1、水 泥 磨使用说明书江苏鹏飞集团股份有限公司销售热线：0513-88755311服务热线：0513-88755077目录1.主要技术性能（3）2.主要特点及工作原理（3）3.结构概述（4）4.安装要求（7）5.试运转（17）6.操作、维护及检修（19）附录 A 螺栓螺母的紧固力距（23）1主要技术性能详见安装总图上的技术参数2主要特点及工作原理2.1主要特点2.1.1本磨机为中心传动磨机,两端采用滑履轴承(焊接式滑环)支撑,缩短了磨机跨距,受力良好,支撑稳定,筒体厚度大大减薄,从而降低磨机重量:制造简单、零部件少、用户备件可减少,维护方便。2.1.2本磨机为圈流磨,应配备高效选粉机。2.1.3
2、本磨机采用组合式隔仓板和出料篦板,一仓采用阶梯衬板,二仓采用双阶梯分级衬板,提高了粉磨能力,使物料在粉磨仓内的粉磨过程更为合理.2.1.4进料装置采用斜进风的百叶窗式结构,可以增大磨机的通风量,减小进风阻力,使进料更顺畅.2.2工作原理物料由进料装置中的进料溜子直接喂入磨机筒体内的粗磨仓,在平均直径较大的研磨体(钢球)的冲击研磨下得到粉碎.被粉碎到一定粒度的物料,通过隔仓板的粗筛板之间的缝隙,进入组合式隔仓板,而粗磨仓的研磨体则被隔仓板的粗筛板挡住.物料在组合式隔仓板内被细筛板进一步筛析,过粗物料被筛出,并返回粗磨仓,而小于细筛板尺寸的细料被扬料板扬起进入细磨仓,在细磨仓内被小研磨体进一步研磨
3、.达到一定细度要求的物料经出料篦板、出料筒进入出料装置并被排出,进入高效选粉机进行选粉.磨细了的研磨体残余同出料装置的排渣口排出.3结构概述磨机主要由进料装置、滑履轴承、回转部分、出料装置及滑履轴承润滑系统等组成.3.1进料装置物料经过进料装置喂入磨内.进料装置由进料管、进风管、支架等部分组成.本磨机的进料装置采用斜进风、斜进料的百叶窗式结构,使得进料更为顺畅.在进料装置中安装有可以更换的衬板;在与回转部分的进料锥的相接处设有密封装置;进风管与支架之间可垫入调节垫片,以便必要时调整进料装置的中心高.3.2滑履轴承磨机在进料端采用可移动的滑履轴承,当筒体热胀冷缩时,回转部分可作轴向移动.在出料端
4、采用单侧固定式滑履轴承.滑履轴承由两个托瓦在与垂直方向各成30的角度上支撑磨机的滑圈,每一个托瓦下部都装设有凹凸球体结构, 凸球体坐落在凹球体的球窝内,两者之间成球面接触,以便磨机回转时可以自动调位.进料端滑履整个托瓦通过球体坐落在托辊上,从而可以在筒体热胀冷缩时,允许托瓦随磨机回转部分作轴向移动.出料端的滑履轴承中靠滑环上行侧的托瓦通过球体坐落在固定的支座上,以保证靠磨机传动一侧的滑履轴承具有定位的功能.这种支承结构保证托瓦与滑环之间的良好接触.托瓦体为铸件,并敷设轴承合金内衬.为了形成油楔,托瓦的内径应比滑环的外径略大.托瓦瓦面上设有油囊,使高压油由此进入托瓦与滑环之间.滑履轴承设置带高压
5、启动润滑装置,每个托瓦设置一套,高压润滑装置用于磨机的启动、停机和盘车检修,即用静压的方法在各自的托瓦和滑环之间形成一层油膜.低压润滑是由低压泵将循环油送至滑履轴承的两个油盘,其中一个油盘放置在油环的下方,另一个放置在托瓦的前面(旋转方向的前上方),滑环能在油盘里浸到油,磨机转动后,油就被带至滑环与托瓦之间,从而形成动压润滑.在上行侧滑环两端各安装一个刮油刷,以防润滑油外流,刮油刷靠拉杆上的弹簧拉紧,安装时可作调整,以便使刮油刷与滑环两侧贴合良好.为了防止磨机运转中托瓦温度过高,保证磨机正常运行,托瓦用水冷却,冷却水进口在托瓦的最低点,出水通过管子和软管接头流至安装在轴承罩外的一个排水箱,由此
6、排走.在每个滑环上行侧上方放置一个测温瓦,内敷设轴承合金内衬,通过其中的测温元件可以在磨机运转中随时监测滑环的温度,它与主电机联锁,一旦温度超过设定值,可发出报警信号直至主电机停止运转.运转中,应注意测温瓦与滑环的接触情况,不得有接触不良或干磨擦的情况出现.滑履罩由钢板焊接而成,上面设有检查孔,以便日常操作、维护、检查用.滑履罩壳与底板之间采用橡胶及密封胶密封,使用中应加强密封、防止漏油.3.3回转部分回转部分是磨机的主体,物料就是在回转部分的筒体内进行粉碎、研磨而成为成品的.回转部分由隔仓板、出料篦板、筒体和衬板等组成.3.3.1隔仓板组合式隔仓板由粗筛板、细筛板、支撑板、中心架和扇形衬板等
7、组成.靠粗磨仓一侧的粗筛板为实体衬板,应保证有较长的寿命,各块粗筛板径向和环向之间留有20mm 的缝隙,形成粗筛分区域.粗筛板仅让磨碎的物料通过,挡住粗磨仓的研磨及大料,故能避免其后细筛板的直接磨损.磨碎的物料,迅速进入组合式隔仓板的分离室,在不受粗磨仓球料压力的条件下,由细筛板进一步筛分.细筛板由多孔薄钢板制成,实际通过面积比普通水泥磨的隔仓板大,对提高隔仓板的通过能力极为有利.细料通过细筛板由扬料板送至细磨仓,不能通过的粗物料,受分离室内的挡板和中心架上中心锥的作用返回粗磨仓继续粉磨.3.3.2出料篦板出料篦板由篦板、中心筛板、支撑板等组成. 篦板铸造成型,铸有篦缝,磨细的物料通过篦缝进入
8、中间仓,由支承板上起扬料作用的筋板将物料扬起送至出料筒而进入出料装置.3.3.3筒体筒体由钢板卷制焊接而成，筒体进、出料端采用焊接滑环与筒体钢板焊接，在粗磨仓和细磨仓的筒体上各开有人孔，以供装卸研磨体、内部零件更换及检修时工作人员出入用。3.3.4筒体衬板粗磨仓内装有阶衬板,细磨仓内装有双阶梯分级衬板,有利于物料在粉磨仓的破碎和研磨.衬板用螺栓与筒体联接.靠近进料和出料端的两排衬板为无螺栓联接衬板,衬板两侧及相互之间应用填隙件楔紧.3.4出料装置出料装置是一个结构件,其内部装有随磨机筒体回转的筛筒以便筛出碎铁渣等杂物.出料装置的上部是排风口,下部是出料口,出料口的旁边还设有排渣口.3.5滑履轴
9、承润滑装置为了确保滑履轴承正常工作,润滑站设有高、低压润滑系统,该系统由带高压启动的稀油站和管路系统组成.系统与磨机主电机实行联锁,低压油输出管道上设置了油流指示器,和主电机联锁.磨机选用高低压稀油站.4安装要求本磨机的安装应按 JCJ03-90水泥机械设备安装工程施工及验收规范和图纸中的要求进行.磨机的滑履轴承润滑系统和电器控制设备的安装应符合有关技术文件中的规定和要求.4.1安装前的准备工作4.1.1基础验收应严格按照水泥机械设备安装工程施工及验收规范中的有关项目规定,验收项目见表一:表一 : 设备基础各部分的偏差项次项目允差(mm)1 基础坐标位置(纵、横中心线) 202 基础上平面标高
10、 0-203 基础外形尺寸 30每米 54 基础上平面的水平度全长 10每米 55 基础铅垂面的垂直度全长 20相互中心位置 10深度 +2006 预留地脚螺栓孔垂直度(每米) 5顶端标高 +1007 预埋地脚螺栓中心距 28 中心线间的距离 14.1.2基础划线必须注意以下几点:a).设备基础放线前须预先埋中心标板,中心标板采用10200100mm 的钢板,在中心标板上面打上定位基准点的记号.b).用精密经纬仪根据定位基准点放出纵向轴线(即磨体中心线),其精密度误差不超过0.5mm.c).根据实物尺寸放出各条横向中心线.d).基础放线测量:用水平仪核对纵向、横向定位中心标板的水平度及磨机两端
11、支承基础水平面.e).两端滑履轴承的中心距与实测磨体组装后的两轴承中心距要求一致,如有同应以实测中心距为准进行修正,然后据此进行基础划线.f).放线要注意照顾全面,各个地脚螺栓孔的中心线位置允差为10mm.4.1.3安装前,应对筒体、滑履轴承等重要零部件进行质量检查,如有损伤或变形应事先修理,尺寸误差过大者,应会同设计单位为制造厂提前处理并修正有关的安装尺寸.4.2磨机滑履轴承的安装4.2.1滑履轴承的安装准备a).对托瓦、凹凸球体、球体座等进行试组装,总的误差应在设计要求以内,并做好配对标记.b).对托瓦的冷却水通道进行0.6MPa 的水压试验,时间为20min,要求无渗漏现象.c).凹凸球
12、体之间的接触表面应均匀涂上二硫化钼锂基脂;装配后要求接触良好,转动灵活,但不得有不同心的晃动.d).轴承合金与托瓦体的铸合应严密、牢固,不得有脱壳、裂纹、气孔等缺陷,特别是在以油嘴为中心的500500mm 瓦面范围内不得有任何缺陷.4.2.2滑履轴承底板的找正和灌浆准备.a).按图纸对轴承基础进行核对.一次基础面先只浇灌到此安装图上所示底板底面低约135mm 处,其余的灌浆则要等到找正完成后进行.b).根据滑环的实际尺寸及托瓦等的实际配对尺寸,对轴承底板安装尺寸进行调整,必须保证磨机中心线不变.c).开始找正时,根据磨机中心线位置检查基础图上所示的标高.d).用高标号水泥1份,中砂1份,适量水
13、制作砂礅（见 JCJ03-90中附录二） 。在20环境下进行48h 加水养护后，方可进行设备安装。安装时将底板放在垫板上，这些垫铁的布置应符合图纸设计要求。为稳妥起见，在滑履轴承基础的 V 形口中间，即两块底板的两内侧撑顶架及调节螺钉，以防止底板下滑。进行找正，使底板中心线平行于磨机中心线，另一条中心线则垂直于磨机中心线。用水准仪、直轨尺及随磨机滑履轴承安装工具提供的30的测量块进行找正。将测量块按图示位置放在将要放置滑履轴承托棍的底板上，严格检查图示 h 高度。检查底板是否具有规定的30斜度，灌浆前检查 x 是否等于（L+77）/2。最终找正后，安装连接底板与基础的双头螺栓，拧紧双头螺柱的螺
14、母，再检查找正情况，如无误将螺母拧紧到规定的扭矩。然后小心地对地脚螺栓进行二次灌浆，其混凝土配料组成为1份水泥对2.53份沙子(颗粒规格0.8mm).4.2.3滑履轴承的安装a).检查滑履轴承滑瓦滑动面的内径设计成比磨机筒体滑环外径大，其表面粗糙度须达到 Ra1.6m。将托瓦涂上薄薄一层标记色放在滑环顶上磨合后，用塞尺在托瓦两端头检查，距托瓦端头边缘约20mm,滑环与托瓦的间隙约为0.15-0.2mm。再将托瓦吊起检查磨配的接触斑点间距，若不符合标准要求时，允许在规定接触带范围内进行刮研处理。将底板清理干净,并安装滑履罩的底盘,底盘与底板之间垫入橡胶密封垫.先涂上进口乐泰密封胶再装.b).安装
15、首先确认底板己认真清理,然后安装托辊、球体座及凹球体,安装时使用吊环螺钉.轴承底板的十字中心线要对准中心标板,其偏差不得大于0.5mm.然后用随机提供的滑履安装工具安装己装入凸球体的托瓦,参照滑履安装工具图纸有关说明.凸球体的球面必须坐落在凹球体内,并能自由运动.用二硫化钼润滑剂来润滑球面.如是固定托瓦,则放在滑环上行侧的固定支座上.托瓦的位置及其倾斜度必须尽可能接近最终位置.用钢丝绳穿过托瓦最高端所拧入的吊环螺钉将托瓦系住,让托瓦滑动面朝向中心.当磨机要放放滑履轴承时,在滑环刚要与托瓦接触前,去掉挡块和系住的钢丝绳,以使磨机就位时便可进行自调.检查隔板是否能在槽内自由移位而不受制约.检查托棍
16、是否能自由转动而无挤压现象.安装好润滑泵站然后对其进行部分机械的电气连接,详见滑履轴承管路及润滑泵站供油系统图.在找正期间必须能转动磨机,当转动磨机时,高压泵必须工作.因此在进行找正前必须对润滑站进行试验和认可.4.2.4磨体找正a).安放好磨体,使滑环进入滑履轴承,要记住松开托瓦.b).在确认高压泵在转动磨机时始终运转后,按如下步骤找正;在滑环上沿磨机轴向放一水准仪(0.1mm),并记录下水平偏差.将磨机转动180(高压泵必须在工作),再将水准仪放在滑环上,并再次记录水平偏差.两次偏差的代数和必须为零,找正后才算无误.否则,要调整滑履轴承,然后重复用水准仪检查(需再度反转磨机筒体90和180
17、),直到在所有的位置上得到满意的结果为止.用水平检测装置测量两个滑环上部相同部位达到同样的水平,可通过精调底板下的斜垫铁来进行水平找正.磨机两端滑环的相对径向圆跳动公差为0.4mm.检查底板定位是否正确,如果有误,必须进行重新校正用塞尺检查滑环与托瓦夹板之间的间隙,这个间隙必须不小于0.15mm.用千分表检查滑环轴向跳动,此时磨机慢驱动在工作.如果总轴向跳动超过测量间隙,则有必要在托瓦侧面与夹板之间插入垫片.垫片厚度必须等于总轴向跳动加上0.15mm 再减去测量间隙.4.2.5底板浇灌a).开始进行浇灌前,清洗底板上将与基础接触的部位,尤其要清洗掉油和油脂.b).小心地进行底板的浇灌,确保底板
18、与一次基础之间的空穴填满水泥砂浆.用具有稳定性能的特种水泥来浇灌,一直浇到底板周围全部下边缘以上3040mm 处.c).全面检查,确保无误.4.2.6滑履罩及油管的安装a).安装油盘,利用调节螺母找正油盘,使其边缘呈水平,并以滑环底边缘为基准校正油盘高度,使滑环浸入油中25mm.b).连接至油盘和布油槽的内部循环管路,连接外油管至循环油泵,并连接冷却水管道.c).安装滑履罩下部与基础底板相接触部分,注意在罩与底板之间及各罩壳段节之间的密封垫安装时,密封垫上应涂上进口乐泰密封胶,.然后清理底板,并对油履罩底进行真空吸尘,用煤油检查密封情况注意不要用水检查.滑履罩上部由几个基本相同的罩壳段节组成,
19、通过法兰及密封垫用螺栓相连.安装滑履罩时,按滑环上密封圈及法兰来找正各个罩壳段节.滑履罩与滑环密封面之间的径向间距必须相等.在安装滑履罩顶部时,应在滑环表面淋上油.安装滑履罩密封装置时,密封圈一圈共三段,每段之间的接缝现场用胶粘牢,并将一个接缝放在最顶端,密封圈与滑环在全长上能均匀接触,不得起褶皱;密封圈唇内充填二硫化钼润滑脂,并加以压紧固定.d).安装低压循环油泵和油流信号器的管道,并连接到滑履罩.e).安装油流信号器电控部分 ,必须将循环油泵出故障时油流信号器发出油量不足信号或断油的信号传到控制室.启动润滑泵站,滑履轴承的油盘和布油槽将注满油,托瓦上的高压油将使磨体浮升,启动磨机.磨机运转
20、后,将润滑泵站停机,检查油流信号器是否能使控制室自停磨.而且保证在油流信号发出油流正常信号后,才能重新启动磨机电机.4.2.7滑履轴承冷却系统的安装按照管路系统图及零部件表安装冷却水管道.将三通旋塞阀安装在进水口,以保证在关闭通向轴承冷却水的同时,接通下水道,从而使轴承内的水可以排净,以免轴承遭霜冻损坏4.2.8滑履轴承刮油刷的安装滑环在两托瓦上行旋出端两侧各安装一个刮油刷,以避免向外泄漏.将两个刮油刷拉向滑环的弹簧必须能产生0.4kg 的拉力压在滑环的侧面上,假如不能,就必须加以调整,以使能获得必要的拉力.4.2.9安装时需注意的问题a).滑履轴承和主轴承的冷却水系统安装完毕后应进行0.6M
21、Pa 的水压试验,时间为20min,托瓦及管路联接处均不得有渗漏现象.润滑管路进行油循环和油压试验,压力为工作压力的1.25倍,时间为15min,要求无渗漏现象.b).组装后的高压油路必须进行不小于31.5MPa 的油压试验,延续时间不小于5min.c).滑履轴承安装时,在进行完高压油路试验后,须取出托瓦高压油囊(油管封口)中的螺钉.d).轴承中刮油刷及淋油管的位置均与磨机运转方向有关,安装时请注意.另外,刮油刷与滑环的贴合面应修整光滑,贴实.e).轴承中的冷却水道要求畅通,不得使用未经处理的水源.f).排水管下水位置、其余水管及水漏斗由使用单位自行配制.4.3磨机隔仓板的安装4.3.1隔仓板
22、安装前准备彻底清扫安装部位的磨机筒体内表面,除去灰尘、铁锈和残油.在安装操作时,用同样的方法清洗所有的组件,注意清洗所有的接触面并除去所有的毛刺和表面疤疵.4.3.2隔仓板的安装隔仓板安装时,隔仓板平面应与磨机筒体的中心线相垂直,垂直度为0.5%.4.3.3隔仓筛板的安装a).隔仓支架上的筛板和支架板上的篦板、盲板由贯穿螺栓连接,筛板和篦板、盲板座于螺栓孔周围的接触面上,不允许倾斜、晃动. 安装时,应尽量保证粗筛板环向和纵向间隔相等. 篦板、盲板亦同样要求.b).所有连接筛板和篦板、盲板的螺栓按附录 A 要求拧紧到规定的扭矩,然后将螺母和螺栓点焊死.4.4磨机衬板的安装4.4.1检查a).清理
23、筒体内部的杂质,筒体内的缺陷部位必要时应修补.b).检查衬板性能,其硬度和冲击韧性是否合格.c).衬板不应有影响强度的任何缺陷;衬板螺丝栓孔结合处平整,靠筒体的弧形面应符合图纸要求且外表光滑,必要时进行清理或修正.4.4.2安装必须仔细、正确地放置衬板,衬板与筒体接触面上的间隙在任何地方不能超过1mm,以保证研磨体载荷均匀地分布在接触面上.所有相邻衬板之间的间隙不得大于8mm.a).阶梯衬板及双阶梯分级衬板的安装安装阶梯衬板时，要使衬板圆周方向上薄的一端朝着磨机的旋转方向；在安装双阶梯分级衬板时，还必须保证衬板的轴线方向上薄的一端迎着磨机的料流方向；详见磨机回转部分装配图。b).磨头衬板的安装
24、安装磨头衬板时,要细心检查螺栓孔周围的接合是否平整,要消除衬板外表铸造缺陷.对于磨头衬板的接触面,要保证磨头衬板与滑环腹板接触良好,任何方向的间隙不得大于1mm.4.4.3紧固衬板与筒体用椭圆头螺栓联接,椭圆头必须和衬板椭圆孔接触良好,螺栓不允许有单侧受力现象;露出筒体外的螺栓均应安装上相应的弹性垫圈;必须按附录 A 将螺栓拧紧到规定的扭矩,经过若干次的重新拧紧,直到扭矩保持不变.筒体内部螺栓经反复拧紧后将其螺母点焊死.5试运转磨机安装完毕并经检验合格后,方可以进行试运转5.1试运转前的准备工作5.1.1按图纸及有关技术文件的要求,向两个滑履轴承、主电机轴承和主减速器内泵入润滑油5.1.2按有
25、关技术文件要求,向滑履轴承稀油站的油箱内注入润滑油.5.1.3检查所有润滑油路是否均己安装好.5.1.4磨机启动前,先试开润滑系统,检查其是否有异常振动、漏油现象,油量是否符合要求,淋油管淋油是否正常,回油情况是否良好,各个机构运转是否正常.5.1.5冬季试运转时(当油温低于设定温度时),试转转前应开启各润滑油站的电加热器,将各部分润滑油加热,以免油凝固而影响设备正常运转.5.1.6对冷却水系统进行检查,通水是否畅通,管路有无漏水、渗水现象.对于滑履轴承的冷却水管道,在装配后应进行0.6MPa 的水压试验,时间为20min,不得有渗漏现象,尤其处于轴承内部的接头必须严密可靠.5.1.7所有润滑
26、系统管道安装完毕后,应进行油循环和油压试验,试验压力为工作压力的1.25倍,时间为15min,不是有渗漏现象发生.5.1.8检查所有具有方向性的零件是否符合安装要求.5.1.9检查所有联接螺栓及地脚步螺栓是否均己拧紧.5.1.10各密封部位要密封良好,不准出现金属间的磨擦.5.1.11控制系统、仪表、照明、信号装置应完整良好.5.1.12所有附属设备应运转正常.5.1.13料仓内的物料要有足够的储备量.5.1.14试运转时,操作人员均在安全地区;设备内部不应遗址留杂物;设备周围应无妨碍运转的物件.5.2空负荷试运转5.2.1先开动润滑装置(包括主电机的润滑装置)及高压启动系统,使磨体浮升并有润
27、滑油进入磨擦付;对于主减速机,应按其操作说明中的有关规定执行.5.2.2开动慢速驱动装置,慢转12转,确认磨机转向符合图纸规定,并无碰撞及妨碍正常运转之处,然后停磨,脱开慢速驱动离合装置,开动主电动机.5.2.3开动主电动机后进行空负荷运转(不装研磨体,不喂入物料).空负荷运转1小时后,停磨检查,确认无问题后,再做连续运转.通常空负荷运转8h,空载运行需要较长时间否则发现不了磨机各部位及电气、润滑系统各方面的问题,但正常速度运转可能受减速机的制约,即有的减速机要求空载运行时间不大于0.51h(根据减速机的不同要求而不同,应见减速机说明书),在这种情况下,其余的运转时间由慢驱动完成.在此期间应进
28、行检查并符合下述要求:a).电动机电控系统启动、运行和各部位联锁装置的工作正常.b).各部位的润滑装置及冷却系统的工作正常,各个监视检测仪表的反应正常;c).各润滑点的温度正常,轴承温度不超过设定值;d).磨机运转平稳,不应有不正常的振动和噪音;e).所有润滑系统、水冷却系统均不应有漏油、渗油现象和漏水、渗水现象.5.2.4一旦发现上述各项有问题时,应立即停车检查、调整、处理.5.3负荷试运转5.3.1在空负荷试运转确认无问题后,方可进行负荷试运转.5.3.2负荷试运转前,先开动粉磨系统的其他附属设备.5.3.3负荷试运转应按逐步加载的程序进行,并在加载的同时喂入相应的物料量:a).装入研磨体
29、额定负荷量的30%,运转24h;b).装入研磨体额定负荷量的50%,运转72h;c).装入研磨体额定负荷量的75%,运转120h;d).按100%额定负荷量装入研磨体,连续运转96h;5.3.4负荷试运转期间,除按空负荷试运转规定的有关内容检查外,还应检查电机的电流波动是否正常;各处螺栓有无松动;检查进料装置及出料装置是否有漏料、漏灰现象;检查各处密封情况是否良好;轴承温度不得超过设定值.5.3.5在各负荷试运转期间,一旦发现不正常情况时,应立即停止运转,并进行修理.5.4对传动部分,请按有关的技术文件进行.6操作、维护及检修6.1操作磨机经试运转并检验合格后,方可以正式投入生产.生产中磨机应
30、有专人操作,操作人员应掌握磨机的主要结构、设备性能及操作要点.6.1.1磨机的启动磨机及其附属设备的启动顺序如下:a).磨机滑履轴承的稀油站及传动装置的润滑系统、冷却系统;b).收尘器及其出料输送设备;c).磨机出料输送设备;d).磨机主电动机;e).喂料系统;6.1.2紧急停磨当磨机在运转中发生下列异常情况时,应与有关岗位联系,按规定顺序停磨,检查原因,排除故障:a).滑履轴承润滑或冷却系统发生故障,轴瓦温度超过设定值并继续上升时;b).联接螺栓发生松动、折断或脱落时;c).磨机内机件脱落时;d).隔仓板或出料篦板因篦孔堵塞而影响生产时;e).减速机及其润滑系统的异常情况出现时(详见减速机及
31、润滑系统有关技术文件);f).电动机及其润滑系统的异常情况出现时(详见减速机及润滑系统有关技术文件);g).如果磨机在运转突然停电时,应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断,以免来电时发生意处事故.6.1.3停磨顺序a).喂料系统;b).主电动机;c).磨机出料输送系统;d).收尘系统;e).收尘系统的出料输送设备;f).在滑履轴承降至常温后,停润滑及冷却系统.6.1.4磨机停止运转期间的注意事项a).在磨机主体和滑履轴承温度尚未降至常温之前,不准停止润滑和水冷却系统.b).为防止磨机筒体变形,在停磨后应通过慢驱动装置转动磨机.每隔1030min 将磨转动180,直到磨机冷却为止.随着磨机温度
32、逐渐冷却,间隔翻转时间由短至长.各厂可根据具体情况确定转磨的时间间隔.c).当停磨时间较长时,应将磨内研磨体卸出,以免磨体变形.d).冬季停磨时间较长时,各处冷却水要放净(轴承冷却水道中的水,要用压缩空气吹尽),以免冻坏设备.6.2维护与检修6.2.1磨机的日常维护和定期检修是保证设备性能良好、长期安全运转的重要措施.因此,日常中应由专职人员轮班检查维护,具体可由生产厂根据设备情况自行制订.另处,设备在运转过程中,必然会产生磨损,当磨损达到一定程度时,就不能保证安全运转,为保持良好的设备性能,对磨损的零部件必须及时修复或更换.具体检修计划可根据有关技术文件要求执行或自行制订.6.2.2维护与检
33、修方面的一些主要注意事项a),要密切注意滑履轴承轴瓦温度的变化.b).要经常检查滑履轴承等各润滑系统运转情况和供油情况,要注意补充润滑油.c).当在环境温度低时加油或换油,应将油加热至25左右;对己变质或不干净的润滑油一律不准使用d).刚安装投入使用权用的或新更换的轴瓦,在磨机运转一个月后,应将润滑油全部排出(电机、减速机应根据其有关技术文件执行),清洗油池,更换新油.e).定期检查重要零件联接螺栓的拧紧情况.f).要经常检查滑履轴承的密封情况,注意刮油刷的工作是否正常;两端密封是否良好,必要时予以调节或更换.g).经常检查冷却系统是否畅通.h).注意检查进、出料装置的密封情况,发现磨损严重或
34、密封效果受到影响时,应及时予以调整、更换或采取其他处理措施,要注意及时补充润滑脂.i).注意各种仪表、信号、照明及控制系统是否灵敏完整.j).要注意检查衬板连接螺栓、地脚螺栓等是否有松动、折断、脱落等现象;新更换、安装或检查后,运转一定时间要重新拧紧.k).要经常密切注意磨机各部位在运转中是否异常振动、噪音等现象;一旦发现应立即停磨检查处理.l).注意因热膨胀而可能产生的零件变形、膨胀、温升等.m).为了及时发现问题,消除故障,以保证磨机正常运转,要定期预防性地停磨检查.n).对稀油站等润滑设备、减速机、电机等按技术文件要求执行.6.3润滑剂及使用润滑剂及用量按下表进行:润 滑 点 润 滑 剂
35、序号 名称润滑方式允许温度()名称 标准代号 换油期1滑履轴承循环润滑见注N320、N460、N680工业齿轮油GB5903-199568个月(初期12个月)2出料装置密封油脂润滑二号复合钙基润滑脂SH/T0370-1995经常检查,必要时补充3滑履罩密封油脂润滑二硫化钼锂基脂SH/T0587-1994经常检查,必要时补充4 减速机 按减速机制造厂提供的技术文件中的规定执行5 电动机 按电动机制造厂提供的技术文件中的规定执行注: 滑履轴承润滑应根据油的工作温度来选择润滑油的牌号,通常油的工作温度取决于研磨物料的温度、环境温度以及冷却水的温度.油的工作温度(即端面热电阻的温度)和油的牌号关系如下
36、,供用户选用:油的工作温度 油的牌号 报警温度() 主电机跳停温度()4065 N320 65 706585 N460 85 908595 N680 95 100通常磨机滑履用油可选择 N460,使用中(如夏季、冬季),油于温度的变化,若温度不在6585范围之内,可考虑按上表换油.附录 A 螺栓螺母的紧固力矩所有的联接螺栓均应拧紧到本附录扭矩规定的扭矩,尽可能使用扭矩扳手,扭矩大小应通过扳手长度及施加力的大小来测定,扭矩的大小(N.m)即为力乘力臂.在安装前,应检查所有的螺栓和螺母,保证它们这间的磨擦力为最小.另外,应将螺纹用机油润滑,机油中需渗入二硫化钼润滑剂.根据联接部位对螺栓强度的要求,
37、将螺栓划分为以下四类:用于磨机筒体上主要零部件安装的螺栓,如中空轴、大齿轮、端盖等的联接螺栓.装配后转动磨机运行一段时间,在磨机初次启动后,在8h 内应重新拧紧一次,以后每隔12h 再拧紧一次,直到扭矩为恒定的规定值.用于安装隔仓板的支架、出料篦板的扬料板、隔仓板上的衬板、篦板等,这些零件的紧固必须通过扭矩扳手来拧紧.转动磨机,在不晚于2h 内再次拧紧,以后每隔12h 拧紧一次,直到扭矩达到规定值,并保持恒定.联接隔仓板盲板和篦板的螺栓在拧紧后还需点焊死.用于安装筒体衬板、磨头衬板等的螺栓,此类螺栓伸出磨机筒体,必须使用扭矩扳手拧紧.在磨机装入研磨体和物料并转动后,不晚于8h进行再一次拧紧,直
38、到扭矩达到规定值,并保持恒定.用于进出料端、主轴承及齿轮罩等的普通螺栓.此类螺栓需经多次拧紧,直到扭矩达到规定值,并保持恒定.螺栓螺母的紧固力矩见下表: 螺栓规格(mm) MV(N.m)螺栓规格(mm) MV(N.m)M242 270 350 220 M10 14M272 360 500 300 M12 25M302 540 700 450 M16 50M332 730 950 600 M20 110M362 850 1150 700 M22 130M392 1150 1500 950 M24 180M422 1450 1900 1200 M27 240M452 1800 2400 1500 M30 340M482 2200 M33 430M522 2800 M36 600M562 3400 M39 670M602 4200 M42 850M642 5200 M45 1060M682 6300 M48 1320M722 7500M762 9000M802 10500
