1、秦 皇 岛 宏 兴 钢 铁 有 限 公 司 中 宽 带 二 期 轧 钢 工 程 加 热 炉 安 装 工 程第 1 页 共 54 页施 工 组 织 设 计编号:ZC/C 工安-编制：审核：批准：2目 录一、工程概况 3二、工期要求 3三、现场条件要求 3四、施工技术标准 3五、施工机具 4六、劳力计划 4七、管理体系 5八、主要施工方法 5一）、设备验收 5二）、材料验收 6三） 加热炉制作安装 .6四） 汽化冷却管道安装 17五） 工艺管道安装 27六）、钢烟管和煤气钢管制作安装 .31七）、液压润滑系统安装 .37八）、电气仪表安装 .40八、质量保证措施 .423九、安全保证措施 .43十
2、、环境保证措施 .48十一、施工网络图 .49秦 皇 岛 宏 兴 钢 铁 有 限 公 司 中 宽 带 二 期 轧 钢 工 程 加 热 炉 安 装 工 程第 5 页 共 54 页一、工程概况河北敬业钢铁有限公司 1780mm 热轧卷板加热炉项目，炉体钢结构（炉底钢结构、炉侧钢结构、炉顶钢结构、装出料端钢结构炉侧平台、煤气平台等。）工艺设备(助燃风机、空烟排烟风机、排烟风机、蓄热烧、嘴点火烧嘴、炉内支撑梁、上部钢结构端部水梁）、机械设备(装、出料炉门升降机构、炉底机械（含框架、液压缸、定心、斜轨水封槽、裙罩及刮渣板等液压站润滑站、汽化设备除氧给水系统）、电气设备、自动化设备及仪表（开关柜、操作箱、
3、PLC 柜、操作台、检测器、工业电视等）、电缆管线、各类介质管道（空气、煤气、煤烟、空烟、汽化冷却）等（筑炉除外）全部安装调试。二、工期要求计划开工日期 2017 年 8 月 31 日，计划竣工日期 2017 年 12 月 31日。三、现场条件要求1. 具备“三通一平”条件。2. 主轧跨天车和制作场地天车满足使用条件。3. 设备基础 2017 年 8 月 20 日之前办理好专业工序交接，并经复测合格，具备设备安装条件。4. 由于受现场场地的限制，设备按施工顺序进入现场。四、施工技术标准1、轧机机械设备工程安装及验收规范 GB50386-620062、冶金机械液压、润滑和气动设备工程验收规范 G
4、B50387-20063、机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-20094、工业金属管道工程施工规范 GB50235-20105、工业金属管道工程质量验收规范 GB50184-20116、钢结构工程施工规范 GB50205-20107、通风与空调工程施工及验收规范 GB50243-20028、现场设备、工业管道焊接工程施工规范 GB50236-20119、钢制压力容器 GB150-201110、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-201011、河北敬业钢铁有限公司 1780mm 热轧卷板加热炉项目总平面图12、当地现行的法律法规五、施工机具拟投入主要机械、器具
5、表一（结构专业）平板车 2 台氩弧焊机 2 台电焊机 12 台经纬仪 T2 1 台水准仪 N3 1 台试压泵 1 台空压机 6m3 1 台7倒链 3t 5 个倒链 2t 5 台千斤顶 25t 1 台千斤顶 10t 2 台千斤顶 5t 2 台无齿锯 1 台电锤 2 台角向磨光机 7 台冲击钻 1 台半自动气割机 1 台卷板机 1 台六、劳力计划1.结构、设备、电气施工人员工 种 人 数 工 种 人 数钳 工 6 电焊工 20氩弧焊工 5 电 工 8铆 工 5 配管工 6七、体系管理体系项目经理： 陈纪河质检员陈雷项目副经理：郑志栋项目工程师：刘学堂技术员刘庆建施工员刘学堂资料员武永健安全员陈雷材
6、料员王跃文机管员刘庆建各施工班组8八、主要施工方法一）、设备验收1.1 设备到货后应会同建设单位、监理部门、供货商对设备进行开箱验收，具体包括以下内容：1.1.1 设备名称、型号、规格数量和自检结果；1.1.2 设备有无缺件、表面有无损坏和锈蚀；1.1.3 所有设备、材料应具有合格证书，到货后对其外观进行检查，检查合格后方能入库，设备的入场时间应尽量选择在土建主体施工完毕，并具备安装条件的情况下。二）、材料验收1.1 材料到货后应会同建设单位、监理部门、供货商对材料进行验收，具体包括以下内容：1.1.1 材料名称、型号和规格；1.1.2 材料表面有无损坏和锈蚀；1.1.3 所有设备、材料应具有
7、合格证书，到货后对其外观进行检查，检查合格后方可使用。93）加热炉制作安装钢结构包括炉体钢结构（炉底钢结构、炉侧钢结构、装出料端钢结构、炉顶钢结构）347T，炉区平台 25T，煤气平台 24T，支架等。 1钢结构制作所有钢结构均在现场进行制作。H 型钢及钢框架的组装工作必须在平台上进行，要求钢平台的水平度必须满足 H 型钢及钢框架的制作要求。1.1 钢结构制作工艺见下图钢结构施工图配料生产准备进料轧制型钢加工锯切、剪切型钢校直焊接 H 型钢加工 零件加工原材料 工艺质保书审核 材料复验外观检查工装准备矫正号线精整钻孔分类堆放钢材校平放样号料弯曲剪切 切割号件平直二次号线卷曲 边缘加工钻孔钢板校
8、平加工坡口钢板焊接对焊焊缝检查型钢拼装切割边缘加工H 型钢组装主角焊缝焊接101.2 制作方法1.2.1 号料：1.2.1.1 根据运输条件及构件安装要求，结构在部分工厂制造，部分现场制作。1.2.1.2 结构梁号料时，要留出焊接收缩余量及切割余量，待焊后二次净料，边缘加工要留出加工余量。1.2.1.3 接料坡口：1.2.1.4 所有节点板必须 1:1 放大样，作出样板进行号料。1.2.1.5 号料排板时，构件的上下翼缘板应尽量避免在跨中 1/3长度范围内拼接，上下翼缘板和腹板的拼接采用二氧化碳气体保护焊，并在焊缝两端加引弧板，并保证焊透。而且上下翼缘与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，
9、应相互错开 300mm 以上，与加劲亦应部件组装焊接 矫正焊接 矫正号线钻孔涂装 除锈 精整包装发运端面刨平翼缘板矫平定尺锯头精整总装配11错开 300mm 以上。号料前对变形超出规定的钢材要进行矫正。1.2.2 切割1.2.2.1 大板切料采用半自动精密切割下料，12mm 以下节点板采用剪板机剪切。其余亦采用半自动精密切割或火焰切割。1.2.2.2 大板切料时应采用一定的防变形措施。对称切割，否则应在大板两边加固，限止板条胀缩，或在切割对边同时加温，达到两边胀缩相等的措施，变形的板条必须校正后，方可使用。1.2.2.3 切割平台必须平整。1.2.2.4 下料切割的主要精度要求见下表：下料切割
10、的精度要求项目 允许偏差宽度和长度 3.0mm边缘缺棱 不大于 1.0mm平面度 0.05t,且不大于 2.0mm垂直度不大于板厚的 5%，不大于1.5mm型钢端部倾斜度 不大于 2.0mm坡口角度 不大于5 o1.2.3 接料1.2.3.1 接料焊接采用手工焊接。1.2.3.2 焊接材料选用： Q235 钢：采用 E4303 焊条；1.2.3.3 坡口两侧 30-50mm 范围内油、锈、氧化铁皮、油污等要清除干净。点粘要在清根面上，焊条要与规定材料相同。121.2.3.4 组装A.组装前应检查上道工序提供的零件，符合标准要求后方可进行组装。连接面和沿焊缝边缘约 50mm 范围内的铁锈、毛刺、
11、污物等应清除干净，并应进行矫正矫直。B.组装时，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上机点焊固定。C.组装后对构件进行检查，合格后方可焊接。1.2.4 焊接 H 型钢1.2.4.1H 型钢采用成品 H 型钢。1.2.4.2 不得在构件上焊接临时固定件，不得在母材上引弧或打火。1.2.4.3H 型钢的基本质量要求见下表：H 型钢的质量要求项目 允许偏差截面高度 3mm腹板中心线 2mm翼板对腹板的垂直度 b/100,不大于 3mm腹板局部平整度 不大于 2mm/1m扭曲度 H/250,不大于 5mm13焊缝质量 二级H 型钢直线度要求每米不大于 1mm，全长不大于 3 mm；1.2.6
12、 矫正焊接变形1.2.6.1 角变形采用 H 型钢翼缘矫正机进行矫正。1.2.6.2 侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得超过正火温度，16Mn 钢加热矫正后应缓慢冷却。1.2.6.3 矫正后二次净料。净料及号孔所用的盘尺应使用修订后的同一把盘尺。1.2.7 二次装配及焊接1.2.7.1 将修整合格的工字钢进行二次装配。1.2.7.2 装配前将连接板用台式钻床钻孔。1.2.7.3 手工焊接时，Q235 焊接时采用 E43 型焊条；1.2.7.4 焊条要求按规定烘干。焊接时采取合理的焊接顺序，以减小焊接变形。1.2.8 结构梁的贴角焊缝表面应做成直线型或凹型，焊接中应避
13、免咬肉和弧坑缺陷，焊接加劲肋的直角角焊缝的始末端应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍焊脚尺寸。结构梁上翼缘与腹板的 T 型焊缝应予焊透并按级检验。见图：其余焊缝应符合三级焊缝的质量要求。14局部变形采用火焰矫正，同一部位不得超过两次，温度不得高于正火温度。1.2.9 预装钻孔1.2.9.1 在平整的平台上进行预装及钻孔，构件钻孔采用台式钻床加划线进行钻孔。预装内容有:结构梁。制孔精度见下表:钻孔主要项目精度要求项目 允许偏差孔中心偏移 1mm连接同一构件的任意二组安装孔的距离 2mm梁二端最外侧安装孔距离 3mm1.2.9.2 检查合格后拆开。1.2.9.3 标明编号，并用鲜艳油漆进行
14、标识。1.2.10 组合梁制作完毕后，整个梁在长度、宽度方向上的不平面度应不大于 2mm，框架对角线之间差值应小于 3mm；1.2.11 除锈、刷油1.2.11.1 钢结构表面在涂底前，应彻底清除铁锈、焊渣、毛刺、油污、冰层、积水、积雪及泥土等，除锈等级按设计图纸要求。1.2.11.2 钢结构的涂层按钢结构工程施工及验收规范GB50205-2011 进行。1.2.11.3 构件在运输或安装过程中，涂层如有碰损脱落等现象，15应按上述要求修补。1.2.11.4 接口及螺栓连接处暂留 30-50mm 范围不涂。标明构件标号，成品出厂。2加热炉设备安装2.1 加热炉设备安装工艺流程基础验收斜轨底座提
15、升框架平移框架水封槽炉底支柱炉底框架活动支承立柱活动立柱密封罩固定支承立柱活动水梁炉侧墙装、出料端墙炉顶及吊挂梁试运转炉本体管道安装 炉内砌砖固定水梁附属设备安装162.2 基础验收及放线检查基础表面有无蜂窝、麻面、裂纹、表面剥落和露筋等缺陷。用手锤敲击时，有无空洞声和剥落现象，如发现上述缺陷，应通知土建单位、设计单位共同协商处理。依据设备基础图，复测土建给定的中心线和标高点，确认无误后埋设永久性中心标板和基准点，并将复测记录交予施工单位作为安装基准。中心标板和永久基准点的埋设位置应选择在设备轮廓周围按对角线方向错开分布，为了安装工作的方便，可依据永久中心标板和永久基准点测设临时基准线和基准点
16、。2.3 垫铁设置根据底座及地脚螺栓的分布状况，合理布置垫板堆数。每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组，无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。垫板应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。垫板的规格一般应根据垫板的总承力面积和垫板组的数量来选用。放置垫板的混凝土基础表面应进行座浆，基础与垫板接触面的接点应分布均匀。安装后的检查：每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查。垫板长度应超过螺栓。每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过 5 块，最厚的垫出料辊道中心线17板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。
17、2.4.炉底机械安装：炉底机械合计 287 吨，包括斜轨座、提升框架、平移框架、液压缸、定心装置。2.4.1 斜轨安装加热炉炉底斜轨是加热炉的主要承重部分。斜轨承担着升降、平移框架和将来生产时的钢坯重量，也决定着钢坯的运行轨迹，步进炉的纵横向跑偏由此确定。斜轨的安装精度是步进炉运动精度的根本保证，所以加热炉斜轨的安装质量非常重要。2.4.2 斜轨安装找正：利用二块模块（随设备由设备制造厂制造）进行检查，在调整时，把模块定位线与斜轨定位线重合，通过微调斜轨下面的垫板来调整模块上表面的水平度和标高，水平度采用方水平检测，标高采用水平仪检测。斜轨安装的技术要求：1.斜轨纵向中心线与炉子纵向中心线距离
18、为 1mm; 2.斜轨横向中心线偏差，2mm。3.相对炉子纵向中心线平行度，0.5mm;4.轨面水平度偏差，0.2mm/m；5标高偏差，0.5mm。2.4.3 升降框架、平移框架安装提升框架下部有升降滚轮，上部有平移滚轮，升降框架和平移框架整体形状都很大，都是解体运到现场，安装之前先将升降框架和升降滚轮组装到一起，升降框架和滚轮组装完后，用天车吊起，落到斜轨上，调整完毕后，加临时支撑进行固定牢靠后，开始安装平移滚轮、升降液压缸、平移缸、定心装置，此时，升降框架和平移框架处于下限位位置。18框架安装精度要求：1）提升框架的预装应满足如下质量要求:a 提升框架对角线相差值 4mmb 提升滚轮纵向中
19、心偏差 1mmc 提升滚轮横向中心偏差 2mmd 提升滚轮与炉子纵向中心线平行度 0.5mme 平移滚轮纵向中心偏差 2mmf 平移滚轮横向中心偏差 2mmg 平移滚轮与炉子纵向中心线平行度 0.5mmh 平移滚轮顶面标高差 0.50mm2）平移框架的预装应满足如下质量要求:a.立柱支座横向中心线偏差，2mm;b.立柱支座纵向中心线偏差，1mm；c立柱支座标高偏差: 2 mm;d.框架对角线差，4mm；3）在斜轨安装完毕，验收合格后，框架安装时，应使各提升滚轮与斜轨相接触。4）在框架、斜轨安装完毕，验收合格后，平移框架轨道工作面应与各平移滚轮相接触。5）侧导向轮与轨道间隙偏差：0.1mm。2.
20、5水封槽及刮渣装置的安装平移框架安装完后，就开始安装水封槽并把刮渣板先暂时放到水封槽内，待炉底平台安完后与炉底平台结构联在一起。2.6炉底钢结构的安装19炉下钢结构分为立柱、联梁、底梁、炉底、平台等，其主要支撑炉底平台和炉底砖，按普通钢结构的方法安装炉底钢结构，安装中必须保证炉底梁和炉底平台的平面度不大于 2mm，以保证砌砖的需求。炉底平台板的焊接：为了保证热膨胀的需求，炉底平台铺板采用形间断焊接、其它两边不焊。2.8步进梁安装步进梁分为固定立柱、固定水梁和活动立柱、活动水梁。 活动立柱和活动水梁是安装在移动框架上，固定立柱和固定水梁是安装在炉底钢结构梁上。炉底板安完后，就开始安装固定立柱和活
21、动立柱。安装立柱时,先把立柱下面的顶丝板焊到活动水梁或炉底平台梁上,然后用顶丝调整立柱的垂直度和标高,达到设计要求后，先对角分四点进行点焊，再次检查立柱顶标高、垂直度等。合格后实行对顶分段焊接，以减少立柱的焊接变形。活动立柱和固定立柱底部焊接固定以后，按照设计要求对立柱进行冷态拉伸，变形量应满足图纸要求。步进水梁安装的各项技术参数要求：活动立柱的垂直度：1mm/全高；固定立柱的垂直度（横向）：1mm/全高固定立柱的垂直度（纵向）：3mm/全高立柱的纵、横向位置偏差：1mm；立柱顶头的标高偏差：1mm。水梁的垫块标高：2mm； 4）汽化冷却管道安装1.压力管道安装质量手册202.压力管道安装程序
22、文件3. 有关压力管道安装作业指导书4.其他有关规定汽化冷却装置包括软水供应系统、汽包给水系统、循环管道系统、除氧系统、汽包排汽、放水、排污系统。压力管道施工要求质量要求高。无论是从管道除锈、打坡口、焊接、试压都要进行严格的检查，所以在管道安装过程中，又要保证工期的顺利完成，给施工提出了更高的要求压力管道施工过程的监管要求严格，施工过程中要严格按照技术规定进行施工，施工保证环节多。为确保施工质量，必须严格压力管道施工验收规范规定进行施工，施工过程中严格按规范进行检查。压力管道及设备实物量见表 1表 1序号 名称 规格及型号 数量 备注1 加药装置 Q=0-50L/h H=0.5MPa1 套2
23、除氧器 G35t/hP=0.02MPa 1 台 工作温度 1043 除氧水箱 V=20m 1 台4 软水箱 V=40m 1 台5 电动软水泵 Q=45m/h H=0.5MPa电机 55kw转速 2950r/min6 柴油机给水 Q=46m 2,0MPa 1 台21泵7 排气消声器 2 个8 取样冷却器 273 104 1 台9 汽包 DN2000 L=8000 2 个10 汽包排气消声器排放量 23t/h P=0.5MPa 温度1942 个11 电动循环水泵Q=550m/h P=0.5MPa4 台 电机功率 132kw 转速 1450r/min12 柴油机循环泵Q=550m/h P=0.5MP
24、a2 台 油箱 V=900L13 连续排污扩容器LP-125 2 台14 炉水取样冷却器273 104 2 台15 旋转街头组 16 套 进水、回水16 旋转接头 PN4.0 DN100 48 个 进水、回水17 进水/回水集管DN250 2 套1 无缝管 219*6 195 米 20# GB/30872 无缝管 325*8 80 米 20# GB/30873 无缝管 108*4 140 米 20# GB/30874 无缝管 273*7 216 米 20# GB/30875 无缝管 159*4.5 70 米 20# GB/3087226 无缝管 133*4.5 200 米 20# GB/308
25、77 无缝管 89*3.5 50 米 20# GB/30878 无缝管 57*3.5 80 米 20# GB/30879 无缝管 32*2.5 44 米 20# GB/308710 无缝管 45*3 71 米 20# GB/308711 无缝管 25*2.5 60 米 20# GB/308712 无缝管 108*5 333 米 20# GB/308713 无缝管 133*5 442 米 20# GB/30871、管道系统施工流程图232、管道进场检查：到货钢管的生产标准及质量证明书上的规格、材质和精度等级必须与设计要求相符；管内外表面不得有裂纹、折叠、离层、结疤、氧化铁皮、锈蚀缺陷存在，管壁锈
26、蚀、划道、刮伤深度总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，内壁应光滑、清洁、无明显锈蚀。3、管道除锈、刷底漆： (1)施工程序（见流程图）(2)管道表面处理a.除锈可采用电动钢丝刷的手动除锈方法进行除去管道表面的浮锈，当多属表面锈层较厚时，可先用手锤轻轻敲掉锈层，对于管内壁浮锈可用。除锈要求按要求达到 ST3 级，即管子、管件表面不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过 2mm；b.管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，应彻底打磨清理，24表面应光滑平整，圆弧过渡；经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。(3)涂层施工a.涂料的选用和涂层的层数、厚度
27、应按设计要求；b.当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成不同的涂料，以防止漏涂；c.为节约施工用周期，在除锈完毕后进行。涂涮时应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按涂层要求补涂。涂装底漆时，管道接口处留出 80-100mm 的管道在焊接后进行补刷。d.涂料应临用前按比例混合并搅拌均匀后使用，且应在规定时间内用完。涂料如有结皮或其他杂物，必须清除后方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。e.刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂；面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。4、管道支架预制安装25a.支吊架
28、最大跨距按表 2 确定，弯管处跨距其展开长度不大于直管的2/3，制作时支吊架之间，支架型钢与生根结构之间均采用连续焊接。表 2:管道支架间距确定表b.对于管子的外壁、法兰边缘、保温层外壁等管道最突出部分距离墙壁或柱边的距离应不小于 100mm。c. 管道支吊架施工完毕后应清除表面污锈，刷防锈漆 2 遍，再刷灰色面漆 2 遍。d.所有支架可根据现场实际情况安装，焊条采用 E4303 电焊条，焊角高度为 5mm。5、管道安装（1）管道安装要保证横平竖直，并且符合工业金属管道工程施工规范GB50235，管道焊接应按 GB50236-2011现场设备，工业金属管道焊接工程施工规范的有关规定。（2）管道
29、安装完毕后，应按 GB50235-2010工业金属管道工程施工规范的要求进行管道系统的试压，吹扫及阀门气密性试验，试验压力为按施工说明执行。（3） 管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。（4） 与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。（5） 管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。26（6）管道除法兰连接外，其余均采用焊接，焊条为 E4315 焊条，焊缝高度为最薄焊件厚度。（7）管道除锈后进行保温和刷色。（8）现场管装管道碰
30、撞，可根据具体情况协调变动。管道阀门等未给出安装标高的，可根据现场具体情况，安装在便于人员操作处。（9）管道安装的质量控制措施： a.管道布置应遵循横平竖直的基本原则。b.管道敷设位置应便于装拆、检修、且不妨碍生产人员的操作、行走，以及机电设备的运转、维护和检修。c.管子外壁与相临管道之管件边缘的距离应不小于 10mm。 d.同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm 以上。6、管道焊接（1）坡口加工及接头组对。管道接口位置应符合下列要求：a.管子接口与支吊架边缘之间不得小于 50mm。b.管子接口应避开仪表的开孔位置，一般距开孔的边缘不得小于 50mm，且不得小于孔径。（2）管子、管件的对口
31、应做道内壁平齐：焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的 20%，且不大于 2mm。（3）确保焊接质量的工艺措施 a.焊工应按有关规定进行考试，取得合格证书。b.焊接材料应具有制造厂的合格证明书，焊条，焊剂在使用前按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝使用前应清除表面油污和锈蚀。c.施焊前应对坡口及附近宽 20mm 范围内外管壁进行清理，清除其上的油、水、漆、锈及毛刺等，露出金属光泽。d.管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。e.焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及两侧飞溅清理干净，并
32、作好记录。 27（4）焊接方法的选择：碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接，内口进行清理后封底焊；对于管径比较小的碳钢管，采用氩电联焊的方法进行；镀锌管采用丝接。（5）焊接材料选用：焊条采用 E4315。（6）管道焊缝应进行抽样射线探伤，比例不得小于 10%，其质量不得低于级，或超声波探伤，其质量不得低于级，与炉底相接管子焊缝应全部进行射线探伤，厚壁的炉底管应加工或不大 0.25 坡度的坡口，过渡到与相接管子一致的管径和壁厚后，再进行焊接，焊接前注意除去管内的杂物。7、阀门的安装（1）安装前应进行压力试验，试验不合格的阀门应根据业主代表的意见退货或进行研磨，无法单独试验的阀门可以在管道系统
33、中进行试验，但须做好标记；（2）安装前应对阀门的外观、型号规格进行检查，并按设计文件和相关标准、范的规定进行强度试验和严密性试验；（3）阀门搬运时不允许随手抛掷,应分门别类地进行摆放;（4）大型阀门吊装搬运时，钢丝绳不得栓在手轮或阀杆上，应栓在法兰处；（5）铸铁阀门阀件安装时，需防止强力连接或受力不均而引起的损坏；（6）阀门介质流向要和阀门壳体上的箭头或标记的指示方向相同，介质流过截止阀的方向是由下向上流经阀盘；（7）安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。（8）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安
34、装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安28装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。（9）仪表元件的临时替代：所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。8、法兰的安装（1）法兰与管子组装应用弯尺对管子端面检查，管口端面倾斜尺寸不能大于 1.5mm;（2）法兰与管子组装时, 要用法兰弯尺检查法兰的垂直度, 法兰连接的平行度偏差尺寸当设计无明确规定时, 则不应大于法兰外径 1.5/1000,且不应大于 2mm;（3）法兰与法兰连接时，密封面应保持平行,法兰密封面的平行度允差见下表 3（4）为了便于装、拆法兰, 紧固螺栓, 法兰平面
35、距支架和墙面的距离应大于或等于 20cm；（5）为了保障垫片各处均匀受力, 拧紧螺栓时应对称成十字式交叉进行, 拧紧露出丝扣的长度不应大于螺栓直径的一半, 也不应少于两扣。表 3:法兰平行度允差9、管道冲冼、试压（1）管道冲冼、试压程序（见流程图）29（2）压力试验前，应具备下列条件：a.试验范围内的管道安装工程除涂漆外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。b.焊缝和其它待检部位尚未涂漆。 c.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。d.试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于 1.5 级，表的满刻度值应为被测最大压力的 1.5-2 倍，压力表不得少于两块。e.符合压力试验要求的液
36、体或气体已备齐。 f.按试验要求，管道已经加固。g.待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。 h.待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 i.试验方案已经批准，并进行了技术交底。 （3）压力试验a.试验介质，可采用气体或水压进行试压，压力试验时，无关人员不得进入。b.试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表等加以隔离，30安全阀应拆卸，加设盲板的部分应作出明显的标记和记录；c.管道气压增压时，升压应缓慢，加压到一定数值时，应进行检查，无异常时再继续升压；d.加压逐级升高，升压的次数和压力应视压力的高低而定，每一级可稳压 5-10 分钟，无问题方可继续升压，直至升到试验压力；e.耐压试验合格后,降至设计压力,用涂刷肥皂水方法检查,如无泄漏,稳压半小时,压力不降,则严密性试验为合格；5）工艺管道安装工艺管道包括装出料端水冷管 1.27T，水冷管 15T，汽化冷却管道 35T，压缩空气管道 2T 等。1施工工艺流程 管子、管件的检验 管子坡口加工及焊前 焊接设备及焊材准备处 理 管子、管件的装配 焊条焊前处理 管道接口的预热及间 隙的调整 焊 接 不合格返修 检 查成品安装水压试验
