的质量要求。不同的选煤厂，在不同的生产条件下，浮选入料浓度也不同，在某一具体条件下，将会有一个最佳值，这一最佳值随着浮选条件的变化而变化。(1)根据浮选人料的灰分及煤泥中细粒含量确定入料浓度，是常见的一种经验性定量方法，见表原矿浓度与细粒含量的关系细粒含
2、量(-0 .15 mm)% 70 原矿浓度/g1/L 200 200150 150120 120虽然新国标筛分试验中已无 0.15 mm 这一粒级，而且多数选煤厂并不采用此方法确定浮选入料浓度，但此法仍具有一定的参考价值。(2)经验公式。煤炭科学研究总院唐山分院选煤理论工作者丁立亲曾经研究国外有关选择浮选入料浓度的资料，统计了国内几十个选煤厂煤泥浮选资料，提出了确定最佳浮选入料浓度的方法：当入料中一 120 网目颗粒韵含量小于 55时，入料浓度取决于入料的灰分与精煤灰分的比值，即谴分系数。比值小于 16，则入料浓度取 150200 gL，比值大于 1.6，入料浓度取 100150 gL。当入料
3、中一 120 网目颗粒的含量大于 55时，最佳矿浆浓度按以下经验公式计算： y 下-120*G=80（g/l）式中 y 下-120入料中-120 网目的含量，；G最佳浮选入料浓度，gL。如果浮选人料中-120 网目颗粒含量为 65时，则最佳入浮浓度为 120 gL。目前，较多选煤厂确定浮选入料浓度仍凭经验，一般情况下，浓缩浮选流程中，粗选的入料浓度为 21左右，精选浓度为 16左右，若用固体含量浓度表示，则为100120 gL。在直接浮选流程中，入浮浓度一般为 70 gL 左右。 浮选入料浓度是否恰当，将在产品质量、尾矿灰分、精煤脱水效果及浮选机处理量等方面体现出来。在浮选的生产操作中，入料浓
4、度的变化也将在浮选机各室的泡沫层中反映出来。(1)正常情况在正常浮选情况下，泡沫层的厚度应该是从第一室开始逐室变薄，到末室泡沫层不能覆盖矿浆面。1、2 室的泡沫层呈黑色，并带有光泽，无大泡，气泡尺寸较均匀，泡沫中多为细粒，泡沫光滑稳定并且较致密，含煤粒多。3、4室泡沫层较薄，色较深，泡沫粗糙不光滑，泡沫中多为粗粒煤。后两室泡沫层已不能覆盖矿浆面，气泡大小不等，明显可见气泡兼并和破灭现象，矿浆表面漂浮着致密粗糙的泡沫薄层，泡沫中含粗粒较多。(2)入料浓度增高当入料浓度增高时，泡沫层将发生如下变化： ，泡沫层厚度的变化趋势为：由前向后，泡沫层厚度逐室增加，泡沫中固体物含量相应增加。矿浆充气明显降低
5、，泡沫层流动缓慢、发死，泡沫颜色乌黑。泡沫发粘，细粒含量愈多，发粘愈严重，泡沫脱水性能恶化，当用手挤泡沫，见手心煤泥发粘。末室泡沫较厚，矿浆(尾矿)发黑，并且其中含有粗颗粒煤，即出现尾矿跑煤现象。这些现象，随入料粒度组成的不同表现各有些差异，当细粒含量较高，泡沫的颜色和粘度表现尤为明显。(3)入料浓度过高当入料浓度超过某一值后，出现以下反常现象：前两室可见乌黑的大泡，并有破裂现象，泡沫光滑，液面翻花严重。后面各室泡沫层增厚，泡沫密实且发粘。泡沫中未发现粗粒，后室矿浆发黑，跑煤严重。当浮选入料的浓度过低时，会出现什么现象？ 前两室气泡大小不均匀，表面带煤较少。3、4 室泡沫层较薄，有时不能覆盖矿
6、浆液面，液面不稳定，刮泡时易带矿浆。后两室矿浆翻花现象严重，气泡破裂、兼并现象明显，3只有在刮板下有小片密实的泡沫层。当给矿量正常时，后几室没有足够的泡沫层，而给矿量较大时，则泡沫层不稳定，容易出现跑煤现象。这些变化，随入料中粒度组成的变化而有所不同。如当入料中细粒含量较高时，前两室泡沫层较厚，出现大气泡和虚泡，同时又有如蜂窝状的气泡重叠，并且颜色乌黑。当入料中粗粒含量较高时，前两室泡沫层较薄且密实，3、4 室泡沫层仍较薄。根据以上泡沫层的变化分析，可以清楚地看到，适宜的浮选入料浓度应该是保证矿浆中的煤粒与高灰分的细泥杂质得到充分的分离，同时在一定的浮选流程中，保证粗细颗粒得到充分的分选和回收。只有当矿浆浓度适宜，矿浆不呈混浊状，其中颗粒分明时，才能得到较好的浮选效果和较好的工艺指标。
