1、东莞市*商业中心区 F 区（*广场）钢结构吊装、安装方案1.1 安装路径及现场堆放1.1.1.钢构安装的路径钢构从加工厂运过来，堆放至中转场地，用 50T 汽车吊卸车。构建卸完车，经过自检合格后，通知监理、建设单位共同检验，如果验收合格，则采用 30T 的拖车将构件运至施工现场，由 50T 汽车吊直接将构件卸至有轨牵引小车上，牵引小车把构件运到400T/m 施工塔吊最大允许工作范围内，采用现场施工塔吊卸车。最终由塔吊直接吊装就位。1.1.2.构件转运牵引小车的布置根据施工现场 400T/m 施工塔吊的布置位置，施工塔吊无法起吊施工现场临时道路上的钢结构构件，故在两栋塔楼施工塔吊最大允许吊装重量
2、范围内设置两台准运构件的牵引小车。牵引小车具体布置为：第一台小车布置，J 轴至施工现场临时道路交 18 轴19 轴靠近18 轴轴线部位；第二台小车布置，J 轴至施工现场临时道路交 11 轴12 轴靠近 11 轴轴线部位。1.1.3.中转场构件临时堆放及施工现场构件临时堆放1）本工程现场堆放场地狭窄，为保证施工质量及现场施工进度。因此，除构件的进场严格按安装的进度计划进场，并且按规定的路线进场外，必须在离施工现场较近的部位设定构件中转场。2）由于施工现场的施工塔吊使用频率相当高。如土建方面的钢筋、模板、管件等物资的垂直运输；钢结构构件的卸车、吊装就位、部分安装设备的垂直运输等。尤其在钢结构构件安
3、装过程中占用的时间较长，为保证施工进度要求。在施工塔吊最大起重允许范围内的正负零楼面需设置临时堆放场地，以便于在施工塔吊闲置时间将钢结构构件倒运到位。考虑楼面的承载能力将楼面进行加固（详见楼面加固方案） ，加固后汽车通道楼面承重能力达到 4t/m2。钢构堆放的最大堆放荷载为 2t/m2。1.1.4.钢构件的堆放要求1） 、现场堆放场地平整、坚实、排水良好。构件应分类型、分单元及分型号平稳堆放，使之易于清点，避免倒垛，减少倒运。构件堆放时下面要铺垫枕木等，不能与楼板面、地面直接接触。H 型钢严禁倒放。2） 、构件堆放应有一定挂钩、绑扎操作净距和净空。相邻构件的间距不得小于 0.2m，构件堆垛每隔
4、 2-3 垛，应留出一要纵向通道，横向不得超出 25m 设一道，通道的宽度不小于 0.8m 为宜。此外在堆放场周围应修筑运输车辆得以环行和起重机得以自由开往运行的平整、坚实的通道，一般单行道宽度不小于 4m，双行道宽度不小于 7.5m，以保证运输和装卸车起重、吊运构件的安全运行。1.2 主要机具设备的选择钢结构安装用机械设备主要包括：起重安装机械、焊接机械、垂直运输机械和现场构件装卸机械。1.2.1起重设备的选择起重设备的选择是安装的重点之一。综合考虑构件的分节、最大重量和起吊半径等方面的情况选择塔吊：钢柱最大构件的重量 25 吨(GGZ6 和 GGZ11)，其余构件小于 12 吨；决定选用两
5、台附着式塔吊 TC7052（其起重能力见下表） ，分别设置在核心筒内和附着在核心筒外。每根构件都能直接使用塔吊安全吊装就位。塔吊型号 臂长（m） 主要起重性能参数TC7052 50 17.06t*25m 12.14t*33m 7.03t*50m1.2.2竖直运输机械采用人货两用电梯，负责除构件外的施工材料、工具，如焊条、垫铁、高强度螺栓、安装校正工具的运输以及操作工人的上下。使用现场的电梯。1.2.3焊接机械主要有自动焊机和手工焊机，钢柱和钢梁等的二级焊缝采用 CO2 自动焊机 NB-500，确保焊接质量和焊接速度；三级焊缝采用手工焊接。1.2.4现场装卸机械主要用于中转场的卸车、装车，配合塔
6、式起重机在现场构件的卸车、堆放和搬运以及现场零星材料的起重工作，将其送至吊装主机回转半径范围内。钢结构重量和长度一般不大，现场较窄，不需要大吨位的起重机，采用 50t 汽车吊。1.2.5钢结构安装拟投入的主要施工机械设备钢结构安装拟投入的主要施工机械设备见下表：名称及型号 拟投入本项目情况（台套）名称 功率(KW) 小计 新购 自有 租赁 型号CO2自动焊机 23 8 6 2 NB-500手工弧焊机 23 4 4 ZX7-500手工弧焊机 33 4 4 ZX7-630焊剂烘干箱 2 2 2 HJ50焊条烘干箱 3 2 2 HY704-4超声波探伤仪 2 2 1 SM-90经纬仪 / 2 1 1
7、 TMIA全站仪 / 1 1 拓普康 GTS-10水平仪 / 2 1 1 DS1超声波涂层测厚仪/ 2 1 1测厚针 / 1 1数字温度仪 / 1 1 RKCDP-500温湿度仪 / 1 1温 1040湿 0100无气喷涂机 1 6 4 2 YEHE电动搅拌器 1 6 3 3轻型提升机 / 6 3 3 TJ250空气压缩机 22 2 2 9m3/min手拉葫芦 / 6 6 10T手拉葫芦 / 16 6 10 5T手拉葫芦 / 12 12 2T自动调压机 / 2 2 2 TNSTA直流碳弧气刨机 43 4 1 3 2XG-10001气割设备 / 4 4磁力电钻 4 RD-32A汽车吊 / 1 1
8、 50T汽车吊 / 1 1 25T平板车 / 1 1 30T汽车 / 1 1 10T卷扬机 / 2 2 3T1.3 施工工艺流程根据本工程的特点分二个大流水线：两座塔楼对称，设两台 400t*m 的塔吊，分别由两个安装队由下而上完成。本工程主要为钢柱的安装，其安装工艺流程：1） 、每个塔楼钢柱的平面安装顺序：由于每根钢柱是相对独立的，因此由塔吊最远端的钢柱开始，分两边同时向塔吊处合拢。2） 、钢柱标准单元的安装工艺流程如下图所示。为了安装有条不紊，高层钢结构安装前，应根据划分的流水段和构件安装顺序，编制各层构件编号图和安装顺序编号表，表中应注明每一个构件的节点型号、连接件的规格数量、高强螺栓规
9、格、数量、焊接量、焊接形式等，以作为现场安装和核对及安装后质量检查的依据。钢柱标高处理验线（土建、业主）钢柱安装二次校正钢柱柱与柱节点焊接校正标高、轴线、坐标、垂直度，全站仪、经纬仪、水准仪跟踪观测合格 不合格碳弧气刨剪力钉焊接施工准备测量放线验收、记录下一节安装准备特殊工种复试检查吊装设备、工具构件编号及预检构件运输至现场维修构件构件制作验收构件中心及标高标识超声波探伤1.4 安装前准备工作1.4.1施工前编制施工组织设计或施工方案施工前应根据工程规模、技术和装备条件、工期要求等编制详细的施工组织设计或施工方案，应在了解和掌握总承包施工单位编制的施工组织设计或施工方案的基础上，重点择优选定钢
10、结构安装的施工程序和方法以及施工机具，拟订施工技术措施，进行平面规划；对于需要采用的新工艺、新技术、新材料，应制定试验方案，组织力量进行试验，试制工作(如厚钢板焊接等)。1.4.2检查钢构件钢构件出厂前，制造单位应根据制作标准的有关规范、规定以及设计图的要求，进行一次全面的产品检验，填写质量报告、实际偏差、发现问题、及时处理。钢构件交付结构安装单位前，结构安装单位会同制造厂参加，再在制造厂质量报告的基础上，根据构件性质分类，再进行复检或抽检。发现问题，由制造厂及时修复。复检项目主要是相关资料、制作质量以及与安装质量和工效直接有关的数据，如几何外形尺寸、螺孔大小和间距、预埋件位置、焊缝坡口、节点
11、磨擦面、构件数量、附件数量、规格等。构件内在制作质量应以制造厂质量报告为准。预检数量，一般是关键构件全部检查，其他构件抽检 10%-20%，应记录预检数量。检验合格后，汇整所有的资料（包括厂商/材料信息检查表 ）在构件进场前至少二十四小时前报甲方、监理审批、检验，审批合格后才能进场安装。1.4.3准备机具设备、材料根据钢结构安装的实际需要准备齐需用的机具设备，并按施工平面图要求，安装就位，并进行维护和试用试运转，使保持良好状态。仪器应准备齐全。对现场安装需用的材料如垫板、焊条、螺栓、连接板附件等，准备一定数量，按规格、类型堆放在仓库内备用。准备施工用料，如加固脚手杆、电焊、气焊设备、材料等的供
12、应准备。1.4.4劳动力的安排本工程需用劳动力的准备见下表。序号 工种 人数（人） 备注1 起重工 62 电焊工 163 钳工 44 架子工 45 铆工 26 测量工 27 电工 18 管工 29 气割工 410 油漆工 811 焊条烘干工 212 其他 1013 合 计 611.4.5柱基检查根据安装图纸要求对柱基的定位轴线、柱间距、柱基中心线、地脚螺栓埋设尺寸位置、基准标高等进行全面检查核对，发现差错，进行处理。并根据钢柱实际长度，柱底板平整度，在柱基表面浇筑标高块，标高块强度应不小于 30Mpa，表面埋设 16-20mm 厚钢板，基础上表面应凿毛处理。1.4.6准备临时设施按施工总平面图
13、布置进行场地布置，清除安装场地范围内的障碍物，修建必须的临时设施如材料、小型机具仓库、工具房、电焊机房、现场办公室等。1.4.7搞好施工组织与管理明确承包合同范围，签订分包合同；确定合理的劳动组织，配齐各专业人员，分期分批组织进场；对特殊工种，进行技术培训；按施工部署安排，对参加现场施工人员进行工期、进度、施工程序、方法、质量和安全要求等方面的全面细致技术交底。1.5 钢构件吊装、安装1.5.1一般要求1. 安装前，应对建筑物的定位轴线、平面封闭角、底层柱的安装位置线、基础标高、地脚螺栓的位置和标高以及混凝土的强度进行检验，合格后才能进行安装。2. 对基础表面进行找平，弹纵横轴线，根据钢柱的大
14、小，设置基础标高块，顶面埋设12mm 厚钢板，基础标高块的强度要求达到 30Mpa。3. 凡在现场地面组装的构件，需设置拼装架组拼(立拼)，易变形的构件应先进行加固。组拼后的尺寸经校验无误后，方可安装。4. 在每一节柱子的全部构件安装、焊接栓接完成并验收合格后，才能从地面引测上一节柱子的定位轴线。1.5.2钢柱安装1.钢柱为圆形截面、十字形截面和 H 型截面，最大截面尺寸为140040mm。为充分利用起重机能力和减少高空作业的工作量、节约工期，根据设计制成 1-2 层为一节,见下表。钢柱的分节表分节数 层数 层高（m） 构件最长（m） 构件最重（t）1 2F 8.9 171F 4.221F 6
15、10.2 16.52F 5.433F 5.410.8 15.54F 5.445F 4.49.8 14.16F 3.857F 3.87.6 12.88F 3.869F 3.87.6 12.810F 3.8711F 3.87.6 12.812F 3.8813F 3.87.6 12.814F 4.2915F 3.88 12.516F 3.81017F 3.87.6 12.818F 3.81119F 3.87.6 12.820F 3.81221F 3.87.6 12.822F 3.81323F 3.87.6 12.824F 3.81425F 3.87.6 12.826F 3.81527F 3.87.6
16、 12.828F 3.81629F 3.87.6 12.830F 3.81731F 3.87.6 12.832F 3.81833F 3.87.6 12.834F 3.81935F 3.87.6 12.836F 4.22037F 4.28.4 1438F 4.22139F 4.27.1 142. 钢柱柱吊装采用单机吊装，起吊采用一点绑扎，可采用柱头吊耳，配用专用的吊索、吊架或型钢横吊梁、卡环起吊(如图所示)。吊装时，需在柱根部垫以垫木或拖排，用旋转法起吊就位(如图所示)。柱子吊点设在吊耳处(制作时预先设置，同时作临时固定连接板，安装完后割去)。3. 钢柱的校正钢柱就位后，先调整标高，再调整位移，
17、最后调整垂直度和倾斜度。钢柱校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综和考虑，全面兼顾，确保每个分项的偏差值都符合设计及规范要求。当上、下柱发生扭转错位，可在连接上下柱的耳板处，用低碳钢垫片垫实间隙进行调整。柱垂直度、倾斜度的偏差可用小型液压千斤顶、钢楔或倒链进行校正(如下图所示)。柱标高的校正，第一节柱用低碳钢板垫到要求标高即可。柱轴线位移的校正，一般以下节钢柱顶部的实际柱中心线为准，安装钢柱的底部对准下节钢柱的中心线即可。钢柱柱吊装方法 钢柱的旋转起吊方法吊耳吊钩钢柱索具起吊方向吊钩钢柱连接梁吊耳垫木（ ）钢柱安装完成后，对钢柱标高误差进行分析，必要时通知制作厂调整构件长度来修正误
18、差。6. 在第一节框架安装、校正、螺栓紧固后，即进行底层钢柱柱底灌浆，先在柱脚四周立模板，将基础上表面清洗干净，积水，然后用高强度聚合砂浆从一侧自由灌入至密实(如下图所示)，灌浆后，用湿草代护盖养护。底层钢柱二次灌浆方法1-钢柱；2-环形垫板；3-钢柱底版；4-模板；5-砂浆灌入口钢柱校正方法(a)千斤顶与钢楔校正法； (b)倒链与钢丝绳校正法；(c)单柱缆风绳校正法；(d)综合校正法；1-钢柱； 2-钢梁；3-液压千斤顶；4-钢楔；5-4*2t倒链；6-钢拉绳（4个方向）1.5.3钢梁、腹杆、弦杆安装1. 安装前对梁的型号、长度、截面尺寸和牛腿位置、标高以及柱距进行检查。装上安全扶手和扶手绳
19、(就位后栓在两端柱上)。2. 吊装用塔吊进行就位。主梁一次吊一根，采用两个两点绑扎起吊。对重量较小的次梁和其他小梁，多利用多头吊索一次吊装三根(如下图所示)，以充分发挥吊车起重能力，加快吊装速度。3. 安装框架主梁时，要根据焊缝收缩量预留焊缝变形量。当一节钢框架吊装完毕，即需对已吊装的柱梁进行误差再次检查和校正。钢梁就位时用普通螺栓进行临时连接，校正完毕用高强度螺栓固定，再进行柱校正，紧固连接高强螺栓，焊接柱节点和梁节点，进行超声波检验。4. 处理产生偏差的螺栓孔时采用绞刀扩孔，严禁用气割扩孔。1.5.4连体框架的安装连体框架分布从 34 层至天面，由于施工塔吊已经定位，无法就位校大构件。因此
20、，此部分采用液压整体提升的方法就位，具体安装方法由液压提升专业单位另报。1.5.5楼承板安装本工程 34 层至屋面楼层钢梁上铺设镀锌或镀铝锌开口型（或缩口型）压型钢板，采用无支撑的连续多跨板。1.5.5.1施工准备 技术准备压型钢板的板型确认：楼承板施工之前，应当根据施工图的要求，选定符合设计规定的材料（主要是考虑用于楼承板制作的镀锌钢板的材质、板厚、力学性能、防火能力、镀锌量、压型钢板的价格等经济技术要求） ，板型报设计审计批确认。压型钢板排布图：根据已确认板型的有关技术参数绘制压型钢板排版图。压型钢板排版图应当包含以下内容：标准层压型钢板排版图；非标准层压型钢板排版图；标准节点作法详图；个
21、别节点的作法详图；压型钢板编号、材料清单等。其他技术准备根据设计文件、施工组织设计和压制钢板的排版图的有关要求和内容编制压型钢板施工作业指导书和有关安全、技术交底文件，根据责任范围和施工内容下发到有关工段和个人，进行严格的作业交底。在铺设压型板之前应及时办理已经安装完毕的钢结构安装、焊接、接点处防腐等工程的隐蔽验收。 材料要求材料种类压型钢板施工使用的材料主要有焊接材料，如 E43的焊条、用于局部切割的干式云石机锯片、手提式砂轮机砂轮片等。所有这些材料均应符合有关的技术、质量和安全的专门规定。规格品种由于压型钢板厚度较小，为避免施工焊接固定时焊接击穿，焊接时所采用的焊条直径可采用 2.5mm、
22、3.2mm 等小直径的焊条；用于局部切割的云石机锯片和手提式砂轮机砂轮片的半径宜大于所使用的压制钢板波形高度。 施工机具压制钢板施工的专用机具有压制钢板电焊机，其他施工机具有手提式或其他小型焊机、空气等离子弧切割机、云石机、手提式砂轮机、钣金工剪刀等。 作业条件压型钢板施工之间前应及时办理有关楼层的钢结构安装、焊接、节点处高强度螺栓、油漆等工程隐蔽验收；压型钢板的有关材质复验和有关试验鉴定已经完全；根据施工组织设计要求的安全措施落实到位，高空行走马道捆扎稳妥、牢靠之后才可以开始压型的施工；安装压制钢板的相邻梁间距大于压型钢板允许承载的最大跨度的两梁之间，应根据施工组织计划的要求搭设支顶架。1.
23、5.5.2材料和质量要点 材料的关键要求建筑工程上使用的压型钢板的尺寸、形式、板厚允许偏差应符合建筑用压型钢板GB/T12755 的要求；压型钢板几何尺寸应在厂前进行抽检，对用卷板压制的钢板每卷抽检不少于 3 块；压型钢板基材才得有裂纹，镀锌板不能有锈点；压型钢板尺寸允许偏差：板厚极限偏差符合原材料相应标准：与设计厚度的误差应在 5以内；当波高75mm 时，波高允许偏差1.5mm，当波高75mm 时，波高允许偏差2.0mm；波距允许偏差2mm；当板长10mm 时，板长允许偏差05mm，侧向弯曲值8mm；当板长10mm 时，板长允许偏差010mm，侧向弯曲值20mm； 质量关键要求压型钢板施工质
24、量要求波纹对直，所有的开孔、节点裁切不得用氧气乙炔焰施工，避免烧掉镀锌层；板缝咬口点间距不得大于板厚的 1/2 且不得大于 400mm，整条缝咬合的应确保咬口平整，咬口深度一致；所有的板与板、板与构件之间的缝隙不能直接透光，所有宽度大于 5mm 的缝应用砂浆、胶带等堵住，避免漏浆。1.5.5.3工艺流程压型钢板的安装工艺流程见下图。施工准备绘制排版图、统计构件数钢结构安装检查压型钢板加工 配件加工交验、运输、入库抽 检分层、分区吊至安装区C1钢柱边、支托角钢放线、安装焊接放压型钢板安装位置线搭设支顶架压型钢板分层、分区配料起吊至安装区铺设临时马道交验、运输、入库抽 检反馈边角处下料铺设压型钢板
25、调直、压实、点焊不合格 合格自检不合格 合格割开 焊接专业人员检查合格清理现场资料及分层验收栓钉放线、焊接封边板安装放线封边板、边角处下料安装、焊接封边板自检合格1.5.5.4压型钢板与上下工序的衔接压型钢板与其他相关联的工序应按下列工序流程进行施工；钢结构隐蔽验收搭设支顶架压型钢板安装焊接堵头板和封边板安装压型钢板锁口栓钉焊清扫、施工批交验设备管道、电器线路施工、钢筋绑扎混凝土浇筑。1.5.5.5施工质量技术要点（1）压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，运输及堆放应有足够支点，以防变形。（2）铺设前对弯曲变形者应矫正好。（3）钢梁顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆未干。（4）下
26、料、切孔采用等离子弧切割机操作，严禁用氧气乙炔切割。大孔洞四周应补强。（5）是否需搭设临时的支顶架由施工组织设计确定。如搭设应待混凝土达到一定强度后方可拆除。（6）压型钢板图纸放线安装、调直、压实并点焊牢靠。要求如下：1）波纹对直，以便钢筋在波内通过；2）与梁搭接在凹槽处，以便施焊；3）每凹槽处必须焊接牢靠，每凹槽焊点不得少于一处，焊接点直径不得小于1cm。（7）压型钢板安装应在钢结构楼层梁全部安装完成、检验合格并办理有关办理有关隐蔽手续以后进行，最好是整层施工。（8）压型钢板应按施工要求分区、分片吊装到施工楼层并安置稳妥，及时安装，不宜在高空过夜，必须过夜的应临时固定。（9）压型钢板铺设完毕
27、、调直固定后应及时用锁口机具进行锁口，防止由于堆放施工材料或人员交通，造成压型板咬口分离。（10）安装完毕，应在钢筋安装前及时清扫施工垃圾，剪切下来的边角料应收集到地面上集中堆放。（11）加强成品保护，铺设人员交通马道减少在压型钢板上的人员走动，严禁在压型钢板上堆放重物。1.5.5.6质量检验 主控项目压型钢板与主体结构的锚固支承长度应符合设计要求且不得少于 50mm。检查数量：沿连接纵向长度抽查 10且不应少于 10m。检查方法：目测和钢尺检查。 一般项目压型钢板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物，不应有未经处理的错钻孔洞。检查数量：沿连接纵向长度抽查 10且不应少于 10m。检查
28、方法：目测和钢尺检查。1.5.5.7安全及环境保护 在压型钢板施工以前，应根据健全安全生产管理的要求做好安全技术交底，层层落实安全生产责任制。 定期与不定期的进行安全检查，经常开展安全教育活动，使全体职工提高自我保护能力。 现场用电必须严格执行 GB 50194-93、JGJ 46-88 等的规定，施工用电的接电口应有防雨、防漏电的保护措施，防止施工员高空触电。 进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系安全带，穿防滑鞋。 做好高空施工的安全防护工作，铺设专用交通马道，在工人施工的钢梁上方安全安全绳，工人施工时必须把安全带挂在安全绳上，防止高空坠落；在施工以前应对高空作业人员进行身体检查，对患有
29、不宜高空作业疾病（心脏病、高血压、贫血等）的人员不得安排高空作业。 压型钢板施工时两端要同时拿起，轻拿轻放，避免滑动或翘头，施工剪切下来的料头要放置稳妥，随时收集，避免坠落。非施工人员禁止进入施工楼层，避免焊接弧光灼伤眼睛或晃眼造成摔伤，焊接辅助施工人员应戴墨镜配合施工。 施工时下一楼层应有专人监控，防止其他人员进入施工区和焊接火花坠落造成失火。1.5.6钢板墙的安装地下二层地下一层剪力墙部分为钢板墙，钢板为 16mm 厚，材质为 Q345B，双层用18mm 的拉杆焊固。钢板墙的壁板用 25T 汽车吊吊装就位，吊点采用专用的钢板卡具或焊接吊耳，用扁担吊装方法。1.5.6.1钢板墙的施工工艺流程
30、1.5.6.2钢板墙的制作安装工艺 基础验收钢板墙安装前，应对基础表面尺寸进行复查，在安装过程中也要分阶段进行基础检验。 绘制排板图以设计图纸为依据，根据进场板料的尺寸，绘制壁板排板图。排板图应符合下列要求：宽度不得小于 1m，长度不得小于 2m。 下料预制a.预制好的板材按:（钢板厚度）-（位置号）-（层号）在现场用涂料作好标示。基础验收绘制排板图下料、预制最下一圈壁板组对拉杆安装、焊固最下一圈壁板焊接自动焊机轨道安装焊缝探伤操作平台的搭设第二圈及以上壁板的安装整体安装精度的校核、调整报验b.按净尺寸划线，同时划出中心线、切割线及检查线，如下图所示。检查线应划在外壁。c.壁板四边采用 CG1
31、-30 半自动火焰切割机沿线外（留线）切割下料、刨边及加工坡口，切割后应用磨光机打磨光滑。坡口尺寸见“焊接工艺”相关规定。d.壁板尺寸的测量部位见下图，其允许偏差应符合下表相关规定。壁板尺寸的允许偏差环缝对接（mm）测量部位 板长 AB（CD）10m板长 AB（CD）10m宽度 AC、BD、EF 1.5 1长度 AB、CD 2 1.5对角线之差AD-BC 3 2AC、BD 1 1直线度AB、CD 2 2 壁板组对壁板安装一般要求:切割线5050检查线样冲标识壁板划线示意图A E BC F D壁板尺寸测量部位a.壁板组装前，应将对接部位（坡口）的泥沙、铁锈、水及油污清理干净。b.拆除组装用的卡具
32、时不得损伤母材，如有损伤，应进行修补，钢板表面的焊疤应打磨平滑。c.壁板组装过程中应采取临时加固措施防止风力等造成壁板失稳破坏。组装前标出壁板安装位置线，并在安装位置线旁边 100mm 画出检查圆线，打上样冲眼，做出标记。壁板组装前，应逐张检查壁板预制质量，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。壁板立缝采用夹具组对，如下图所示。壁板组装应符合下列规定：a.壁板相邻两壁板上口水平最大允许偏差为 2mm；在整个壁板上口任意两点水平最大允许偏差为 6mm；b.壁板铅垂度最大允许偏差为 3mm；c.各壁板内表面应齐平，壁板组对时，错边量应符合下列要求：纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于 10mm
33、 时，不应大于 1mm；当板厚大于 10mm 时，不应大于板厚的 1/10，且不大于 1.5mm；横向焊缝错边量：当上层壁板厚度等于或大于 8mm 时，任何一点错边量均不得大于板厚的 2/10，且不大于 3mm。d.相邻两壁板的定位以检查线为基准，顶部壁板的上口水平度测量以上口检查线为基准，如下图所示。壁板垂直度利用临时斜支撑进行调整。正反扣调节螺杆壁板壁板 开槽式间隙板点焊壁板立缝组对夹具示意图102102上口检查线（顶圈壁板水平度测量基准线）立缝检查线顶圈壁板下层壁板水平仪 钢板尺壁板定位方法示意图1.6 钢构件现场焊接1.6.1现场焊接准备工作及条件1） 、作业人员资质要求所有焊工上岗前
34、必须经过专门的基本理论和操作技能培训并取得相应操作资格。凡从事一、二类焊缝焊接的焊工应按焊工考试规则进行焊工考试并取得相应的合格证书，才能担任考试合格范围内的焊接工作。焊工应熟悉待焊结构的特点和焊接工艺。核查待焊焊缝坡口的装配质量和组对要求，对不符合装配质量和组对要求的焊缝应拒焊并向项目经理部技术管理部门反映。严格执行焊接工艺，严格工艺纪律，对所焊焊缝负责。进行焊缝质量的自检，做好自检记录、焊缝标记或焊缝跟踪记录工作。所有施工人员必须经过三级安全考试并合格。所有施工人员必须经体检合格方可施工作业。2） 、作业机械工具、仪器、仪表的要求作业机械安装调试完毕，各项技术性能指标达到设计要求后，具备正
35、常使用条件。仪器、仪表经计量部门效验合格方能使用。工具有厂家合格证及出厂证明。3） 、作业材料、半成品的质量要求现场安装材料的规格、型号和其它技术要求符合设计技术文件的规定。作业材料必须有出厂证明及合格证。钢管柱、H 型钢梁等半成品符合图纸的技术要求，并经钢结构件制造厂、业主、监理、施工单位共同验收合格。4） 、作业环境的质量要求安装现场应搭设安全性能可靠、拆装方便的施工操作平台。安装现场应有可靠的消防设施、充足的照明设施。雨、雪、大风天气应有防护措施。5） 、作业技术交底的安排在施工作业前，右施工方案编制人员组织参加施工的所有人员进行技术交底。6） 、焊前准备焊缝布置应符合设计文件和标准规范
36、要求的规定。 检查接头及坡口装配加工精度，背面衬垫紧贴度，对不符合要求的接头及坡口应进行修补处理。除去接头及坡口两侧铁锈、氧化铁、油污及水分等。场外露天焊接应有防风、防雨措施，二氧化碳气体保护焊应有可靠挡风装置。7） 、焊接材料的准备和使用入库的材料应按材料的批号、牌号、规格排放整齐，分区堆放，标识清楚。存放焊接材料的仓库应干燥且通风良好，温度控制在 1025，相对湿度小于 60，焊材存放应离地、离墙 300mm，以防止焊材在库房内吸潮。 焊条、焊剂等焊接材料应有专人保管、烘焙和发放，使用前应进行外观检查，并严格按照使用说明书规定进行烘干。酸性焊条烘干温度为 150250，保温 12 小时。碱
37、性焊条的烘干温度为 350450，保温 12 小时；焊条烘干后应保存在 100-120的恒温箱内，随取随用；焊工应备有焊条保温筒。焊条、焊丝发放、回收均需有记录，当班使用的焊条领取时应立即置于保温筒中随用随取，尽量当班用完，低氢型焊条暴露于空气的时间超过 4h 以上，使用时应重新烘干。焊条重复烘干次数不得超过 2 次，已经受潮或生锈的焊条严禁使用。8）焊接工艺评定焊接工艺评定是编制焊接工艺的重要依据，而焊接工艺又是焊接人员进行焊接操作的唯一指导性文件，施工技术部门根据钢结构的设计接点形式、钢材类型、规格、焊接位置、施工时的环境温度等因素制定焊接工艺评定方案，确定焊材与焊剂类型、施焊设备、焊接时
38、电流大小等焊接参数，并将施焊试件交由具有国家质量监督部门认证资质的检测单位进行检测试验。根据选用不同的焊接方法和不同的焊接条件（工厂、现场） ，应区分不同情况、条件进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定合理的焊接工艺，焊接工艺评定严格按照建筑钢结构焊接规程 （JGJ1812002）的焊接工艺评定要求进行。当所采用钢材的碳当量超过0.44%时，需要通过对钢材进行抗裂性试验来确定施焊时的预热温度及层间温度。焊接工艺评定之前应根据钢管柱与 H 型钢梁连接节点形式，提出相应的焊接工艺评定指导书，用于指导焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试板经各项检验或试验评定合格后，由焊接实验室根据试验结果出具焊接工艺评定
39、报告。焊接工艺评定前应进行相应的焊接工艺评定鉴定试验，主管焊接工程师应根据设计文件规定要求和建筑钢结构焊接规程标准中的焊接工艺评定条款，并结合该工程钢管柱、H 型钢梁钢结构特点、节点形式等编制焊接工艺认可试验方案。焊接工艺评定报告经焊接试验室主管焊接工程师校对，并经项目总工程师审定报业主所指定的质量监理工程师核准后，方可作为编制该工程钢结构焊接工艺指导书的依据，用于指导钢结构的现场焊接。针对钢管柱、H 型钢梁钢结构节点形式和选用的钢种及节点可能要采用的焊接方法，初步拟定以下几种类型焊接连接形式的焊接工艺评定：序号 母材牌号 构件名称 焊缝位置 焊接方法1 Q345B钢管柱 型钢柱横焊对接 手工
40、电弧焊打底CO2 气体保护半自动焊2 Q345B 框架梁 对接 CO2 气体保护半自动焊3 Q345B 主、次钢梁 角接 手工电弧焊4 Q345B 钢板墙 对接 CO2 气体保护半自动焊考虑到焊接的重要性，对主要受力构件焊缝的返修，应做焊缝二次返修的焊接工艺评定。9）焊前预热本工程中钢结构件焊前预热温度参考构件名称 材质 焊缝位置板厚（mm）预热温度()钢管柱 Q345B 2540 80100框架腹杆 Q345B 30 80100钢板墙 Q345B 地下二层 16 /常温下不需预热的钢材，当环境温度低于 0，也应适当预热至 15以上。焊缝每侧预热温度应不小于 3 倍焊件厚度，且大于等于 100
41、mm。焊接过程中预热范围内焊件温度应不低于预热温度。如需要中断焊接，除按工艺要求进行后热处理外，再次焊接前必须预热。要求预热的结构组装时，定位焊、临时焊缝和加固焊缝等均应预热，且应适当提高预热温度。10） 、焊件组装焊件在组装前应将焊口表面及附近母材的油污、漆、垢、锈等清理干净，每侧面1015mm，打磨出金属光泽，并检查无裂纹、杂质等缺陷。钢管柱组装时应设置调整卡具，严禁强力对口和热膨胀法对口，以防止在焊接过程中发生变形和附加应力。在距对接焊口 1.21.3m 位置搭设操作平台和防风、雨、雪棚，并且做好防寒保温措施。焊件对接允许对口错位如下：构件名称 焊缝类别 对口允许错位（mm）钢管柱 一类
42、 10板厚且不大于 2mm主钢梁 一类 10板厚且不大于 2mm次钢梁 二类 15板厚且不大于 3mm角焊缝连接的焊件应尽可能贴紧，其组对间隙应符合 GB985、BG986 的要求。11） 、定位焊定位焊的质量要求及工艺措施应与正式焊缝相同。一、二类焊缝定位焊应由持有效合格证书的焊工承担。定位焊缝应有一定的强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的 1/2，通常为4mm6mm。定位焊缝的长度一般为 30mm60mm,间距以不超过 400mm 为宜。冬季施工的低合金结构钢，其定位焊缝的厚度可增加至 8mm，长度以 80mm100mm 为宜。定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行。12） 、衬垫、引弧板及引出
43、板钢管柱现场对接焊缝设计要求设置钢衬垫，其钢衬垫对接接头应符合对接焊缝焊透的质量要求，钢衬垫的材质应和钢管柱相同。CO2 气体保护焊、手工焊焊接的一、二类焊缝两端应设置引弧板和引出板。引弧板和引出板的尺寸一般应不小于 40mm50mm.1.6.2施工方法、安装焊接顺序及作业流程1） 、现场安装焊接作业流程该工程构件材料主要为 Q345B，材料焊接性较差，且工件厚度大、焊接质量要求高，因此焊接工艺及技术要求高。同时本工程钢结构构件间连接基本采用焊接和高强螺栓连接，整根钢管柱呈弧线形，构件变形控制难。整个工程施工工期紧，因此在工程施工过程中除了采用合理的焊接方法、工艺参数外，还必须制订合理的安装、
44、焊接、检验作业顺序，并且严格执行，以确保整过工程焊接施工的顺利进行。本工程钢柱的焊接相对独立，36 层以上结构复杂，其具体安装焊接作业流程如下图所示：2）现场安装焊接顺序该工程现场焊接作业面积大，高空作业高度高，要求与吊装工序配合密切。整个工程焊接技术复杂，焊接质量要求高。因此需选择合理的施工工艺及焊接顺序，并采用有效措施，控制焊接变形及焊接应力，确保焊接满足设计要求和规范要求，确保构件焊后变形及残余应力符合要求，保证安装精度符合设计要求和规范要求。 各作业区内栓焊混合节点中，应先栓后焊（如腹板的连接） ，以避免焊接收缩引起螺栓孔孔位位移。钢管柱-柱节点焊接依次由下层往上层焊接，由于焊缝横向收
45、缩再加上重力引起的沉降，有可能使标高误差积累，在安装几节钢管柱后应根据实际偏差情况及时要求构件制作厂调整柱长，以确保高度方向的安装精度达到设计和规范要求。 柱-梁节点上对称的两根梁端应同时与柱焊接，而一根梁的两端不得同时施焊作业。各层柱梁焊接时应先焊上层梁，后焊下层梁。梁的焊接应先焊下冀缘，后焊上冀缘。安装焊接施工作业流程图安装主梁超声波检查外观检查次梁焊接不合格合格 不合格磨光机清根安装下一节间安装第三节间构件验收 运至现场附件配套构件清理测量、放线、验线验线、验基准点钢柱安装、校正二根钢柱形成一节间安装次梁超声波检查外观检查梁柱节点焊接碳弧气刨碳弧气刨验收其它小构件安装超声波检查外观检查柱
46、-柱节点焊接合格合格合格二次测量矫正钢柱初拧高强栓终拧高强栓再次测量矫正钢柱形成框架钢管柱-柱节点横焊缝如采用手工电弧焊时，应由二至四名焊工分段同时焊接。3）焊接方法选择钢管柱现场对接焊缝选用 CO2 气体保护焊和手工电弧焊进行焊接。H 型钢主梁与钢管柱连接节点对接焊缝采用 CO2 气体保护焊进行焊接。主、次钢梁连接节点采用手工电弧焊进行焊接。4）焊接工艺措施不允许在焊件表面引弧和熄弧或随意焊接临时支撑物。起弧时电流应当调大，待形成熔池后，再将电流调节到正常电流，可避免因起弧时熔池温度较低，液体凝固较快，气体难以析出现象。施焊时应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊接时应将
47、每道的熔渣、飞溅物清理干净，自检合格后再进行下道焊接；层间接头应错开 30mm 以上。双面焊缝，应采用机械加工或碳气弧刨清根，清根前，非清根侧焊缝的焊接量不宜小于 3 层，碳弧气刨清根后应修磨刨槽，除去渗碳层。钢衬垫焊缝的焊接，应保证焊缝金属与母材及衬垫根部熔合良好。相邻管节对接时，环缝的焊缝接头应与纵缝错开 100mm 以上。1.6.3典型节点焊接工艺1） 、圆钢管柱-柱焊接圆钢管柱-柱现场对接焊缝由于板厚达到 25mm，拟采用手工电弧焊打底，二氧化碳气体保护焊填充盖面的焊接工艺。手工电弧焊打底焊时应由两名焊工对称分段退焊，打底焊完成后应用砂轮角向磨光机清根，清根完成后采用二氧化碳气体保护焊
48、填充盖面。常用焊接工艺参数 柱-柱横焊 CO2 气体保护焊工艺参数层次 丝径（mm）电流（A）电压（V）焊丝伸出长（mm）气体流量（L/min）焊速（mm/min）预热温度（）首 1.2 220240 2427 30 5565 400 60填充 1.2 260310 3033 2530 5565 340 60盖面 1.2 220 2426 1520 5565 400 60手工电弧焊工艺参数（E5016 焊条）层次 焊条直径（mm） 电流（A） 焊速（mm/min） 预热温度（）首 3.2 110120 150 50100填充 4.0 170180 150 50100盖面 4.0 160170
49、150 501002） 、柱-梁和梁-梁的焊接梁的截面为 H 型钢梁，安装时为了便于定位，一般采用栓焊混合连接形式，即腹板用高强螺栓连接，翼板为全焊透连接，安装时先栓后焊，因此焊接时产生变形较小，而拘束应力较大。采用合理的对称焊接顺序主要目的是为了减少拘束应力，有利于避免焊接裂纹。当采用全焊连接时，H 形截面的梁应先焊翼板，因为梁的翼板比腹板厚，焊接收缩变形量较大，先焊翼板时，收缩的自由度较大，不易产生焊接裂纹。翼缘的焊接顺序一般采用先焊下翼缘后焊上翼缘。具体焊接顺序为：在下翼缘板的腹板两侧坡口内顺序轮换分层填充焊接至填满坡口，再焊接上翼缘的全焊透焊缝。下翼缘填充焊通过腹板的圆弧孔时各道次焊缝的熄弧点要适当错开，以避免夹渣、未熔合缺陷聚集在同一截面上。具体详见 H 形梁翼缘与柱焊接顺序示意图。H 形梁翼缘与柱焊接顺序示意图下翼缘
