1、钢结构及彩钢板施工组织设计 1、钢结构的施工组织 （一）钢结构生产制作计划：钢结构制造公司针对该工程制定了制造过程质量计划，见下表： 表（一）：钢结构生产制作计划（钢构件约 130T） 序号 项目 时间 劳动力安排 1 采购 第 1 天 4 名采购工程师 2 铆焊 第 25 天 82 名焊工 3 涂装 第 57 天 26 名油漆工 表（二）：钢结构制造过程质量计划 检 查 要 点 序号 工 序 名 称 质 量 标 准 工 装 设 备 方法 工具 检查 要求 负 责 目录 信息反馈 及处理 一预处理 板材型材预处理标 准 2M、3M 预处理 抽检 检查员 检查员操作者 工艺员 二下料钻孔 1长大
2、料 工艺文件 数控切割机 卷尺等 抽检 检查员 检查 检查员操作者 工艺员 2 无孔小件 工艺文件 剪板机、数控 卷尺等 抽检 检查员 检查 检查员操作者 工艺员 3 钻孔 工艺文件 钻床 卷尺等 全检 检查员 检查 检查员操作者 工艺员 三平板 工艺文件 13 辊平板机 钢板尺 抽检 检查员 操作者工艺员 四板料接长 工艺文件 接长平台 1 铆工尺寸 工艺文件 卷尺等 抽检 检查员 检查 检查员操作者 工艺员 2焊接 超声波探伤标准 焊机 探伤 设备 全检 检查员 探伤 检查员操作者 工艺员 五结构组装 工艺文件 组立机、其 他组装胎 卷尺角尺等 全检 检查员 检查 检查员操作者 工艺员 六
3、结构焊接 门型钢结构 焊接规范 门型埋弧自动焊各型 焊机 目测、焊角样板 全检 检查员 检查 检查员操作者 工艺员 七矫正 工艺文件 角尺、粉线等 全检 检查员 检查 检查员操作者 工艺员 八除渣 工艺文件 喷涂设备 目测 抽检 操作者 操作者工艺员 九油漆 工艺文件、 验收规范 漆膜测厚仪 抽检 检查员 检查 检查员操作者 工艺员 （二）钢结构生产制作 、材料准备 钢材的标识 钢材端中部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、钢号、数量和材质验收证明书编号。钢材端部根据其钢号涂以不同颜色。钢材的标牌应定期检查。余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时核查清楚，重新标识后再入库。 钢材检验制
4、度是保证钢结构工程质量的重要环节。因此，钢材在正式入库前必须严格执行制度，经检验合格后方可办理入库手续。钢材检验的主要内容是： A、钢材的数量和品种应与订货合同相符。 B、钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。对钢材的各项指标可根据国标的规定进行核验。 C、核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或制标中的规定进行核验。 D、钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。有上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的
5、。锈蚀等级的划分和除锈等级见涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88. E、经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全、材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核 和复检鉴定。经复核复验鉴定合格的钢材方准予正式入库，不合格钢材应另作处理。 钢材的入库管理 A、经验收或复验合格的钢材入库时应进登记，填写记录卡，注明入库时间、型号、规格、炉批号，专项专用的钢材还应注明工程项目名称。钢材表面涂上色标、规格和型号，按品种、牌号、规格分类堆放。 B、库存钢材应保持账、卡、物三者相符，并定期进行清点检查。对保存期超过一定期限的钢材及时处理，避免积压和锈蚀。
6、C、库存钢材还应备有实际长度的检尺记录，使用前提供给技术部门作为下料、配料的依据。 D、钢材要依据“领料单”发放，发料时要仔细核对钢材牌号、规格、型号、数量等。未经检验合格入库的钢材不准发放投产。 、加工前的准备工作 详图设计和审查图纸 详图设计 1A、钢结构工程的详图设计是由我单位负责进行。钢结构工程的加工制作，一般应遵循下述的工作顺序：详图设计技术设计单位审批详图 工程 承包 钢结构加工成品运输现场安装材料订货材料运输 B、在我单位加工厂进行详图设计，其优点是能够满足结构加工厂条件和施工习惯，便于采用先进的技术，经济效益较高。 C、详图的设计应根据建设单位的技术设计图纸以及发包文件中所规定
7、采用的规范、标准和要求进行。这就要求施工单位自己具有足够水平的详图设计能力。 D、为了尽快采购（定购）钢材，一般应在详图设计的同时定购钢材。这样，在详图审批完成时钢材即可到达，立即开工生产。 审查图纸： A、审查图纸的目的，一方面是检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾等；另一方面也对图纸进行工艺审核，即审查在技术上是否合理，构造是否便于施工，图纸上的技术要求按加工单位的施工水平能否实现等。 B、图纸审核的主要内容包括以下项目： 设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、图纸说明和设计 1变更通知等。 构件的几何尺寸是否标注齐全。 2相关
8、构件的尺寸是否正确。 3节点是否清楚，是否符合国家标准。 4标题栏内构件的数量是否符合工程的总数量。 5构件之间的连接形式是否合理。 6加工符号、焊接符号是否齐全。 7结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。 8图纸的标准化是否符合国家规定等。 9图纸审查后要做技术交底准备，其内容主要有： 根据构件尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。 1考虑总体的加工艺方案及重要的工装方案。 2对构件的结构不合理处或施工有困难的地方，要与需方或者设计单位 3做好变更签证的手续。 列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方，加以重点说明。 4备料和核对 提料 A、根据图纸材料表算出各种材
9、质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，提出材料预算计划。 B、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗，提出材料预算计划。 C、提料时，需根据使用尺寸合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。工程预算一般可按实际用量所需的数值再增加进行提料和备料。如果技术要求不允许拼接，其实际损耗还要增加。 核对： 核对来料的规格、尺寸和质量，仔细核对材质。如进行材料代用，必须经设计部门同意，产将图纸上所有相应规格和有关尺寸全部进行修改。 、钢结构工程加工制作的要求 根据钢结构工程加工制作的要求，应在钢结构工程施工前，按施工图的要求编制制作工艺和安装施工组织设计，应在施工前编制出完整、正确的施工
10、工艺规程。钢结构的制作是一个严格的流水作业过程，指导这个过程的除生产计划外，主要是依据工艺规程。 A、制定工艺规程的原则是在一定的生产条件下，操作进程以最快的速度、最少劳动量和最低的费用，准确的加工出符合图纸设计要求的产品。制定工艺规程时，应注意如下三个方面的问题： 技术上的先进性。在制定工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，充分利用现有设备，结合具体生产条件，采用先进的工艺和先进的机械装备。 经济上的合理性。在相同的生产条件下，可以有多种能保证达到技术要求的制作工艺方案，此时应全面考虑，通过核算对比，选择出最经济上最合理的方案。 有良好的劳动条件和安全性。为使制作
11、过程具有良好而安全的劳动条件，编制的工艺规程应注意尽量采用机械化和自动化操作，以减轻繁重的体力劳动。 B、工艺规程的内容应包括： 根据执行的标准编写成品技术要求 （2）为保证成品达到规定的标准而制订的具体措施： 关键零件的加 1工方法、精度要求、检查方法和检查工具。 主要构件的工艺流程、工艺 2质量标准、为保证构件达到工艺标准而采用的工艺措施（如组装次序、焊接方法等） 。 采用的加工设备和工艺装备。 3C、编制工艺规程的依据： .工程设计图纸及根据图纸而绘制的施工详图。 .图纸设计总说明和相关技术文件 .图纸和合同中规定的国家标准、技术规范和相关技术条件。 .生产厂的作业面积，动力、起重和设备
12、的加工制作能力，生产者的组成和技术等级状况，运输方法和能力情况等。 D、工艺规程是钢结构制造中最主要的和根本性的指导性技术文件，也是生产制作中最可靠的质量保证措施。因此，工艺规程必须经过一定的审批手续，一经制订就必须严格执行，不得随意更改。 、每道工序的施工方法及质量标准 （一）放样、样板和样杆 放样： A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。 B、放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距：以 1:1 的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。 C、放样号料用的工具及设备有：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢
13、卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢卷尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。 D、放样时以 1:1 的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例 弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后根据十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。 样本、样杆： A、样板一般用 0.500.75 的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。 B、用作计量长度依据的钢卷尺，特别注意应经授权的计量单位去计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误
14、差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须在同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。 C、样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。 D、由于生产的需要，通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。 E、样板一般分为四种类型： .号孔样板。是专用于号孔的样板。 .卡型样板。是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。 .成型样板。是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。 .号料样板。是供号料或号料同时号孔的样板。 F、对不需要展开的平
15、面形零件的号料样板有如下两种制作方法： 法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。 .画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。 .过样法，则是把样料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。 G、上述样板的制作方法，同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。当构件较大时，样板的制作可采用板条拼接成花架，以减轻样板的重量，便于使用。样板和样杆应妥为保存，直至工程完后方可销毁。 H、放样所画的石笔线条粗细不得超过.mm ，粉线在弹线时的粗细不得超过mm。样板的精度要求见表： 放样和样板（样杆）的偏差
16、 项目 允许偏差 平等线距离和分段尺寸 0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 0.5mm 孔距 0.5mm 加工样板的角度 20 （二）划线 划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。号料的一般工作内容包括：检查核对材料；在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。 A、号料时应注意以下问题： 熟悉工作图，检查样板、样板是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。 如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。 钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题
17、时，应先进行矫正。 号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。 根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。 当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。 需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。 不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。 尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。 10需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。 11矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。 12带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留
18、有间隙，以利于剪切或气割。 13钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。 14钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割缝宽度，其宽度按下表所给出的数值考虑。 切割余量表 切割方式 材料厚度（mm） 割缝宽度（mm） 10 12 1020 2.5 2040 3.0 气割下料 40 以上 4.0 (15)号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。 为了合理使用和节约原材料，必须最大限度地提高原材料的利用率。 B、常用的号料方法有如下几种
19、： 1集中号料法。由于钢材的规格多种多样，为减少原材料的浪费，提高生产率，应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料。 2套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件，进行套料。 3统计计算法。统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料和长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整根料被充分利用为止。 4余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料。 C、号料有利于切割和保证零件质量。号料所画
20、的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过 1mm；号料敲凿子印间距，直线为4060mm，圆弧为 2030mm 。 号料允许偏差 项目 允许偏差 零件外形尺寸 1.0 孔距 0.5 （三）切割： A、钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。气割和机械剪切的允许偏差分别见下表： 气割的允许偏差（mm ） 项目 允许偏差 零件宽度、长度 3.0 切割面平面度 0.05t,且不大于 2.0 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 注：t 为切割面厚度。 B、机械剪切的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 零件宽度，长度 3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 （四）边缘加工和端部加工
21、 A、在钢结构加工中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。 梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。 焊接坡口。 尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。 常用的边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。 B、边缘加工的质量标准见下表： 边缘加工的允许偏差 项目 允许偏差 零件宽度、长度 1.0mm 加工边直线度 L/3000,且不大于 2.0mm 相邻两边夹角 6 加工面垂直度 0.025t，且不大于 0.5mm 加工面表面粗糙度 50 注：t构件厚度；L构件长度。 （五）制孔 A、孔加工在钢结构制造中占有一定的比重，尤其是高强螺栓的采用，使孔加工不
22、仅在数量上，而且在精度要求上都有了很大的提高。 B、制孔通常有钻孔和冲孔两种方法。钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工。钻孔的原理是切割，孔的精度高，对孔壁损伤较小。冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。冲孔生产效率虽高，但由于孔的周围产生冷作硬化，孔壁质量差等原因，在钢结构制造中已较少采用。 C、制孔的标准及允许偏差 1精制螺栓孔的直径与允许偏差。精制螺栓孔（A、B 级螺栓孔I 类孔）的直径应与螺栓公称直径相等，孔应具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra12.5um。其允许偏差应符合下表规定。 2普通螺栓孔的直径及允许
23、误差。普通螺栓孔（C 级螺栓孔类孔）包括高强度螺栓孔（大六角头螺栓孔、扭剪型螺栓孔等） 、普通螺栓孔，半圆头铆钉等。其孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径大 1.03.0mm。螺栓孔孔壁粗糙度 Ra25um。孔的允许偏差应符合下表的规定。 精制螺栓孔径允许偏差（mm ） 螺栓公称直径、螺孔直径 螺栓公称直径允许偏差 螺栓孔直径允许偏差 1018 0 -0.18 +0.18 0 1830 0 -0.21 +0.21 0 3050 0 -0.25 +0.25 0 普通螺栓孔允许偏差（mm ） 项目 允许偏差 直径 +1.0 0 圆度 2.0 垂直度 0.03t，且不大于 2.0 注：t 为板的厚度 3零
24、、部件上孔的位置偏差。零、部件上孔的位置，在编制施工图时，应按照国家标准形状和位置公差计算标注；如设计无要求时，成孔后任意二孔间距离的允许偏差应符合下表的规定。 孔距的允许偏差 允许偏差 项目 500 5011200 12013000 3000 同一组内任意两孔间距离 1.0 1.5 _ _ 相邻两组的端孔间距离 1.5 2.0 2.5 3.0 注：孔的分组规定： 1 节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。2 接头处的孔： 通用接头一半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一二接头之间的孔为一组。 3 在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括注1.、2.所指的孔。 4 受弯构件翼缘上，每
25、 1m 长度内的孔为一组。 4孔超过偏差的解决办法。螺栓孔的偏差超过上表所规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装时扩孔的方法。预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径一级（-3.0mm）; 当板叠层数大于五层时，预钻小孔的直径小于公称直径二级(-6.0mm)。 D、钻孔的方法： 1划线钻孔。钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90 0 位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。孔中心的冲眼应大而深，在钻孔时作为钻头定心用。划线工
26、具一般用划针和钢尺。 为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一齐钻孔，但一般重叠板厚度不超过 50mm，重叠板边必须用夹具紧或点焊固定。 厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜。 2钻模钻孔。当孔量较大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模有通用型、组合式和专用钻模。 通用型积木式钻模，可在当地模具出租站订租。组合和专用钻模则由本单位设计制造。 也可先在钻模板上钻较大的孔眼，由钳工将钻套进行较对，符合公差要求后，把紧螺栓，然后将模板大孔与钻套外圆间的间隙灌铅固定。 钻模板材料一般为 Q235，钻套使用材料可为 T10A（热处理HRC5560 ） 。 3数控钻孔。无需在工件上划
27、线，打样冲眼，整个加工过程都是自动进行的，高速数控定位，钻头行程数字控制，钻孔效率高、精度高。特别是数控三向多轴钻床的开发和应用。其生产效率比摇臂钻床提高几十倍，它与锯床形成连动生产线，是目前钢结构加工的发展趋向。 6、组装 组装，亦可称拼装、装配、组立。组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。装配成构件或者部件，然后将其连接成为整体的过程。 A、组装工序的一般规定： 产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据，因此，首先要了解以下问题： 了解产品的用途及结构特点，以便提出装配的支承与夹紧等措施。 了解各零件的相互配合关系，使用材料及特性，以便确定装配方法。 了解装配工艺规
28、程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数值。 拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施工焊接，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施工焊接时，亦须按工艺规定分别先后拼装和施工焊接。 布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。 为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。 组装时的点固焊缝长度宜大于 40mm，间距宜为 500600mm ，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的 2/3。 板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的焊接残余应力
29、，保证产品的制作质量。 构件的隐蔽部位应提前进行涂装。 桁架结构的杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。 装配时端板要求磨光顶紧或喷砂处理的部位，其顶紧接触面应有 75%以上的面积紧贴，用 0.3mm 的塞尺检查，其塞入面积应小于 25%，边缘间隙不应大于 0.8mm。 拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。 7、焊接 A、焊接试验及工艺评定 1焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的前提，只有通过焊接试验和焊接工艺评定才能选择出最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数等，以保证焊接头的力学性能达到设计要求。因此，按照国家规范规定，对其首次采用的
30、钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，生产时应根据评定报告确定指导施工的焊接工艺。 2焊接工艺试验的内容和要求。首次使用的钢材，应做钢材可焊性试验，达到规定并经有关部门确认后方可使用。首次使用的焊接材料，其工艺试验的内容如下 ： 焊条性能对比试验。 1电弧稳定性试验。 2飞溅率试验（含熔敷系数） 。 3焊缝脱渣性能试验。 4焊缝金属扩散氢含量试验。 5焊缝熔敷金属机械性能试验。 6焊接工艺的各项参数。 7焊接工艺评定是生产前的技术准备工作，是衡量制作单位是否具备生产能力的一个重要的基础技术资料。 焊接工艺评定所用的设备、仪表应处于正常的工作状态，有特殊要求时，要与生产时采
31、用的焊机相同。焊接工艺评定试板的焊工，必须由单位技术熟练的焊接人员承担。评定所用钢材和焊材应符合相应国家标准。 B、焊接工艺评定的一般程序如下： 提出焊接工艺评定任务书（一般由编制焊接工艺者提出，经焊接责任 1工程师批准） 。 编制焊接工艺说明书。 2制定焊接评定计划（以便通知质保工程师、检验员及有关人员参加评 3定试验） 。 焊接试件并填写焊接记录。 4加工试样及焊后检验（包括表面检验、无损探伤、理化试验、力学性 5能检验及任务书中所要求的各种检验） 。 填写焊接工艺评定报告。 6评定为不合格时，应找出产生缺陷的原因，修改参数，重新编制焊接 7工艺说明书，再评定，直到合格。 工艺试验完后还须
32、进行评定，判断其是否可行。未经评定的试验结果不能盲目投入批量生产。工艺评定的目的，一是审定生产工艺能否实现；二是质量保证可靠程度的检验；三是经济合理性分析。 C、焊接工艺评定报告应包括以下内容： 焊接方法与焊接规范 1焊接接头型式及尺寸、简图。 2母材的类别、组别、厚度范围，钢号及质量证明书。 3焊接材料的牌号、化学成分、直径及质量证明书。 4焊接位置。 5预热温度、层间温度。 6焊后热处理温度、保温时间。 7气体的种类及流量。 8电流种类及特性。 9技术措施：操作方法、喷嘴尺寸、清根方法、焊接层数等。 10焊接记录。 11各种试验报告。 12焊接工艺评定结论及适用范围。 13D、焊接规程 .
33、 原材料 钢结构所用原材料，应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并具有质量证明书或检验报告。 原材料进厂后应进行复验，包括质量证明书和合格证，材料表面质量和标记，材料的规格、型号及数量，材料的化学成份及力学性能等。 如采用其它钢材代用，必须经业主方以及设计单位同意，并有可靠的焊接工艺评定和焊接工艺试验资料后方可施焊。 . 焊接材料 钢结构所用焊接材料，应按施工图的要求选用，并符合国家及行业相关标准、规范的规定，并有质量证明书或检验报告。 焊接材料进厂后应进行复验，检验员根据订货合同和有关技术标准按下述内容复验。 E、焊条 焊条的生产厂家、供货单位、批号、制成日期
34、； 焊条型号、牌号、规格（直径和长度） ； 焊条皮层的外观、强度、偏心度、耐潮性； 熔敷金属的化学成份和机械性能； 焊接工艺性。 F、焊丝 焊丝的生产厂家、供货单位、批号、制成日期； 焊丝型号、牌号、规格、外观质量； 焊丝的化学成份和机械性能。 G、焊剂 焊剂的化学成份、酸碱度； 焊剂的粒度、湿度； 在无检测手段情况下，可采用间接办法检测，即化验焊缝的化学成份，其硫、磷含量不大于母材时，即可认定为合格。 .焊工 钢结构制作及安装的焊工，必须经过培训、考试合格并取得焊工合格证后方可施焊。 持证焊工，其合格证必须在有效期内，连续中断焊接工作达六个月以上时，其合格证自动失效，如再参加焊接工作，应重新
35、考试合格后方可继续从事焊接工作。 .焊前准备 焊前应清除焊件坡口表面及两侧 3050mm 范围内的铁锈、油污、水份等杂质。 焊接坡口可用火焰切割或机械加工，坡口型式及尺寸应符合施工图要求和相关标准、规范的规定。 施焊前，焊工应检查焊件部位的组装质量，如不符合要求，应先修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见下表的规定。 H、焊条、焊剂 在使用前，必须按产品说明书或焊接工艺卡规定的技术要求进行烘干。焊接连接组装允许偏差值如说明书无特殊规定，酸性焊条一般按 150C 烘干，时间 12h，碱性焊条按 350400C 烘干，时间 12h，焊剂按 250C烘干，时间 12h。焊条烘干后从取出到施焊不
36、宜超过 2h（酸性焊条不宜超过 4h） ，否则应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过 2 次。不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已经熔烧过的渣壳。 焊丝宜采用镀铜焊丝，非镀铜焊丝使用前应清除浮锈、油污，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。 项目 允许偏差 (mm 连接示意图 对接间隙 a 1.0 边缘高差 s(mm) 4 t8 8 t20 20 t40 40 1.0 2.0 t/10 但不大于3.0 t/10 但不大于3.0 坡口 坡口角度 钝边 p 5 1.0 搭接 长度 L 间隙 a 5.0 1.5 顶接间隙 a 1.5 厚度大于 50mm 的碳素结构钢和厚度大于 3
37、6mm 的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后应进行后热。预热温度宜控制在 100150C，后温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的 2 倍，且不应小于 100mm。环境温度低于 0C 时，预热、后热温度应根据试验确定。 焊接 定位点焊必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的焊接材料应与焊件材料相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3 且不应大于 8mm，钢结构点焊长度不宜小于 25mm，间距根据截面大小宜控制在 100400mm 范围内，如发现点焊上有裂纹，必须清除干净后重焊。 T 型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于 t/
38、4（图 a、b、c） ，重级工作制和起重量大于或等于 50t 的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为 t/2（图 d）且不应大于 10mm。其背面焊缝可用清除焊根的法施焊。 T 型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材质和坡口型式应与被焊工件相同，手工焊引弧板和引出板长度，应大于或等于 60mm，宽度应大于 50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板长度应大于或等于 150mm，宽度应大于或等于 80mm，焊缝引出长度应大于或等于 80mm。焊接完毕应采用气割方法切除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。 角焊缝转角处宜连续绕角施
39、焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不设置引弧板和引出板的连续焊缝，起落弧点距端部宜大于 10mm，弧坑应填满。 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道处的母材上引弧。 在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制变形可采用反变形措施，其反变形参考值见下表：I、焊接工艺 钢结构焊接应严格按施工图及焊接工艺卡要求的工艺参数进行施焊，不得随意更改工艺参数。 焊接工艺卡未作要求的按通用焊接工艺规程焊接，不得随意施焊。 J、外观检查 普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度、低合金结构钢应在焊接 24h 后方可进行外观检查。 焊接工件外
40、观检查，一般用肉眼或量具检查焊缝和母材的裂纹及缺陷，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。 焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图和钢结构工程施工及验收规范的要求。常用接头焊缝外形尺寸允许偏差见下表规定 对接焊缝外形尺寸允许偏差 允 许 偏 差（mm） 项次 项目 示 意 图 一级 二级 三级 b6 1焊脚 尺寸 hf +1.5 0 +3.0 0 2焊缝 余高 c +1.5 0 +3.0 0 b+1.5 0 注：hf 为设计焊脚尺寸，hf8.0mm 贴角焊缝的局部焊脚尺寸，允许低于设计值
41、1.0mm，但范围不得超过焊缝总长度的 10%。焊接梁中腹板与翼缘间焊缝的两端，在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的实际焊脚尺寸不允许低于设计值。 K、无损探伤 建筑钢结构对接焊缝、角焊缝及 T 型接头焊缝的超声波探伤，应按钢制压力容器对接焊缝超声波探伤的有关规定执行。 焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合钢结构工程施工及验收规范的规定。 局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的 10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝百分之百探伤检查。
42、焊接缺陷的返修和补焊 焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次， 当超过两次时，应按返修工艺进行。 L、工序检验和质量评定 本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类，进货检验在上文已有详述。工序检验实行“三检”制，即：自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。其中自检、互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工
43、作质量的复检。 1、各工序检验人员根据任务分配。首先认真阅读图纸，重点找出非常规技术要求，予以重点关注。发现图纸设计问题应及时向设计部门反馈，并及时澄清疑问，确保对图纸理解正确，同时将有关结果在图纸上作详细记录，使相关图纸信息在不同检验人员之间能够及时传递。 2、不合格品判定准则 多检测项目工序或产品的不合格判定应依据缺陷性质和权重进行。设致命、严重、轻微缺陷的权重分别为C 1=1.00、C 2=0.4、C 3=0.2，则按：C=C1+a2C2+a3C31.0进行判别，其中a 2、a 3分别为多检测项目工序或产品出现严重、轻微缺陷的次数，当C1时即判定为不合格。 3、各工序的致命缺陷为下表中已
44、经产生且为不可修复的缺陷，当致命缺陷可以进行修复时按严重缺陷判定，工序检验表检验项目中除去下表所列的项目外其他项目产生的缺陷均为轻微缺陷。 4、各检验人员应认真按照规定的检验项目、检验方法和相应的质量标准分别实施对钢结构工程加工工序的检验。 5、抽样检验标准应符合检验表规定，其数量应满足要求，任何加严或放宽检验数量都应满足抽样方案规定的条件。 6、检验人员每班次就所分配的检验范围巡检次数不得少于6次，每次均应履盖检验范围内所有工序，并将每次巡检结果均及时在工序作业记录使用指导书上进行记录，确保未经检验及检验不合格的产品不流入下道工序或入库、出厂，同时避免个别工序检验不及时而造成对生产进度的影响
45、。 7、当出现下述情况时，即判定为不合格：实际检验结果低于工序检验表质量评定级标准的；按2条判定C1的。 8、对于检出不合格的产品由检验人员在产品实体上用白色等醒目油漆作“”标识，填写不合格品通知单并按不合格品控制程序予以处理。 9、焊接工序内在质量评定 工序检验人员对工序检验表规定有探伤检验项目的应及时通知探伤检测人员实施探伤检测。由探伤检测人员及时出据探伤报告。探伤不合格的应在产品实体上用白色等油漆作“”标识，并定位标出焊缝缺陷位置，填写不合格品通知单并按不合格品控制程序要求予以控制。 10、探伤操作选用GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析适用于母材厚度不小于8mm的
46、铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。 1）.检验准备 探伤仪、探头及系统性能、试块、检验等级等检验准备工作除应符合GB11345-895.19.3、JG/T3034.2-19964.26.7的规定外，还应依据生产作业计划实施情况确定探伤检测方案.检测方案制定应坚持等概率随机抽样原则,应覆盖初、中、末三个阶段的焊接成品，避免漏检现象发生。 2）按工程/产品图纸和标准要求选择探伤方法，并记录工件编号、材料牌号、工件状态、表面质量等；用标准试块调整探伤仪器，使其达到工件检测范围内所要求的灵敏度和准确度；对工件的表面进行必要的制备，以提高检测的可靠性。一般可采用有机溶剂清洗、机械清
47、理等方法，选择合适的耦合剂。 3）检验方法：各种焊缝的检测应符合见GB11345-89第10.110.4条、JG/T3034.2-1996第7.17.11条之规定，特殊情况应满足如下要求：在操作过程中，若发现异常，应立即重新调整并确认检测系统的可靠性，如果达不至原来指标，必须对已做过的工件进行重新检测；局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm。 4）缺陷评定 对焊缝进行质量评定，依据如下：最大回波幅度在DAC曲线区的缺陷，其指示长度小于10mm时，按5mm计；在任意测定的8mm深度范围内，相邻两个缺陷间距小于8mm时，两个缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度；间距大于8mm时，分别计算；执行JG/T3034.2-1996标准时，下述缺陷可以忽略不计：回波幅度低于评定线的各种缺陷、回波幅度在I区危害性小的体积
