1、第二章 重点1、简要说明落料模具与修边模具的区别。落料模具冲裁冲出的是所需工序件，均为垂直冲裁。修边模具是去除工艺废料，有垂直修边和侧修边。2、覆盖件常用工序名及简称。成形工序：拉延（DR-平直板件变曲面，由凸模底部材料延伸形成） 、成形（FO-变形工序总称） 、整形（RST-改变局部形状尺寸达到指定精度） 、翻边（FL） 、翻孔（BUR） 。分离工序：落料（BL-平直毛坯沿着轮廓线分离） 、冲孔（PC 或 PI-将工序件的废料沿着封闭轮廓线分离） 、修边（TR-将成形工序件的工艺补充部分去除的工序） 、分切（SEP -将一件工序件分成几对工序件） 。切断（CUT） 、压弯（BND） 、斜楔（
2、CAM） 、卷边（CU） 、包边（HEM） 、预备（PRE） 、侧冲孔（CPI） 、侧修边（CTR） 、侧整形（CRST） 、侧翻边（CFL ） 、级进模（PRO） 、多工位（TRA）3、覆盖件片体 UG-CATIA 转换。UG 导出 igs 片体（step 实体）CATIA 直接打开，CATIA 保存为 igs UG 新建 prt 后导入模型。4、顶盖前横梁二维工法图包含的内容主要有哪些。二维工法图包含各工序工作内容拆分，所有工序的具体冲压工艺。图纸包含三视图、典型截面剖视图、各工序的工序简图、产品略图、修边废料流向图、拉延顶杆布置图、标题栏、加工基准、工程作用线、各工序工件旋转角度。各工序
3、内容：1）落料工序 工艺排样，冲裁力大小，压力机选择，材料利用率，定位方式，送料方式。2）拉延或成形工序 冲压方向，送料、取料方向；定位方式；成形力大小和压力机选择；制件中心、模具中心、孔（合模基准孔） 、点（模具检查点）的选择，到底标记（）或左右件标记；拉延模面的选择，压料面形状；拉延筋布置、尺寸、到修边线的距离；拉延高度选择，拔模斜度确认；顶杆孔布置与压力机的匹配；材料利用率。3）修边冲孔或侧冲工序 冲压方向选择，送料、取料方向；定位方式；冲裁力大小和压力机的选择；废料切断刀布置图及废料是否易落，废料切断刀是否需要偏移角度，废料切断刀的强度；修边轮廓线的标示；侧冲位置及方向的表示；冲孔角度
4、的确认；废料切断刀工作示意图及尺寸标注。若是两次修边，则应给出刃口衔接图示。4）翻边整形或侧翻工序 冲压方向选择，送料、取料方向；定位方式；成形力大小和压力机的选择；翻边角度及整形面表示。若是多次翻边整形，则需说明翻边整形刀块的接刀示意图；说明是否有预留翻边圆角尺寸；预估回弹补偿。5、拉延筋的作用。拉延筋改变阻力、调整进料速度、防止起皱：1）增大局部进料阻力，使平衡整个拉延件的进料速度。2）增大拉延内应力，增大进料阻力，提高覆盖件的刚性。3）增大径向拉应力，减小切向压应力，延缓或防止起皱。4）降低压料要求，提高拉延稳定性。在容易起皱的部位适当增大延长筋，可以扩大调压范围，不受气垫压力波动的影响
5、。6、CAE 分析在覆盖件模具设计中的作用。通过冲压工艺性 CAE 分析对产品提出设计变更。对可能出现皱纹，开裂和毛刺等缺陷的部位提出建议。分析零部件的冲压方向，工序数，压力，落料尺寸，零件强度和圆角等。冲压件回弹的分析处理。外板件强度，刚度，滑移线等质量目标的确定。7、拉延工艺中压料面设计原则。1）尽量光滑平整，以利于材料流动。2）拉延深度要小，且各处拉延深度不能相差太大，可设置成弯曲形状。3）压料面形状与覆盖件形状关联，使毛坯在拉延时处于张紧状态。8、确定各工序冲压方向的原则。1）工序内容不能有负角，工件定位可靠。2）考虑后续工序角度，尽量不用斜楔。3）拉延深度要小，且各处拉延深度不能相差
6、太大，胚料与工作零件接触面尽量大。压料面尽量保证胚料平放，便于定位。拉延深度均匀，拉入角相近。4）拉延时凸模中央先接触，逐渐向外扩展，接触要分散、要多，避免点接触，避免成形时材料窜动。9、顶杆布置图和废料流向图通常在哪个工序。顶杆布置图在拉延工序（顶杆从压力机伸出穿过凸模液压抬升压边圈） ，废料流向图在修边工序。10、如何在 UG 中建立与基准点和冲压方向一致的工作坐标系。不考。新建坐标系，参考冲压方向坐标系，右键设为工作坐标系。11、如何在拉延工艺设计中提高板件材料利用率。分析确认胚料尺寸，减少工艺补充，拉延筋内移；合理排样，减少工艺废料；减小工艺圆角和立面斜度，提高拉延变形率；减小修边线到
7、立面的距离；余料再利用。12、覆盖件成型时常见的质量缺陷有哪些。（1）起皱板料平面方向应力过大造成厚度方向失稳造成起皱。起皱形式：1）材料堆积起皱；2）失稳起皱，厚度方向约束力弱的压缩凸缘失稳产生皱纹，不均匀拉延部位失稳产生皱纹。解决措施：产品结构设计（合理性） 、冲压工艺（检查流动、工艺补充，提高压料力,设内筋舒皱） 、产品材料（改用成形性好的） 。（2）开裂拉延时材料应变超过极限而失稳。开裂原因：1）抗拉强度不足，圆角处受力过大。2）局部变形量不足。3）时效裂纹，过变形硬化经应变时效后脆化加重，在残余应力作用下开裂。4）材料受拉延弯曲后经反向折回产生开裂，在凸筋和凹模口处。5）条纹裂纹，材
8、料内杂质引起，产生于平行轧制方向。解决措施：材料（用拉延性好的） 、减少应变（胚料形状调整、拉延筋参数调整、增加工艺切口、润滑处理、调整压料力）（3）回弹成形后由于弹性卸载导致局部或整体发生变形。回弹因素：材料、压力、模具形状，难以彻底解决。解决措施：补偿法（用 CAE 分析在模具上作出反回弹斜度补偿） 、拉弯法（施加拉力改变内部应力状态，减小回弹） 、材料（选成形性好） 。（4）表面质量问题有冲击线、滑移线、塌陷、暗坑和表面扭曲。冲击线和滑移线由于应力集中处板料和模具摩擦产生表面划痕。塌陷、暗坑和表面扭曲由于变形不充分，局部材料变形小，外力释放后产生缺陷。解决措施：1）消除冲击线，改变冲压圆
9、角和凹模圆角、增加拉延深度、更改压料面。2）消除滑移线，改变产品形状、增大阻力。3）消除塌陷、扭曲，保证变形均匀，增大阻力、局部应变。其他知识点：覆盖件模具编号含义：T11-5401102-4-4 RST+FL+CUT+CTR+CPI+PI车型号-汽车零部件编号-模具工序数-总工序数 本冲压工序内容本模具为 T11 车型的右侧围外板第四幅模具，总共有四副模具，工序内容为整形+翻边+ 切断+侧修边+ 侧冲孔+ 冲孔。13、识图 DR、TR+PI、PI 工序简图。需要知道的符号工序简图：板料轮廓线、拉延分模线 、基准点符号、送料方向、合模基准孔、到底标记。工序简图：大致轮廓线、修边线 、废料切断刀角度粗糙度、冲孔轮廓凸模尺寸（加大） 。工序简图：翻孔尺寸、冲孔尺寸、送料方向。车 体 坐 标分 数 表 示 工序数剖视图 Z 向视图识图：单个标记格式，标记意义解释。看一遍就行。合模基准孔 到底标记 冲孔工序 废料流向 拉延分模线 废料切断点翻边线 侧翻角度必考：模具在压力机上快速定位识图：废料切断刀形状，刃口位置，定位安装。必考：修边刀安装，刃口、下模型面、压边圈相对位置，废料滑出。废料切断刀了解内容冲孔凸模废料滑板 废料滑槽修边刀
