1、转炉补炉、护炉的要求及更换出钢口砖的方法一、补炉操作目的：正确的使用补炉料和工具，熟练地进行补炉操作，保证转炉正确的炉型。1、补前大面（1）补前大面的前一炉，终渣黏度适当偏大些，不能太稀，如果渣中（FeO）偏高，炉壁太光滑补炉砂不易黏在炉壁上；（2）补前大面的前一炉出钢后，摇炉工摇炉使转炉炉口朝下，倒净炉内残钢、残渣，摇炉至补炉所需的工作位置；（3）倒砂，根据炉衬损坏情况向炉内倒入 13 吨补炉砂（具体数量要看转炉吨位大小、炉衬损坏的面积和程度。另外前期炉子的补炉砂用量可以适当少些） ，然后摇动炉子，使补炉砂均匀地铺展到需要填补的大面上；（4）贴砖，选用补炉瓢，由一人或数人握瓢、最后一人握瓢把
2、掌舵，决定贴砖安放的位置。贴补操作要求贴补砖排列整齐，砖缝交叉，避免漏砖、搁砖，做到两侧区和接缝贴满；（5）喷补，在确认喷补机完好正常后，将喷补料装入喷补机容器内，接上喷枪待用。贴好补贴砖后，将喷补枪从炉口深入炉内，开机试喷，正常后喷补强对准需要修补的部位均匀的喷射喷补砂；（6）烘烤，喷好喷补砂后让炉子保持静止不动，依靠炉内熔池温度对补炉料进行自然烘烤。要求烘烤 40100min。烘烤前期最好在炉口插入氧管进行吹氧助燃，有利于补炉料的烘烤烧结。2、补炉底（1）同上（1） （2）操作；（2）摇动炉子至加废钢位置；（3）用废钢斗装补炉砂加入炉内，补炉砂容量为 2-3T；（4）往复摇动炉子，一般不少
3、于 3 次，转动角度在 560 度或炉口摇出烟罩的角度；（5）降枪。开氧吹开补炉砂。一般枪位在 0.50.7m，氧压 0.6MPa 左右，开氧时间在 10s 左右；（6）烘烤。要求烘烤 4060min.若炉衬蚀损不严重，可以只进行倒砂或喷补的操作；若炉衬蚀损严重，则必须进行倒砂、贴补砖和喷补操作，且顺序不能颠倒。3、注意事项（1）检查补炉料质量，确保符合要求；（2）炉役前期补炉料砂用量可以少一些，而炉役中后期补炉砂用量应多一些；（3）补炉结束后必须烘烤一定时间，以保证烧结质量；（4）补炉后前几炉由于烧结还不够充分，所以摇炉要特别小心。尽量减少倒炉次数。倒炉时操作工注意安全，必须站在两侧；（5）
4、补炉操作必须全面组织好，抓紧；（6）时间有条不紊地进行，否则历时太长，炉内温度降低太大而不利于补炉材料的烧结；（7）误操作的不良后果。若补炉不认真，在严重损坏处不仅是喷补料补炉砂而不进行贴补砖处理，则会因为补炉料疏松，耐蚀性差而降低补炉底效果；在补炉时若将倒砂、贴砖、喷补的正常操作顺序颠倒，或者贴砖后不喷砂，都会在冶炼过程中使钢水钻入砖缝，造成贴砖容易浮起并增加侵蚀面，影响补炉质量。4、炉衬的喷补炉衬喷补是通过专门设备将散状耐火材料喷射到红热炉衬表面，进而烧结成一体，使损坏严重的部位形成新的烧结层，炉衬得到部分修复，可以延长使用寿命。根据补炉料含水与否，含水量多少，喷补方法分为湿法、干法、半干
5、法等。喷补料是由耐火材料、化学结合剂、增塑剂等组成。5、对喷补料的要求（1）有足够的耐火度，能够承受炉内高温作用；（2）喷补时喷补料能附着于待喷补的炉衬上，材料的反跳和流落损失要少；（3）喷补料附着层能与待喷补的红热炉衬表面很好地烧结、熔融在一起，并具有较高的力学强度；（4）喷补料附着层应能够承受高温熔渣、钢水、炉气及金属氧化物蒸汽的侵蚀；（5）喷补料的线膨胀率或线收缩要小，最好接近于零，否则因膨胀或收缩产生应力致使喷补层剥落；（6）喷补料在喷射管内流动通畅。6、各种喷补方法（1）湿法喷补。湿法喷补的耐火材料为镁砂，结合剂三聚磷酸钠为 4%，其他添加剂膨润土。为 4%，萤石粉为 1%，羧甲基纤
6、维素为 0.3%，沥青粉为 0.2%，水分为 20%30%。湿法喷补的附着率可达 90%，喷补位置随意，操作简便，但是喷补层较薄，每次只有 2030min 粒度构成较细，水分较多，耐用性差，准备泥浆工作也较复杂。（2）干法喷补。干法喷补料的耐火料中镁砂粉占 70%，镁砂占 30%，结合剂三聚磷酸钠为 4%7%，其他添加剂膨润土为 1%3%，消石灰为 4%10%，铬矿粉为 4%。干法喷补料耐用性好，粒度大，喷补层较密，准备工作简单，但附着率低，喷补技术也难掌握。随着结合剂的改进，多聚磷酸钠的采用，特别是速硬剂消石灰的应用，使附着率明显改善。几乎不需要烧结时间，补炉之后即可装料。（3）半干法喷补料
7、。半干法喷补料中粒度小于 4mm 的镁砂占 30%，小于0.1 mm 的镁砂粉占 70%，结合剂三聚磷酸钠为 4%，速硬剂消石灰为 4%，其中水分为 18%20%，炉衬温度为 9001200时进行喷补。二、溅渣护炉溅渣护炉就是利用 MgO 含量达到饱和或过饱和的炼钢终点渣，通过高压氮气的吹溅，使其在炉衬表面形成一层高熔点的熔渣层，并与炉衬很好地粘结附着，称为溅渣护炉技术。通过溅渣形成的溅渣层其耐蚀性较好，同时可抑制炉衬砖表面的氧化脱碳，又能减轻高温熔渣对炉衬砖的侵蚀冲刷，从而保护炉衬砖，提高转炉寿命。1、溅渣护炉对熔渣的成分和黏度有一定的要求，黏度又与成分和炉温有关。对熔渣成分要求主要是碱度、
8、 （TFe）和（MgO）含量。终渣碱度一般在 3 以上。 （TFe）含量决定了熔渣中低熔点相的数量，也影响着熔渣的熔化温度。在一定条件下， （TFe）含量较低，熔渣中低熔点相的数量较小，而高熔点固相质点数量较多，此时熔渣黏度随温度变化十分缓慢。这种熔渣溅到炉衬表面能够提高溅渣附着层耐高温性能，对保护炉衬有利。终渣 TFe 含量的高低取决于终点碳含量和是否后吹。若终点碳含量低，渣中 TFe 含量相应就高些，尤其在出钢温度高时影响溅渣效果。熔渣成分不同， （MgO）的饱和溶解度也不一样。实验研究表明， （MgO）的饱和溶解度随碱度的提高而有所降低，随（TFe）含量的增加， （MgO）饱和溶解度也有
9、变化。研究还表明，终点温度为 1685时，碱度在 3.2 熔渣（MgO）饱和溶解度在 8%左右。在高碱度下，熔渣中的 TFe 含量对（MgO）的饱和溶解度的影响不明显。通常溅渣护炉要求炼钢终渣 MgO 含量为 8%10%。溅到炉衬表面的熔渣附着层是由多种矿物质组成，当温度升高时，低熔点矿物首先熔化，与高熔点相相分离，并缓慢地从溅渣附着层流淌下来，熔入高温熔渣中，残留于炉衬表面的溅渣附着层均为高熔点矿物，这样反而提高了附着层的耐高温性能，这种现象称为熔渣的分熔现象，也称选择性熔化；熔渣附着层同时还与炉衬砖耐火材料发生化学反应；就这样溅渣-分熔-再溅渣过程往复循环，在炉衬表面逐渐形成了溅渣层。溅渣
10、层成分与终渣、炉衬砖耐火材料的成分都有明显区别。采用高（TFe）含量的熔渣溅渣时，溅渣层的成分是 MgO 为主相，MF（MgO . Fe2O3）为胶合相，还有少量的 C2S（2CaO .SO2） 、C 3S（3CaO .SO2）和C2F(2CaO.Fe2O3)均匀分布于基体中；若采用低（TFe）含量的熔渣溅渣时，碱度高，溅渣层中 CaO 和 MgO 成分富集，溅渣层是以 C2S 和 C3S 为主相，其次是小颗粒的 MgO 结晶，C 3F（3CaO . Fe2O3） 、C 2F 为胶合相。由此可见，溅渣层均匀为高熔点化合物。由此推论，溅渣层经过多次溅渣-选择性熔化-再溅渣，其表面低熔点化合物含量
11、明显降低，残留成分均为高熔点矿物，因而溅渣层可以起到保护炉衬作用。2、溅渣护炉工艺操作要求溅渣用终点熔渣要“溅得起、粘得住、耐侵蚀” 。（1）调整熔渣成分。控制终渣合适的（MgO）和（TFe）含量，实际情况参考表 97 数据；表 97 终渣 TFe、MgO 含量参考值WTFe% 811 1220WMgO% 78 911调整熔渣成分的工艺有两种方式：一是在开吹时，调渣剂随造渣材料一起加入炉内，控制终渣成分尤其是（MgO）的含量达到目标要求，出钢后不再添加调渣剂直接溅渣；另一种情况是在冶炼低碳钢时，渣中 TFe 含量高，熔渣很稀，出钢后必须加入调渣剂调整 MgO 含量，必要时还需要加入适量碳质材料
12、，以调整（TFe）含量达到溅渣要求，并控制合适的过热度。调渣剂就是 MgO 质材料，常用的有轻烧白云石、生白云石、轻烧菱镁球、菱镁矿和 MgO-C 压块等。（2）合适的留渣量。在确保炉衬内表面形成足够厚度溅渣层后，还要留有满足对装料侧和出钢侧进行倒炉挂渣的需用量；（3）溅渣枪位。最好使用溅渣专用枪，控制在喷枪的最低枪位溅渣；（4）氮气的压力与流量。根据转炉吨位大小应控制合适的氮压与流量；（5）溅渣时间，溅渣时间一般为 3min 左右。必须注意：氮气压力低于规定值，或炉内有未出净的钢水时不得溅渣。三、溅渣护炉的优点1、经济效益显著；2、能大幅度提高炉龄；3、可降低耐火材料的消耗；4、提高转炉作业率，使转炉修理有可能和连铸机同步进行；5、操作简单、方便、减少修补炉的次数、减轻工人劳动强度；6、可均衡生产，为转炉炼钢厂的生产组织带来方便。思考题1、炉龄的概念？2、耐火材料分为哪三类？3、转炉的内衬分为哪三层？4、什么是溅渣护炉？5、喷补分哪三种方法？
