1、1破包除尘装置研制与应用郭新安 王保安（郑州煤炭工业集团有限责任公司铝业分公司 河南 新密 452371）摘要：本文简要的分析了目前电解铝企业氧化铝下料系统改造前存在的问题及原因，介绍了改造方案和改造后的效果。关键词：氧化铝粉 破包 除尘 研制 应用1 概况郑煤集团铝业分公司于 1996 年开始筹建，一期设计生产 1.8 万吨电解铝，厂内建有两个电解车间，一座库存容量为 2500 吨的氧化铝粉仓库，容量为 80 吨的新鲜仓、载氟仓各一座，每天向电解车间输送 120 余吨氧化铝粉，其工艺流程为：仓库铝粉下料仓口气力提升机新鲜仓文丘除尘器提升机载氟仓超浓相输送装置各电解槽。整个输送过程在密闭的环境
2、下完成。氧化铝是电解铝企业主要原材料之一，其供货形式分散装和袋式包装，散装铝粉由专用运输车进行运输，优点是节约了包装费用，缺点是运输距离较短，铝粉不便于存放。袋式包装铝粉便于长途运输和大批量购进存放。因此，大部分企业都使用袋式包装铝粉。在使用袋式铝粉的同时，为了减少粉尘飞扬，提高生产产量，其下料系统也是生产过程中的第一关。随着企业规模的不断发展扩大，产能不断提升，其下料量也在不断增加。传统下料方式一般采用人工割包，造成工人劳动强度大，粉尘飞扬，污染大气，已不能适应清洁生产的要求，同时造成较大浪费。电解铝生产企业要实现可持续性发展，满足国家日趋严格的环保要求，就必须在各个生产环节实现清洁生产，达
3、标排放。因此，建立一个高效、安全、环保的氧化铝下料系统，是企业实现节能降耗，提高综合效益的重要环节之一。2 改造前存在的问题及原因传统下料方式一般采用人工在包底割口，使铝粉从割开的口子流进敞开的下料口进入地仓，造成铝粉飞扬，仓库内空气污染严重，通过分析认为：（1）铝粉流动性好，又呈极细的粉末状，在下料过程中由于割口距下料口较高而造成铝粉飞扬；（2）在提料过程中，提升机内存在正压情况，如果排气不畅，提升机内气体会从下料口向外喷，在下料过程中铝粉随气体向上翻滚也造成铝粉飞扬；（3）造成原材料浪费；（4）采用人工割包生产效率低，工人劳动强度大。3 解决方案针对以上问题经过工程技术人员现场观察及测试，
4、提出如下方案：3.1 在提升机上方增加一个排气管，直接与主排烟管相接使提升机内排气畅通，气体不会从下料口向外喷，这样铝粉不随气体向上翻滚避免了铝粉飞扬。3.2 在原地仓下料口上方如下图所示安装一个 1780mm X 1780mm X 600mm 的箱体，上部下料口呈漏斗状，在下料口上部安装三把立式刀片，箱体侧部通过 300mm 负压管与净化系统主排烟管相连，使箱体内处于负压状态，在下料时产生的粉尘始终控制在箱体内，2并经负压管进入主排烟管，被重新回收利用，实现了自动化。1.负压管 2.筋板 3.防护板 4.刀架 5.漏斗形下料口 6.箱体 7.固定支架破包除尘装置4 运行情况首先，由天车吊运铝
5、粉包至破包除尘装置正上方，按动下降按钮，下降铝粉包，利用铝粉包自身重力，随着铝粉包下降，其底部被安装在下料口上的三把立式刀片割开 500mm X 500mm 包口，铝粉经割开的包口流入地仓，经气力提升机将地仓内铝粉送入新鲜仓，完成提料过程，同时，在下料过程中产生的铝粉粉尘，在负压作用下经下料口被吸入破包除尘装置内，经负压管被吸入主排烟管，而达到除尘效果。经使用达到显著效果。5 主要技术特点5.1 除尘、防尘效果较为显著。该装置设计的主要目的是为了防尘除尘，采用该装置后，仓库空气环境大为改观，除尘效果经郑州市环保局测试达到 95%以上。即减少了环境污染，又大大改善了工人的工作环境。5.2 不增加能耗，自行加工制作。由于该装置设计时分别利用铝粉包的自身重力和现有净化除尘系统来完成，所以整个装置未增加新的设备。5.3 生产效率高，减轻劳动强度。由于设计有刀架来割包，取代了人工割包，操作人员由每班 3 人减少为 1 人。省工、省时。大大降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。5.4 结构简单，便于制作、维修、操作方便。6 结论该装置经几年来的现场使用和测试证明，该设计方案合理，除尘、防尘效果显著，生产效率高，达到了预期目的，满足环境保护和铝粉仓库清洁生产的需要。此项目分别获得了河南省环境保护科技三等奖、河南省煤炭工业局科技进步二等奖。
