隧道衬砌施工作业指导书.doc

1、目录1 适用范围 22 作业准备 22.1 内业技术准备 .22.2 外业技术准备 .23 技术要求 24 施工程序及施工工艺流程 34.1 施工程序 .34.2 施工工艺流程 35.施工要求 55.1 施工要求 55.2 施工准备 55.3 施工工艺 .65.3.1 衬砌砼施工 .65.3.2 仰拱填充施工 .105.3.3 矮边墙施工 .145.3.4 专用洞室施工 .155.3.5 接触网下锚段施工 .155.3.5 隧道回填注浆 .186 劳力组织 .207 材料要求 207.1 衬砌钢筋 .207.2 衬砌模板 .227.3 混凝配合比要符合下列要求 .237.4 原材料选择及其要求

2、 .237.5 满足耐久性要求 248 机械设备配置 269 质量控制及检验 269.1 质量控制 269.2 二次衬砌质量检验 .279.3 仰拱、仰拱填充质量检验 2810 安全及环保要求 282隧道衬砌施工作业指导书1 适用范围适用于新建铁路贵广铁路 GGTJ-4 标隧道二次衬砌的施工作业，包括衬砌模板、钢筋、混凝土、仰拱及仰拱填充作业。2 作业准备2.1 内业技术准备2.1.1 作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习，阅读审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉技术规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前技术培训，考核合格

3、后持证上岗。2.1.2 落实相关责任人，开展专项培训，包括：衬砌台车检查、衬砌厚度检查、砼配合比调整控制及试件制作、砼搅拌站值班、砼振捣及砼养护责任人员。2.2 外业技术准备2.2.1 施工中所涉及的各种外部数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。2.2.2 施工前对现场原材料进行充分调查，选取合格地材，试配完成砼配合比，经总监理工程师签认后方可采用。2.2.3 按图纸，加工制作液压衬砌台车，台车长 12m，运至现场安装，经验收合格后待用。2.2.4 对进场钢材进行检验，按图纸加工钢筋，作好衬砌施工准备工作。2.2.5 完成砼搅拌站安装调试，并报经

4、监理单位验收。3 技术要求3.1 本工程隧道衬砌结构为复合式衬砌结构，拱部、边墙、仰拱采用 C30 砼（级及 V 级围岩复合加强钢筋砼采用 C35） ，水沟、电缆槽采用 C25 砼，仰拱回填采用 C20 砼。3.2 III 级围岩二次衬砌厚度为 40 厘米，IV 级围岩二次衬砌厚度为 45 厘3米，V 级围岩二次衬砌厚度为 50 厘米；V 级复合加强衬砌为钢筋混凝土结构, 厚度为 55 厘米。3.3 衬砌采用 12m 长液压钢模整体衬砌台车，绝缘、非绝缘下锚段的衬砌台车在前者结构的基础上增加一侧钢木组合模板。综合洞室、横洞等小型洞室二次衬砌采用大块弧形钢模衬砌台架，拱墙一次模筑成型。混凝土由拌

5、合站集中拌合，混凝土输送车运输，泵送入模灌筑施工，振动棒振捣密实。3.4 为了保证二次衬砌混凝土厚度，施工时二衬外轮廓线为：隧道设计初期支护外轮廓线半径预留围岩变形。3.5 复合衬砌采用仰拱超前，二次衬砌在围岩和初期支护基本稳定后施作。变形基本稳定应符合隧道周边位移速度明显减缓趋势，拱脚水平相对净空变化速度小于 0.2mm/d,拱顶下沉速度小于 0.15mm/d。3.6 及时施做仰拱，起到早闭合、防塌方的作用，并能够营造良好的施工环境。仰拱距掌子面距离，级围岩不超过 90m，级围岩不超过 50m，级及以上围岩不超过 40m。3.7 隧道二次衬砌和开挖工作面距离应根据围岩级别及施工机具，控制允许

6、范围之内，级围岩不超过 120m，级及以上围岩不超过 90m。3.8 单位工程施工前，选取一循环，作为砼衬砌试验段，确定施工工艺参数,用以指导砼衬砌的全面施工。4 施工程序及施工工艺流程4.1 施工程序施工程序：施工准备台车移位就位施作止水带隐蔽检查运输混凝土浇筑混凝土养护。4.2 施工工艺流程隧道仰拱填充施工工序流程及衬砌工艺流程见图 4-1、图 4-2。4不 合 格合 格施 工 准 备防 水 板 铺 设钢 筋 绑 扎 （ 如 有 ）台 车 检 修 钢 筋 弯 制 及 运 输涂 脱 模 剂 台 车 就 位安注浆管 安止水带隐 蔽检 查灌 筑 混 凝 土 混 凝 土 运 输输 送 泵 就 位制

7、 作 试 件 混 凝 土 养 生 脱 模图 4-1 隧道仰拱填充施工工序流程图图 4-2 隧道衬砌工序流程图隧 底 开 挖栈 桥 就 位不 合 格 合 格清 底 、 检 查施 作 混 凝 土 找 平 层施 工 缝 处 理隧 底 防 水 处 理仰 拱 （ 底 板 ） 钢 筋 绑扎 （ 如 有 ）混 凝 土 标 高 控 制 点 埋 设不 合 格 合 格混 凝 土 浇筑 前 检 查浇 筑 混 凝 土混 凝 土 养 护55.施工要求5.1 施工要求5. 1.1 混凝土采用自动计量拌合站搅拌，计量系统应定期检定。每一班砼开盘前，应对计量设备进行检查。5. 1.2 混凝土运输过程应保证混凝土不发生离析、漏

8、浆、严重泌水或坍落度损失过多。5. 1.3 混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。当下层初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工缝处理。5. 1.4 混凝土施工过程中应派专人负责记录混凝土出仓时间和出仓坍落度、运送至工作面的时间、浇筑时间和浇筑时的坍落度、浇筑时洞内温度与混凝土浇筑温度、浇筑段长度、浇筑高度的控制以及养护方式、养护过程，包括养护开始时间、养护中的衬砌表面温度与降温速率、拆模时间与拆模时洞内温度等；5. 1.5 混凝土的入模温度不应低于 5；亦不应超过 30。衬砌结构任一截面在任一时间内的内部最高温度与表层温度之差一般不大于 20，新浇筑混凝土与上一区段衬砌混凝土或

9、围岩之间的温差不大于 20，洒于混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度的差值不大于 15，混凝土的降温速率最大不宜超过 3/h；5.2 施工准备5.2.1 二次衬砌施工应符合以下要求：二次衬砌施作应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近 7d 平均值）小于 0.2mm/d，拱顶下沉速度小于 0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的 80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。5.2.2 衬砌施工前，测量班测放衬砌段隧道中心线和轨面、起拱线标高，为确保衬砌不侵入隧道净空，衬砌前每 5m

10、 采用断面仪测量实际断面与设计断面核对比较。5.2.3 隧道衬砌前，提前对 IV、V 级钢筋格栅初期支护段的背后进行检查，6确认初期支护背后无空洞，方可进行二次衬砌；否则，需进行注浆回填处理。5.2.3 根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。5.2.4 起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。5.2.5 清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。5.2.6 自检合

11、格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。5.3.7 二次衬砌施工前应仔细核对预埋件类型、数量以及安装位置。5.3 施工工艺5.3.1 衬砌砼施工5.3.1.1 衬砌施工采用仰拱(底板)先行、整体式液压钢模衬砌台车衬砌，每组长度 12m。5.3.1.2 砼灌筑前，应除去喷层或防水层表面灰粉并洒水润湿，砼采用分层、对称浇注，每层浇筑厚度不得大于 50cm。两侧高度差控制在 50cm 以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在 1m 以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝” ，间歇时间一般不得超过前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，否则按施工缝处理。5.3.1.3 当砼浇至

12、作业窗下 50cm 时，应刮净窗口附近的赃物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子予以保证紧密结合，不漏浆。5.3.1.4 振捣采用插入式捣固棒机械捣固为主，人工小铲插边、木锤模外敲振模板为辅，定人、定点、分区进行，标准为砼不下沉，不冒气泡，表面开始泛浆。即防漏振，致使砼不密实，又防过振，砼表面出现砂纹。特别是内模反弧段要确保捣固充分，避免出现大量气孔现象。5.3.1.5 封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。5.3.1.6 拆模：当最后一盘封顶砼试件现场试压达 8Mpa 时，即可拆模。拆7模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。5.3.

13、1.7 拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，确需处理的，由项目部总工程师组织项目部技术人员共同研究确定方案后报局指审核同意后才可处理。5.3.1.8 衬砌完成的地段，项目部应继续观察和监测隧道的稳定状态，注意衬砌的变形、开裂、侵入净空等现象，作出稳定性评价后才可停止观察。5.3.1.9 砼搅拌混凝土各种原材料的质量应符合规范要求，并应根据原材料含水率变化情况开盘前调整砼配合比。严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为1%；外加剂1%，粗细骨料为2%，拌合用水为1%。混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿

14、物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于 3.0min。砼坍落度控制，施工中专人负责测定砼坍落度，测量时间次数为：砼搅拌出机后第一次测量，砼运至施工现场（出机后 30min）第二次测量，砼入模前（出机后 60min）第三次测量。测量后坍落度后，严格记录在砼浇筑日志中。5.3.1.10 砼运输砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。混凝土宜在搅拌后 60min 内泵送完毕，且在 1/2 初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑

15、完毕。混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持 24r/min 的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转 2030s 后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆8先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌 23min，方可出料。喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。砼入模前

16、应专人测量砼入模温度及含气量。混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。5.3.1.11 砼灌筑及捣固砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过 1.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。混凝土浇筑分层厚度（

17、指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的 1.25 倍，但最大摊铺厚度不大于 50cm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：每一振点的捣固延续时间宜为 1030s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的 1.5 倍，且插入下层混凝土内的深度宜为 50100mm，与侧模应保持50100mm 的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖

18、。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。5.3.1.12 拆模及养护9二次衬砌拆模时间应符合下列规定：在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到 8.0MPa 以上。特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。 混凝土浇筑完毕后的 12 小时以内开始对混凝土专人进行养护，混凝土养护的最低期限不小 14d，且养护不得中断。混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与

19、环境温度之差不宜大于 20，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于 15。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于 5时不应浇水。5.3.1.13 泵送砼操作规程及其注意事项混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。泵送水泥浆；泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少 50%的混凝土通过管道

20、。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送

21、。10用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过 1h。管道清洗洗管前先进行反吸，以降低管内压力。洗管时，料管出口方向前方严禁站人。预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。管道安装原则管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免

22、下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔45min 使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器，搅拌 34 转，防止混凝土离析。严禁向混凝土料斗内加水。5.3.2 仰拱填充施工及时施作仰拱，起到早闭合、防塌方的作用，并能够营造良好的施工环境。为减少仰拱、填充对施工进度的影响，降低施工干扰，浇注混凝土时利用栈桥保证运碴车辆和其他车辆的通行，栈桥形式见图 5-1。11图 5-1 栈桥作业平台121

23、35.3.2.1 仰拱混凝土施工5.3.2.1.1 仰拱纵向分段施作，一般为每 10m 一组，砼整幅一次浇筑成型，同时各段之间施工缝应设纵向连接，保证仰拱整体稳定。仰拱形式见图 5-2。5.3.2.1.2 仰拱填充施工前应检查隧底开挖净空，超挖部分采用同级混凝土回填，并认真清理基底的浮石、杂物、泥浆和积水。仰拱及填充(铺底)每环施工缝间应进行凿毛并加接茬钢筋进行连接，并按设计要求做防水处理。5.3.2.1.3 仰拱砼采用输送车运输，溜槽法入模, 由中心向两侧对称浇注。5.3.2.1.4 回填混凝土以中心水沟为界分左右幅分次浇筑,砼浇筑从底层开始，进行一定距离以后就回头浇筑第二层，如此向前呈梯形

24、推进。5.3.2.1.5 混凝土振捣采用二次振捣的方法加快混凝土的热量散发，使温度分部均匀；振捣采取直上直下，快插慢拔，不过振、漏振，确保混凝土的密实度；5.3.2.1.6 填充灌注完混凝土后将混凝土面抹平整、去除浮浆，在混凝土凝固前二次收浆人工压抹两遍，以消除表面收缩裂缝。 钢 筋仰 拱 填 充仰 拱矮 边 墙图 5-2 仰拱示意图14复 合 防 水 板直 径 10纵 向 盲 管级 配 碎 石 泄 水 管图 5-3 纵向盲沟施工示意图5.3.2.1.7 仰拱、仰拱填充施工注意事项仰拱应及时施作，与开挖面的距离不宜超过衬砌浇筑段长度的 3 倍。黄土隧道与开挖面的距离不得超过 30m，同时仰拱一

25、次开挖长度不宜超过 6m。施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。仰拱砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇注，填充砼强度达到 5Mpa 后允许行人通过，达到设计强度的 100%后允许车辆通行。仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带。根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。5.3.3 矮边墙施工矮边墙施工时，紧靠初期支护一侧采用方木预留一个宽度150mm，深度不小于 150mm 的沟槽；在沟槽内安装 100mm 纵向排水盲管（外裹无纺布） ，间隔 12m 设置一道横向 pvc 泄水管，将

26、盲管内的水引入排水沟内。如图 5-3 所示。矮边墙每侧间隔 1.5 米预埋 1 个 20 圆钢加工的预埋件，预15埋高度及外露长度如图 5-4 所示，施工时位置一定要准确。 预 埋 件 直 径 20的 圆 钢平 面 示 意 图图 5-4 矮边墙预埋件安装示意图5.3.4 专用洞室施工5.3.4.1 开挖及支护开挖：专用洞室在正洞下半断面开挖完成，并且本段经观测围岩稳定后方可开挖：开挖采用短进尺，弱爆破；一次进尺不大于 1.0 米,并注意观查洞室围岩稳定情况,如发现沉降或者裂缝应立即停止开挖,并采用钢架支护，经项目部总工程师现场检查后，分析原因，制定措施上报局指工程部，经局指总工程师批准后方可按

27、批准方案继续开挖。支护：初期支护喷射 C25 砼厚度为 6cm，洞室拱部设置 22砂浆锚杆，单根长度为 2.5 米，按梅花行布置，间距为 1.0 米，设置6 钢筋网，网格间距按设计图纸布置。开挖预留变形量为 1cm，拱墙二次衬砌采用 C35 钢筋混凝土，厚度为 30cm，洞室底部铺设 30cm厚 C25 混凝土。5.3.4.1 砼施工模板：模板采用钢模板结合木模支护的方法。开挖到位后，自洞内后墙开始支模，定型钢支撑，拱部采定型钢模板。浇筑混凝土：洞室混凝土分为先浇和后浇混凝土，依次为：后墙、边墙、拱部、同正洞一起浇筑混凝土（后浇混凝土） 。5.3.5 接触网下锚段施工5.3.5.1 下锚段开挖

28、及支护16下锚段开挖与正洞开挖同步完成，开挖施工应遵循“短进尺、弱爆破、强支护、勤量测”的原则进行施工。5.3.5.2 二次衬砌施工下锚段衬砌模板采用钢木组合模板，模板直接支撑在下锚段底部平台及衬砌台车上，施工时衬砌台车就位后，安装下锚段模板，调整固定台车后浇注二次衬砌混凝土，如图 5-5。 内 轨 顶 面i 0.15i 0.1593O3O218564R7369258 8512570 12537“74“隧道中线 7044037845-5 下锚段模板安装示意图5.3.5.2.1 施工矮边墙，在下锚段按图预埋 20 螺栓，预埋螺栓位置、尺寸如图 5-6，共计 12 个；5.3.5.2.2 安装下锚

29、段模板1770矮 边 墙 预 埋 螺 栓 251820730底 面 木 板底 面 预 埋 螺 栓 示 意 图 钢 模 板方 木 支 架 端 部木 模5-6 下锚段矮边墙预埋螺栓示意图下锚段模板主骨架采用 1015cm 方木支撑，纵向间距按100cm 设置一道，横向支撑采用 1010cm 方木支撑，间距 100cm，底模采用 5cm 厚木板，并用预埋螺栓固定；骨架应提前按图尺寸加工好，骨架支撑与横向支撑、底板采用扒钉、木钉连接在一起；端模模板采用 5cm 厚的木模板，衬砌轮廓模板采用 100305 的钢模板。支架采用方木见图 5-7, 支架安装见图 5-8。5.3.5.2.3 模板固定：下锚段支

30、架主要靠预埋螺栓和顶部 3 根拉杆固定。按图钻设 3 根 22 钢筋锚杆，长度 2m，采用全长锚固，外露长度 20cm，采用 16 拉杆（单根长度 50cm，共计 3 根）将支撑固定。5.3.5.2.4 铺设复合防水布，该段复合防水布后设置 2 道环向 50 软式透水盲管；187054150xcm方木 支 撑 架5-7 方木支架加工图307下 锚 段 安 装 立 体 立 体 示 意 图 5cm厚 木 板 主 骨 架 图 主 骨 架 10cm305cm侧 面 木 模 钢 模 板 5c木 模 10横 支 撑方 木支 架横 支 撑拉 杆 侧 面 投 影 正 面 投 影5-8 下锚段模板安装示意图5.

31、3.5.2.5 支架固定后，安装钢模板，钢模板与木支架之间采用 8#铁丝固定，钢模板之间采用模板专用销连接。5.3.5.2.6 检查下锚段木模安装几何尺寸符合要求后，调整固定衬砌台车，衬砌台车模板和下锚段模板接触面，采用海面条塞填密实，防止露浆。5.3.5.2.7 浇注混凝土，下锚段混凝土主要依靠下锚段两侧衬砌台车窗口输入混凝土，依靠泵送混凝土的流动性充填密实。因此，浇注时应注意加强观测和振捣。5.3.5 隧道回填注浆本工程隧道二次衬砌拱顶设计充填注浆，预埋 50PVC 管，注浆管纵向间距为 35m，注浆压力小于 0.5Mpa，注浆材料采用 M20 水泥砂浆。195.3.5.1 预埋注浆管加工

32、衬砌台车时拱顶间隔 4 米设 1 个注浆管预埋孔，衬砌台车就位后浇筑砼前安装注浆管，注浆管位置如图 5-9。衬 砌 中 线 隧道中线 开 挖 轮 廓 线初 期 支 护预 留 变 形 量防 水 板二 次 衬 砌注 浆 管注 浆 管图 5-9 注浆管预埋位置图5.3.5.2 注浆时间隧道衬砌混凝土强度达到设计强度方可进行衬砌拱部充填注浆。5.3.5.3 注浆材料回填灌浆所用的水泥标号为 42.5Mpa，灌浆用水泥必须符合质量标准，不得使用受潮结块的水泥，采用细水泥时，应严格防潮和缩短存放时间。砂应为质地坚硬的天然砂或人工砂，粒径不宜大于2.5mm，细度模数不宜大于 2.0，SO3 含量宜小于 1%

33、，含泥量不宜大于 3%，有机物含量不宜大于 3%；5.3.5.4 回填注浆注浆采用 M20 水泥砂浆，注浆压力小于 0.5Mpa，压浆孔口设置阀门，以防浆液回流。制浆材料必须称量，称量误差应小20于 5%。搅拌机的转速和拌和能力应分别与所搅拌浆液类型和灌浆泵的排浆量相适应，并应能保证均匀、连续地拌制浆液。灌浆泵性能应与浆液类型、浓度相适应，容许工作压力应大于最大灌浆压力的 1.5 倍，并应有足够的排浆量和稳定的工作性能。回填灌浆前应对衬砌混凝土的施工缝和混凝土缺陷等进行全面检查，对可能漏浆的部位应及时处理。回填灌浆，在规定的压力下，灌浆孔停止吸浆，延续灌注5min 即可结束。灌浆孔灌浆结束后，

34、应使用水泥砂浆将钻孔封填密实，孔口压抹齐平。对于衬砌背后用探地雷达等手段检测出的局部空洞，钻注浆孔，进行个别充填注浆。6 劳力组织二次衬砌施工每工班钢筋作业人员不少于 10 人，模板安装、混凝土运输及浇筑作业人员不少于 15 人。7 材料要求7.1 衬砌钢筋钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：级钢筋不得超过 2，级钢筋不得超过 1。钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表 2 规定。表 2 钢筋加工允许偏差和检验方法序号 名称 允许偏差（mm） 检验方法211 受力钢筋顺长度方向的全长

35、 102 弯起钢筋的弯折位置 203 箍筋内净尺寸 3尺量检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检 10%，并各不少于 3件。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表 3规定。表 3 钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法序号 名 称 允许偏差 检验方法1 双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间 距 52 同一排中受力钢筋水平间距 20尺量两端、中间各 1 处3 分布钢筋间距 204 箍筋间距 20尺量连续 3 处5 钢筋保护层厚度 +10、-5 尺量两端、中间各 2 处检验数量：施工单位全部检查。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力

36、钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50，轴心受拉构件不得大于 25；在构件的受拉区，绑扎接头不得大于 25，在受压区不得大于 50；钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的 10 倍。22在同一根钢筋上应少设接头。 “同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于 10 d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于 5 d，焊缝宽度不小于0.8d 且不小于 10，焊缝高度不小于 0.3d 且不小于 4。7.2 衬砌模板模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行

37、设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度为 12m，工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置 45 个窗口，其净空不宜小于45cm45cm。拱顶部位应预留 3 个注浆孔。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨铺设在填充混凝土面上。模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。模板的安装允许偏差和检验方法见表 4。表 4 模板台车整体尺寸验收要求序 号 项 目 标准（误差）1 轮廓半径 2mm2 模板平面度

38、 2mm/2m3 模板错台 1 mm4 模板接缝间隙 1 mm5 表面粗糙度 抛光处理/无锈蚀6 模板台车外轮廓表面纵向直线度误差2mm/2m5mm/10m6mm/12m7 工作窗板面与模板面弧度一致，错台、间隙误差 1 mm8 模板台车前后端轮廓误差（测各高程弦长） 3mm237.3 混凝配合比要符合下列要求泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。一般 10s 的相对压力泌水率 S10 不宜超过 50%。泵送混凝土的水胶比宜为 0.380.50。水胶比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵塞

39、；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送性能。泵送混凝土的砂率宜为 38%45%。砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在150180mm 范围之内。泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3，水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。7.4 原材料选择及其要求水泥的使用要求水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。水泥进库后要注意保管，防止受潮。各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结

40、块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。粗骨料粗骨料粒径应控制在 0.30.4D（D 为管径）范围之内，D=100mm 时最大粒径不能超过 25mm；D=125mm 时，最大粒径不能超过 30mm；D=150mm 时，最大粒径不能超过 40mm，且应采用24连续级配，针片状颗粒含量不宜大于 10%。细骨料细骨料宜采用中砂，通过 0.315mm 筛孔的砂不应少于15%。外加剂及掺合料的作用泵送剂：改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防止离析。粉煤灰：提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，利于泵送。7.5 满足耐久性要求模筑砼及钢筋砼要满足以下要求：结构裂缝宽度不

41、得超过 0.2mm，并不得贯通；抗腐蚀要求：本隧地下水对砼具中等溶出型及中等硫酸型酸性侵蚀，初期支护喷砼及二衬圬工除仰拱填充外均掺耐腐蚀剂。二衬圬工中胶凝材料(硅酸盐水泥与粉煤灰、磨细矿渣和硅灰等矿物掺和料)最小用量为 340kg/m3，但不宜高于450kg/m3，喷砼水泥用量为 400kg/m3，耐腐蚀剂掺量按水泥用量的 8%计列，耐蚀系数不小于 0.8。耐腐蚀砼的配合比应根据取水化验结果，胶凝材料、骨料特性、所采用的耐腐蚀剂的技术要求进行调整配置，并取样检验。抗氯盐侵蚀要求：在配制混凝土时，选用氯离子含量较低的水泥，采用的拌和用水中氯离子含量不大于 200mg/l，实测混凝土中的氯离子含量

42、不超过胶凝材料中的 0.1%，56d 龄期时氯离子渗透值小于 1200 库仑；最大水胶比：0.4；钢筋砼中钢筋(主筋、箍筋和分布筋)的砼净保护层厚度采用 55mm；浇注在砼中并部分暴露在外的吊环、紧固件等铁杆应与砼25中的隔离，并采取对该杆件进行除锈等相应的措施，以消除其可能锈蚀对构件承载力的影响；防水混凝土的配合比还应符合下列规定：试配要求的抗渗水压值比设计值提高 0.2MPa；砂率宜为 35%45%，灰砂比宜为 1：21：2.5；水灰比不得大于 0.55；泵送时坍落度宜为 1014cm。混凝土拌制和浇筑过程控制符合下列规定：拌制混凝土所用材料的品种、规格和用量，每工作检查不应少于两次。每盘

43、混凝土各组成材料计量结果的偏差符合表 5的规定。表 5 混凝土组成材料计量结果的允许偏差（%）表注：累计计量适用于微机控制计量的搅拌站混凝土在浇筑地点的坍落度，每工件班至少检查两次。混凝土的坍落度试验应符合现行有关规定。混凝土实测的坍落度与要求坍落度之间的偏差符合表 6 的规定。表 6 混凝土坍落度允许偏差表序 h 号混凝土组成材料 每盘计量 累计计量1 水泥、掺合料 +2 +12 粗、细骨料 +3 +23 水、外加剂 +2 +126防水混凝土结构表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷；埋设件位置应正确。防水混凝土结构厚度允许偏差为+15mm、-10mm；迎水面钢筋保护层厚度允许偏差为+10

44、mm。8 机械设备配置劳力、机械设备的配置应结合工期要求、工点具体特点进行合理的配置。结合正常施工需要，1 台衬砌台车施工时，主要设备配置如下：混凝土运输车数量按运距及搅拌机生产能力确定,60 型输送泵2 台（1 台备用） 、备用发电机 1 台、混凝土拌合站一座、全液压整体钢模衬砌台车 1 台，装载机 1 台。9 质量控制及检验9.1 质量控制泵送砼的质量通病及防治措施见表 7。表 7 泵送砼的质量通病及防治措施表质量通病 原因分析 防治措施序号 要求坍落度（mm） 允许偏差（mm）1 40 +102 5090 +153 100 +2027蜂窝麻面1.模板漏浆；2.布料不均；3.高落差下料；4

45、.气泡；5.局部积水和砼浆堆积。1.模板拼缝应严密。2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透，钢模拼缝处贴胶带纸密缝。3.加强组织,充分利用窗口，均匀布料。4.死角区人工二次倒运，严禁用振动棒摊平。胀模泵砼坍落度大，速度快，模板刚度不够，支撑不牢，突出鼓肚，甚至变形爆开。1.应进行分层分部浇筑。2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒坍。3.侧压力计算，确保安全。预留孔洞坍陷变形1.泵送砼坍落度大。2.掺粉煤灰等砼早期强度低。3.模板刚度不够，变形。1.合理控制拆模时间。2.根据试验强度拆模。裂缝1.泵送砼坍落度大，水泥、水用量大，容易产生收缝裂缝，特别环向接头。2.砼温度裂缝。1.控制砼入模温度和水分蒸发速度

46、。加强养护，撒水。2.砼内部与外界温差控制在 20以内。砼接触不良1.模板漏浆，造成烂脖子。2.管道堵塞时间太长，造成砼冷接头。3.未插连接筋。4.跑模错台。1.接合处模板加强支撑，确保牢固。2.夹吹塑纸或海绵条。砼质量波动1.现场配合比控制不好。2.表面未清理干净。3.泵送开始或结束时，压力砂浆积存在砼中影响强度。1.加强砼各环节管理。2.坍落度波动小于 2cm。3.禁止随意加水。4.清除残存物。9.2 二次衬砌质量检验9.2.1 混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表 8 的规定。检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面。表 8 二次衬砌结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项 目 允许

47、偏差（mm）检验方法1 边墙平面位置10 尺量2 拱部高程+30，0 水准测量283 边墙、拱部表面平整度 15 2m 靠尺检查或自动断面仪测量9.2.2 混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。9.3 仰拱、仰拱填充质量检验9.3.1 仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为15mm。检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面。检验方法：水准测量，自动断面仪测量。9.3.2 混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。检验数量：施工单位全部检查。检验方

48、法：观察。9.3.3 仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面；监理单位见证检查。检验方法：水准测量，无损检测。9.3.4 仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。10 安全及环保要求10.1 安全要求10.1.1 施工区域应设警示标志,严禁非工作人员出入.10.1.2 施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。10.1.3 为保证施工安全,现场应有专人统一指挥,并设一名专29职安全员负责现场的安全工作,坚持班前进行安全教育制度.10.2 环保要求10.2.1 严格按照国家有关法律、法规组织施工，控制大气污染、水源污染、土壤污染，保持生态平衡，防止水土流失，在本工地施工活动中，坚持制造良好的生态环境。10.2.2 从传播途径上控制噪声，采取装吸音、隔音装置等手段，减少噪声污染。10.2.3 拌合场等废水，必须经沉淀后再向外排放，不得将未经处理的污水直接排入污水管或内河。10.2.4 在施工活动界限之外的植物、山林及建筑物，必须尽力维持原状。不得将有害物质（含燃料、油料、化学品等，以及超过允许剂量的有害气体和尘埃、弃楂等）污染土地、河流。