1、作业指导书汇编ZYJX/JW-01-2014编制： 审核： 批准： 发布： 2014-5-10 实施： 2014-5-10目 录- 1 -文件名称 页码目录-1托辊焊接作业指导书-2托辊装配作业指导书-3装配作业指导书-5滚筒焊接作业指导书-13油漆作业指导书-17托辊焊接作业指导书- 2 -1目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2范围：适用于所有托辊轴承座焊接加工作业，是托辊生产关键工序。3职责：指导托辊轴承座焊接加工作业操作者的焊接工作。,4. 设备调整：检查设备是否完好，按规定要求润滑设备；按照托辊型
2、号选择与之相对应的压头，调整设备支座高度使之与加工托辊相适应。5. 焊接规范：使用 CO2 气体保护焊：要求焊角高 3，电流 i=130160A ，电压 u=1922V，CO 2 气体流量 Q=2025L/min，焊接速度 V=4045/min，焊丝直径 1.0，材质 H08Mn2SiA。6. 加工完成的轴承座，经过检验合格后方可进行压装和焊接。7. 第一步压装轴承座：将经过检验合格后轴承座放入筒皮两端各一个，摆在后在压装机上采用与轴承座相对应的压头将冲压轴承座压入管体两端（关键工序：注意摆正，不可压偏） 。8. 第二步焊接轴承座：将压装上轴承座的筒皮置于托辊焊接机床上，顶紧轴承座。要求焊缝均
3、匀一致，接口不许有焊瘤、凸点、凹坑等缺陷。9. 焊接：启动焊机，按焊接规范开始焊接一端轴承座。10. 检验：焊接结束后检验两端焊缝，要求轴承座焊接牢固，焊高符合要求，焊缝均匀一致，表面光洁，不得有气孔、夹渣、虚焊、疙瘩等质量缺陷。11. 自检合格后，报质检部检验。- 3 -托辊装配作业指导书1目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2范围：适用于所有托辊装配作业，是托辊生产关键工序。3职责：指导托辊装配作业操作者的装配工作。4. 要求：加工完成的零件必须经过检验合格后方可进行装配。5. 压装规范：使用的设备为托
4、辊压装机，压装压力 P=5.5Mpa，压装行程L=68mm；压装轴承时必须使用点动压装，压装弹簧卡圈内外密封时可使用自动压装。6. 调整设备：检查设备是否完好，按规定要求润滑设备；按照托辊型号选择与之相对应的压头，调整设备两压头的距离和托架的高低使之与装配托辊相适应：7. 清洗：各零件应清洗干净方可进入装配工序，密封件添加润滑脂时应防止杂质进入密封部位，并应在清洁干净的环境中进行装配。8. 压装内密封圈及轴承：参照托辊装配图 2Sb1401，将序号为 3 的轴穿入图中序号 2 轴承座的孔中后，将序号 4 密封圈套入轴两端各一个，再将序号5 轴承套于轴两端各一个（安装 KA 系列轴承时，应使尼龙
5、保持架开口向外即轴端方向） ，摆正后置于托辊压装机上，启动压装机压入轴及轴承座内（关键工序，压后用手转动轴，应能灵活转动）9. 压装密封件:将事先已加注好润滑脂的由序号 6 内密封圈和序号 7 外密封圈与序号 8 密封盘，序号 9 内挡圈，序号 10 外挡圈，序号 12 挡板组成的密- 4 -封组件，装于轴两端各一组，摆正后置于托辊压装机上，启动压装机压入轴及轴承座内（关键工序，压后用手转动轴，应能灵活转动） 。10. 装弹性挡圈：将序号 11 轴用弹性挡圈，用弹性挡圈钳，嵌入轴两端的沟槽内各一个。11. 自检：各部件装配正确，托辊转动灵活无阻滞12. 检验：自检合格后由质检员按规定抽取样本，
6、进行出厂项目检验。装 配 作 业 指 导 书- 5 -1目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性，保证产品装配质量；规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以确保安全生产。2范围：适用于所有装配作业3职责：指导装配钳工的装配作业等工作。4. 工作流程作业流程图5基本要求5.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。5.2 所有零部件（包括外购、外协件）必须经检验合格后方能进行装配。5.3 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。查看当班作业计划按图纸领取材料或半成品件校对工、量具；材料及零部件组装
7、、调整阅读图纸及工艺自检专检- 6 -5.4 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。5.5 油漆未干的零件不得进行装配。5.6 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。5.7 各零、部件装配后相对位置应准确。5.8 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，非金属等强度较低部位严禁踩踏。6 螺钉。螺栓联接方法的要求6.1. 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。6.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录 2 的规定
8、。 6.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。6.4 用双螺母时，应先装厚螺母后装薄螺母。6.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母 1-2 个螺距。6.6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。7 键连接7.1 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。- 7 -7.2 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。8.滚动轴承的装配8.1 轴承在装配前必须是清洁的。8.2 对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规
9、定的润滑脂。8.3 用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。8.4 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承间隙应不大于 0.05mm，其它轴承应不大于 0.1mm。8.5 轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。8.6 装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。8.7 可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。8.8 滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。.8.9 单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙
10、应符合图纸及工艺要求。8.10 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线的 120范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90范围内就均匀接触。在上述范围内,用 0.03mm 的塞尺检查时,不得塞入外环宽度的三分之一。9. 防松装置- 8 -9.1 弹簧垫圈防松：紧固时，以弹簧垫圈压平为准，弹簧垫圈不能断裂或产生其他的变形。9.2 开口销、带槽螺母：先将螺母按规定力矩拧紧，装上开口销，将开口销尾部分开 60-900。9.3 a、止动垫圈、圆螺母防松：装配时，先把垫圈的内翅插入螺杆的槽中，然后拧紧螺母，再把垫圈的外翅弯入圆螺母的外缺口内。b、止动垫
11、圈、六角螺母防松：拧紧螺母后，将垫圈的耳边弯折，使其与零件及螺母的侧面贴紧。9.4 双螺母防松：安装时，薄螺母在下，厚螺母在上，先紧固薄螺母，达到规定要求后，固定薄螺母不动，紧固上面厚螺母。9.5 串联钢丝防松：螺栓拧紧后，将钢丝穿过一组螺栓头部的小孔并扎牢。应注意钢丝的穿入方向，使螺栓始终处于旋紧的状态。10 回转支承的安装10.1.回转支承安装前，回转支承的安装基准面和零件的安装面必须清理干净，去除油污，毛刺，油漆，以及其他异物。并根据不同的使用条件填充润滑脂。10.2.回转支承填充钢珠处的堵头请安装于非主负荷区域，10 点-2 点钟方向10.3.回转支承吊装到位时，用塞尺检查零件安装面的
12、平整度，如有间隙应重新进行机械加工，如果不能再进行加工应采用局部垫铜皮消除间隙，防止螺栓拧紧后回转支承变形影响回转支承的性能10.4.拧紧螺栓应按照 180方向对称连续地进行。最后检查一遍，保证圆周上的螺栓有相同的预紧力11 齿轮、蜗杆与蜗轮的装配- 9 -11.1、装配前应熟悉设备技术文件，了解安装位置、转动方向、转速和润滑方式等。11.2、装配前应做好下列检查：齿轮（或蜗轮）的模数、外径、节圆直径；齿轮（或蜗轮）的孔与轴的配合，键与键槽的配合；如发现主动轴与从动轴的距离、平行度或垂直度（特别是人字齿轮）有超差时，应提请有关部门解决后，方可装配；11.3、齿轮（或蜗轮）装于轴上时，应检查其径
13、向跳动和端面跳动。检查时将齿轮以及划针盘、百分表等固定在支架上，转动齿轮测量其偏差值。11.4、每对齿轮装配后，应按下列方法检查装配间隙和接触情况。用塞尺检查两齿啮合时的侧间隙，将小齿轮转向一侧，使两齿轮紧密接触，然后用塞尺在两齿未接触面间测量；检查顶间隙时，应使一齿顶与另一齿根相互对正后再进行。侧间隙应符合下表要求：正齿轮之齿侧间隙（mm）两齿轮间之中心距离（mm）300 以下 300-500 500-1000 1000-1600 1600-2400 2400 以上精度等级模数 最小 最大 最小 最大 最小 最大 最小 最大 最小 最大 最小 最大10 0.10 0.50 0.15 0.60
14、 0.20 0.75 0.30 0.801.17 0.35 1.00 1.50100.15 0.70 0.20 0.90 0.25 1.10 1.30 0.40 1.6010 0.15 0.70 0.20 0.90 0.25 1.20 0.30 1.5010-24 0.20 1.00 0.25 1.20 0.30 1.45 0.40 1.60 0.50 2.002.70240.30 1.45 0.40 1.70 0.50 2.00 0.60 2.30 0.70 2.200.30 2.00 0.40 2.20 0.50 2.60 0.60 3.00 0.80 2.90 1.00 4.00240.
15、70 3.30 0.90 3.80 1.20 4.40 1.45 5.2024 1.40正齿轮之顶间隙，若无规定时可用公式(1)计算：- 10 -C=0.20M-0.25M- -(1)C为顶间隙，mmM为该齿轮的模数。用压铅法检查齿轮的顶间隙和侧间隙时，铅丝长度不得少于 5 个齿距，铅丝直径不宜超过顶间隙的 3 倍，齿面的两端各放一根铅丝，用油脂贴在齿面上，对于齿宽较大的齿轮，沿齿宽方向应均匀放置至少 2 根铅条，转动两齿轮后取出压扁后的铅丝，用千分尺测量被压铅丝的厚度。用塞尺或压铅法检查啮合间隙，应在齿轮周圈选择 0、90、180、270四处测量。用着色法检查齿轮的接触面，其接触斑点的百分值
16、应符合下表：接触斑点百分值精度等级3 4 5 6 7 8 9 10 11齿轮类别 测量部位 接触百分值不应小于齿高 55 60 55 50 45 40 30 25 20圆柱齿轮（渐开线齿形）齿长 95 90 80 70 60 50 40 30 25齿高 70 65 60 50圆柱齿轮（圆弧齿形） 齿长 90 85 80 75齿高 75 70 60 50 40 30 30圆锥齿轮齿长 75 70 60 50 40 30 30齿高 60 60 60 50齿高齿长 75 75 75 60齿高 60 60 60 50 30圆柱蜗杆 齿高齿长 70 70 65 50 3511.5、蜗轮与蜗杆装配前应做检
17、查，二者的压力角应一致，转动应灵活。蜗轮蜗杆一般出厂时都已装在轴上，如需现装配，蜗轮与轴，蜗杆与轴的配合都为过盈制，即轴比孔大 0.100.04mm。11.6、蜗轮与蜗杆的纵向中心应相互垂直，其转动中心距的允许偏差，应按设计或设备技术文件规定执行，无规定时按下表检查。- 11 -蜗轮副转动中心距偏差（m）精度等级转动中心距a(mm) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 19 11 12a30 3 5 7 11 17 26 42 6530a50 3.5 6 8 13 20 31 50 8050a90 4 7 10 15 23 37 60 9090a120 5 8 11 18 27 44 70 1
18、10120a180 6 9 13 20 32 50 80 125180a250 7 10 15 23 36 58 92 145250a315 8 12 16 26 40 65 105 160315a400 9 13 18 28 45 70 115 180400a500 10 14 20 32 50 78 125 200500a630 11 15 22 35 55 87 140 220630a800 13 18 25 40 62 100 160 250800a1000 15 20 28 45 70 115 180 2801000a1250 17 23 33 52 82 130 210 33011
19、.7、蜗轮与蜗杆的侧间隙一般为 0.300.65mm，顶间隙应随蜗轮与蜗杆的位置而定；如蜗杆在上，蜗轮在下，其顶间隙不得小于 1mm；如蜗杆在下，蜗轮在上，其顶间隙不得小于轴瓦间隙。蜗杆与蜗轮的啮合间隙可按下表进行检查和调整。蜗轮与蜗杆的啮合间隙（mm）中心距（a）40 40a80 80a160160a320 320a630 630a1250 1250a啮合间隙 0.055 0.095 0.130 0.190 0.260 0.380 0.53011.8、伞齿轮的装配，应先将两根轴的中心线调整到同一平面上，先调好齿轮间隙，后调轴的窜动量，用塞尺检查，允许偏差参照下表。齿轮转动啮合时应无咬牙及异常
20、声音。伞齿轮之侧间隙侧间隙（mm）传递精度等级 模数最小 最大5 以下 0.20 0.75510 0.25 0.800.8510 以上 0.30 0.90 10 以下 0.30 1.10- 12 -1016 0.40 1.2016 以上 0.50 1.4011.9、伞齿轮接触面着色检查时，在转动中不得使轴串动。在没负荷的情况下，其接触面应靠近齿轮小头边缘 24mm，偏向小头一侧，接触面积为齿工作面积的 30%35%，且沿齿高中部接触；11.10、用着色法检查传动齿轮啮合接触斑点，应符合下列要求：将颜色涂在小齿轮（主动齿轮）或蜗杆上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动 34 转；圆柱
21、齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部，伞齿轮的接触斑点应趋于齿测的中部并接近小端。对可逆转齿轮传动，两侧面均应检查；接触斑点的百分数值按公式(2)、(3)计算：齿长方向百分值=（a-c）/B100%-(2)齿高方向百分值=hp/hg100%- -(3)式中：a接触痕迹极点间的距离，mmc超过模数值的断开距离，mmB齿全长，mmhp接触痕迹平均高度（对圆柱齿轮和蜗轮）或齿长接触痕迹中部的高度（对圆锥齿轮） ，mmh齿的工作高度（对圆柱齿轮和蜗轮） ，；或相应于处的有效齿高（对圆锥齿轮） ，- 13 -滚筒焊接作业指导书1、 使 用 前 的 检 查 ：1 1、 检 查 电 源 线 ， 焊 把 线
22、 ， 地 线 的 橡 皮 绝 缘 有 无 破 损 ， 若 有 必 要 时 可 用 兆 欧 表进行 检 验 。1 2、 检 查 焊 机 外 壳 接 地 是 否 良 好 。1 3、 新 更 换 的 电 源 线 ， 焊 把 线 时 应 选 用 500V 单 芯 或 多 芯 的 焊 机 电 缆 ， 截 面 积 可按 3 6A/mm2选 择 。1 4、 焊 钳 外 壳 无 破 裂 与 电 缆 的 连 接 牢 固 可 靠 ， 无 金 属 线 裸 露 现 象 。1 5、 使 用 直 流 焊 机 时 要 根 据 焊 条 的 要 求 ， 正 确 选 择 次 级 接 线 柱 的 极 性 。1 6、 检 查 面 罩
23、 护 目 玻 璃 是 否 完 好 ， 其 色 号 是 否 符 合 下 表 要 求 ：玻 璃 色 号 适 用 电 流 (A)910 100 3001 7、 检 查 电 焊 手 套 ， 脚 盖 是 否 完 好 ， 若 有 破 损 不 能 使 用 时 要 及 时 更 换 新 品 。2、 工 艺 要 求 ：2 1、 焊 接 时 应 根 据 板 厚 正 确 选 择 焊 条 直 径 ， 根 据 选 用 焊 条 的 直 径 选 择 合 适 的 焊接电 流 ， 具 体 数 据 可 参 照 下 表 ：技术要求名称 规格型号 所用设备 焊丝（条）规格 焊接次数 电流 电压1 层打底焊 180-200 22-24C
24、O2 气体保护焊 1.2 2 层 2 层堆焊 220-250 24-271 层打底焊 160-210 380滚筒DT-DSJ 手工电弧焊 4 2 层2 层堆焊 160-210 380- 14 -2 3、 焊 接 操 作 方 法2 3 1、 引 弧2 3 1 1 擦 弧 法 ： 即 用 焊 条 直 接 在 工 件 表 面 磨 擦 引 燃 电 弧 。 其 优 点 是 易 掌 握 且不受 焊 条 端 部 有 无 熔 渣 的 影 响 。 其 缺 点 是 在 操 作 不 熟 练 时 ， 易 污 染 焊 件 ， 在箱 柜体 面 板 表 面 不 宜 采 取 此 法 引 弧 ， 以 免 影 响 外 观 质 量
25、 。2 3 1 2、 碰 击 法 ： 即 用 焊 条 端 部 在 工 件 表 面 碰 击 ， 引 燃 电 弧 。 优 点 是 可 用 于困难 位 置 ， 污 染 工 件 轻 。 缺 点 是 受 焊 条 端 部 清 洁 情 况 限 制 ； 用 力 过 猛 时 ， 药 皮 易大 块脱 落 ， 造 成 暂 时 性 偏 吹 ； 操 作 不 熟 练 时 ， 易 粘 住 工 件 。2 3 2、 运 条 ： 运 条 同 时 存 在 三 个 基 本 动 作 ， 即 直 线 动 作 横 向 摆 动 与 焊 条 送 进 动作 。2 3 2 1、 直 线 动 作 的 快 慢 主 要 影 响 焊 缝 金 属 的 截
26、面 积 。2 3 2 2、 横 向 摆 动 常 用 手 法 有 打 圈 、 弧 形 、 8 字 形 、 锯 齿 形 等 。2 3 2 3、 焊 条 的 送 进 代 表 焊 条 熔 化 的 快 慢 ， 从 而 最 终 影 响 焊 缝 的 熔 宽 与 熔 深 。2 3 3、 收 弧 ：无 论 何 种 位 置 的 焊 缝 ， 结 尾 时 均 维 持 熔 池 温 度 ， 做 无 直 线 移 动 的 横 摆 点 焊动作 逐 渐 填 满 熔 池 ， 而 后 将 电 弧 拉 向 一 侧 提 起 灭 弧 。2 4、 操 作 要 点 与 操 作 技 术 ：2 4 1、 操 作 要 点 主 要 包 括 ： 焊 条
27、 角 度 ， 横 摆 动 作 ， 稳 弧 动 作 ， 直 线 动 作 ， 焊 条送 进 动 作 等 。2 4 2、 各 种 位 置 的 操 作 技 术 的 共 同 要 点 是 ：通 过 保 持 正 确 的 焊 条 角 度 和 掌 握 好 运 条 的 三 个 通 动 作 ， 严 格 地 控 制 熔 池 温度在 正 常 范 围 内 ， 就 能 使 熔 池 金 属 的 冶 金 反 应 完 全 。 气 体 ， 杂 质 排 除 彻 底 并 与基 体- 15 -金 属 很 好 熔 合 。经 验 证 明 ： 熔 池 温 度 与 熔 池 的 形 状 和 大 小 有 关 ， 因 此 在 操 作 时 要 仔 细
28、观 察 并控制 熔 池 的 形 状 和 大 小 ， 并 根 据 其 变 化 情 况 ， 不 断 调 整 焊 条 角 度 和 运 条 动 作 ， 就能 达到 控 制 熔 池 温 度 ， 确 保 操 作 质 量 的 目 的 。3、 注 意 事 项 ：电 焊 中 的 电 弧 是 极 强 的 光 源 ， 所 发 出 的 强 烈 的 紫 外 线 、 红 外 线 和 可 见 光 ， 对于人 体 健 康 有 不 同 影 响 。3 1 1、 紫 外 线 对 人 体 皮 肤 和 眼 睛 有 较 大 的 影 响 ， 能 发 生 日 晒 脱 皮 状 ， 有 时 要 起泡 。 眼 睛 被 灼 伤 后 ， 出 现 剧
29、烈 痛 疼 ， 怕 光 流 泪 ， 有 砂 粒 进 入 之 感 。 同 时 泪 膜 发炎 ，如 正 常 情 况 下 ， 要 持 续 23 日 ， 但 对 视 力 影 响 不 大 。3 1 2、 红 外 线 对 人 体 的 主 要 影 响 是 热 影 响 ， 其 热 量 经 护 目 镜 以 后 ， 大 部 分 被 吸收 ， 人 体 没 有 什 么 不 良 反 应 。3 1 3、 可 见 光 的 特 点 是 高 色 温 (60007000 )超 过 人 肉 眼 能 承 受 的 10000 倍 以 上 ，强 烈 刺 激 眼 内 的 脉 管 膜 和 网 状 膜 ， 能 造 成 失 明 现 象 ， 对
30、眼 睛 的 伤 害 程 度 随 灼 伤的时 间 增 长 而 加 重 。3 1 4、 为 了 防 止 灼 伤 的 发 生 ， 操 作 者 应 着 工 作 服 ， 带 焊 工 用 皮 手 套 ， 面 部 用 防护 面 罩 做 好 防 护 ， 面 罩 的 目 镜 色 度 应 合 适 ， 能 起 到 保 护 眼 睛 和 便 于 观 察 电 弧 及焊缝 熔 池 的 作 用 。3 1 5、 操 作 者 在 需 要 同 伴 协 助 时 ， 同 伴 也 应 做 好 相 应 防 护 ， 当 同 伴 不 能 使 用 防护 面 罩 时 ， 操 作 者 在 引 弧 前 要 向 同 伴 示 意 使 其 头 部 扭 向
31、一 侧 ， 防 止 灼 伤 同 伴 眼睛 。3 1 6、 为 了 防 止 弧 光 灼 伤 附 近 工 作 人 员 ， 操 作 应 在 施 焊 处 设 挡 板 。- 16 -3 1 7、 操 作 者 有 告 知 其 他 人 员 不 要 进 入 施 焊 处 10 米 以 内 。3 2、 防 止 空 气 污 染3 2 1、 电 焊 时 分 解 烟 尘 和 气 体 ， 含 有 金 属 氧 化 物 和 氟 化 物 ， 对 操 作 者 身 体 影 响较 大 的 有 锰 (Mn)的 氧 化 物 和 氟 化 物 。3 2 2、 在 施 焊 时 ， 操 作 者 应 将 通 风 扇 放 置 于 施 焊 点 附 近
32、 ， 及 时 将 分 解 的 烟 尘 和气 体 排 走 ， 在 气 温 较 低 时 也 不 忘 记 。3 3、 防 止 触 电3 3 1、 在 施 焊 过 程 中 ， 操 作 者 自 始 至 终 都 在 与 电 发 生 联 系 ， 要 接 触 电 路 中 的 导电 部 分 ， 接 触 带 电 的 工 作 台 、 焊 件 、 焊 钳 、 焊 条 等 。 一 旦 出 现 意 外 都 会 发 生 触电 。3 3 2、 在 施 焊 前 ， 操 作 者 切 实 按 照 本 规 程 的 规 定 ， 做 好 使 用 前 的 检 查 工 作 ， 以防 意 外 发 生 。3 3 3、 操 作 者 在 施 焊 前
33、 ， 对 焊 机 放 置 周 围 环 境 进 行 检 查 ， 不 要 将 焊 机 放 置 在 积水 、 潮 湿 处 ， 室 外 施 焊 时 ， 要 防 止 水 浸 入 焊 机 和 工 作 区 域 。3 4、 防 止 火 灾3 4 1、 由 于 电 焊 引 燃 可 燃 物 酿 成 火 灾 的 惨 痛 教 训 极 多 ， 且 后 果 十 分 严 重 。 必 务使 操 作 者 高 度 警 惕 。3 4 2、 操 作 者 在 施 焊 前 应 清 理 工 作 场 所 的 附 近 的 可 燃 物 ， 如 木 制 品 、 棉 纱 头 ，各 类 气 瓶 等 ， 严 防 火 灾 发 生 。- 17 -油漆作业指
34、导书一：准备工作1.1 熟悉图纸和工艺，弄清涂漆要求，那些部位涂漆，那些部位不涂漆。1.2.涂漆材料应配套，使用前检验合格后统一调配，同一产品或同批次产品的油漆应一次调配完。各种喷漆必须进行过滤。二、安全事项2.1 应按劳保有关规定进行涂漆。2.2 涂漆工地严禁烟火，并采取通风除尘措施，杜绝事故发生。三、操作规程3.1 准备工作做好以后，对涂漆部位和不涂漆部位进行处理，并按涂漆工艺要求进行涂漆，上道工序合格后才能进入下道工序，3.2 对涂漆部位进行处理。铸件涂漆面对表面明显突起、毛刺等应用工具进行清理平整，否则，不准涂漆。3.3 对钢板件，涂漆前应进行除锈去刺处理。3.4 对机加工后零件、部件
35、涂漆前须用工业汽油等消除表面油污。 。3.5 刮涂腻子在油漆前进行，腻子刷涂不宜过厚，涂油漆应在腻子干燥后进行，刮好为准，要求平面平整，棱角圆滑，不改变工件的几何形状。- 18 -3.6 清理工件表面锈以后，要及时涂防锈油漆，油漆应搅拌均匀，粘度应当保证符合工艺要求。3.7 表面不涂漆的应贴油贴纸，喷漆后应消除干净。3.8 喷漆使用的压缩空气压力调制工艺要求，无要求的调到 0.4-0.6Mpa，必须用油水分离器，除去压缩空气中的油污，油水分离器应定期作清理处理（每批次进行） 。3.9 总喷面漆时，应在相对温度小于 85%的环境总进行，相对温度大于 85%时，须加入防潮剂，以防漆顺工件流。3.10 部件结合漆面必须界限分明，不同颜色的漆层不得相互污染。3.8 涂漆厚度要求应符合设计工艺要求，设计工艺不要求时涂一遍底漆，两遍面漆，底漆厚度应为 2535mm，面漆单层厚度应为 25-35mm，总厚度不得低于75 mm，用测厚仪测试。3.11 涂漆时，无配合面的部件在总装前除锈，涂防锈底漆，之分别涂相同颜色面漆各两遍，有配合要求的，各种部件组装前非配合面应除锈、涂防锈底漆，组装后涂面漆。
