1、公路工程混凝土质量通病治理经验总结摘要：本文通过施工实践经验，总结了对公路工程混凝土质量通病的治理经验，并详细阐述了管理和施工过程。关键词：混凝土；质量通病；治理经验公路工程混凝土质量通病是制约混凝土施工质量、使用性能的关键因素，根据自治区交通运输厅（内交发2009304 号，2010638 号文件精神，由我公司承建的国道 110 线海勃湾至麻黄沟段支线一级公路（第二标段）被列为自治区在建公路项目混凝土质量通病治理典型示范标段，通过两年的施工实践，我们将公路工程混凝土质量通病治理经验做如下总结：一、工程概况本标段有桥梁 3 座、涵洞 13 道。1、海公公铁立交桥 3-30m 预应力钢筋混凝土箱
2、梁，位于曲线、超高和竖曲线上，斜桥正做，两幅中心桩号相差 6.20m，下部为扩大基础，肋板式桥台，柱式墩。2、西桌子山大桥为 23-20m 预应力钢筋混凝土箱梁，斜度 120度，全桥分 5 联连续。下部结构为 0 号台钻孔灌注桩基础，肋板式桥台，桥墩为桩基础，柱式墩，23 号台为桩接盖梁式桥台。3、二道坎大桥为 11-13 m 预应力空心板梁桥，正交 90 度，全桥分为三联，先简支后连续。下部结构为 0 号台和 11 号台桩基础，肋板式桥台，桥墩为桩基础、柱式墩。4、本标段共有 1.5m 圆管涵 4 道，1-2.0m 钢筋混凝土暗板涵6 道，1-4.0m 钢筋混凝土暗板涵 3 道。二、组织动员
3、阶段1、施工单位要严格按照工法施工，严格执行部颁及交通厅和相关部门出台的规范、规程、操作细则，并结合本地区实际情况，实事求是、求真务实。要精化细化施工组织设计，切不可以招投标阶段的施工组织设计取代实际施工过程中的施工组织设计，要层层落实，真正做到责任到人。2、坚决推行混凝土集中拌和，主要是建立乌海市最高档次的混凝土拌和站，混凝土可移动预制件实行工厂化预制，强制性要求项目经理部按混凝土标准化流程进行施工。3、严格对原材料的试验检测，加强混凝土在拌和、运输、浇筑、振捣、养护环节的过程控制，真正做到事先控制，把问题隐患消除在施工过程中，杜绝重大问题工后处理。4、加强施工动态管理，坚持用数据说话的原则
4、，提高试验数据检测频率，即超过规范、规程要求的频率。对试验数据的分析应实事求是，发现数据波动、变异现象，应立即查找原因，提出整改措施。5、按照质量管理体系、环境管理体系、健康论证体系的过程管理原则，开展文明工地建设，加强现场管理，开展管理达标活动，要确保达标活动不流于形式。三、主要管理过程1、治理重点1.1 管理方面的通病主要是落实混凝土拌合站按规定的流程进行施工，签定质量管理责任状，制定奖罚措施，加强质量教育工作；规范工地试验室的检测试验工作，加强对试验人员的培训考核，坚持持证上岗制度，签定文明工地、标准试验室达标活动责任状；加强施工动态管理，坚持用数据说话，发现数据波动、变异现象，应立即查
5、找原因，提出整改措施。1.2 施工工艺方面的通病这方面主要解决的问题是模板制作粗糙，安装质量差，钢筋绣蚀，存放不规范，预应力张拉龄期控制不规范，安全隐患大，预应力筋孔道压浆不实。混凝土配合比设计不合理，实际操作中操作员控制不当，制定的混凝土工艺要求与现场施工条件不相符合，保护层垫块制作工艺仍处在原始施工阶段水平，施工缝处理不规范，人为因素大。1.3 实体方面的通病这方面存在的主要问题是混凝土强度虽满足设计要求，但检测数据离散性大，钢筋布设偏差严重超标，造成混凝土保护层厚度薄厚不均，蜂窝、麻面及漏筋，同时也造成预埋件偏差大，此处还存在小型构件预制外型尺寸控制不严，外观粗糙。1.4 钻孔灌注桩在施
6、工过程中出现的缩颈、孔斜、塌孔、卡管、埋管、导管漏水及钢筋笼偏位现象。1.5 桥头跳车及伸缩缝安装误差过大。2、主要治理措施2.1 模板工程桥梁墩柱、系梁、盖梁、梁板和防撞墙等结构物的施工所用模板全部采用统一定制的定型组合钢模，面板厚度 5mm，并保证模板的局部和整体的刚度和强度，板涵基础、涵身、台帽、桥台模板、扩大基础模板采用钢模，钢木组合模板使用，不能影响外观质量。2.2 钢筋工程（1）钢筋的存放与保护：钢筋储存于地面以上的平台（垫木或其他支承） ，不得存放于地面，钢筋上面必须遮盖，并搭设库棚。（2）试验与检测：试验与取样按规定的批次进行抽检，不专门焊试件，本项目桥涵构造物共用钢筋 440
7、0 余吨, 抽检 167 次，合格率 100%。（3）钢筋入模：钢筋先除锈，然后在底模上加支垫，绑扎焊接完成并清除杂物后入模。（4）水泥混凝土桥面铺装钢筋位置要准确，严禁运料车直接在钢筋上行走，保证保护层厚度，桥面铺装平整度小于 3mm。2.3 混凝土（1）材料必须有出厂合格证并经检验合格后方可使用，并按规定批次检验，本项目桥涵构造物共用水泥 18000 余吨, 抽检 120余次，钢筋 4440 吨, 抽检 167 次，碎石 31000m3,抽检 97 次，中粗砂 19800m3，抽检 78 次。（2）材料检验合格后并存有足够数量方可开工，不合格材料清除场外，料场最少储料数量能满足拌制 150
8、 m3 混凝土方可开机。（3）水泥混凝土统一用强制式搅拌机拌和站集中拌和，安装强制式搅拌机两座，并配置了 100kw 的备用发电机组。（4）混凝土拌和站建立了储量为 300 m3 的分离式储料仓 8 个，场地全部硬化。（5）混凝土运输：用混凝土罐车运输。（6）混凝土接缝错台不超过 2mm，为避免表面出现蜂窝和麻布，加强对混凝土的振捣工艺，振捣棒间距控制在 30cm 范围内，至表面不再下沉，混凝土内气泡不再溢出为止。3、基础和下部结构施工3.1 钻钆灌注桩施工（1）钻孔选型根据地质资料分析，大部分桩基穿过的地质层为粉质粘土、粉土、细砂、粗砂等，因而采用旋挖钻孔机和冲击钻孔机成孔。（2）钢护筒本项
9、目桥梁工程桩孔直径为 1.2 米和 1.5 米，钢护筒采用 6mm厚钢板卷制面成，护筒加工直径比桩径大 20cm，护筒长依据现场情况加工成 2m、3m、4m 长三种规格。钢护筒就位时按规范要求护筒平面位置偏差小于 5cm，倾斜度偏差小于 1%，护筒顶端要至少高出地面 30cm。（3）钻孔灌注桩测量放样根据每根钻孔灌注桩中心坐标值及已知控制点坐标值，计算出偏角及水平距离，采用极坐标法，利用全站仪放样并报检，合格后进行护筒埋设。待护筒就位后，要进行复测，并设护筒保护桩。（4）钻孔作业钻机成孔:摆平对中，支撑牢固，对正桩位，等泥浆输入到孔内一定数量后，方可进行钻孔。开孔初期钻进速度不大于 0.1m/
10、h,并随时进行桩位复测，检查孔径，倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜,待泥浆各项指标稳定并符合规定要求后。根据地质情况调整钻机速度，并做好钻孔记录。根据地质钻探资料当遇到易塌地层时，施工人员提高泥浆比重，加高泥浆顶面高度，调整钻机速度，密切观察，必要时回填料重新钻进，避免出现塌孔事故。当钻至设计标高时，立即报监理工程师检孔，包括孔位、孔深垂直度等。监理工程师认可后方可进行清孔和灌注前的准备工作。钻孔时要高度重视泥浆密度、粘度、含砂率等主要指标。钻孔过程中，护筒内泥浆顶面，应保持一定高度。（5）清孔清孔采用换浆法，孔底沉淀厚度不得大于 20cm，同时要满足规范要求的含砂率和泥浆比重，清孔作业时
11、避免因捞渣造成孔深加深，注意保持孔内水位，防止塌孔。（6）下钢筋笼，灌注水下混凝土：清孔符合要求后应迅速安放钢筋笼，为防止钢筋笼偏位和上浮，采用钢筋和护筒支撑焊接的方法固定钢筋笼，防止钢筋笼偏位，并在护筒上按放井字形护盖，把钢筋笼吊挂在井字架上，利用钢筋笼自身和导管的重量防止上浮，另外在混凝土灌注接近钢筋笼位置时，控制混凝土灌注速度，可有效的控制钢筋笼的上浮。在灌注前开动空压机，利用气流扰动孔底沉渣，使之悬浮于泥浆中，以减少桩底沉淀物。在灌注末期加大导管高度，漏斗底口与护筒内水面高差根据公路桥涵施工技术规范计算确定，以增加混凝土压力，确保桩头混凝土质量。当混凝土达到设计强度的 75%时开挖基坑
12、（我们控制在七天） ，按标高凿出桩头进行桩基检测，检测方法采用超声波检测，检测率 100%，本项目桥梁工程桩基共计234 根，检测结果类桩 229 根，类桩 5 根，无类桩，符合设计图纸及监理工程师的要求。3.2 承台、系梁施工3.2.1 钻孔桩检测合格后，即可进行系梁（承台）的基础开挖工作，利用挖掘机配合人工进行开挖，边坡根据地质情况现场确定为 1:0.75，由于有地下出水，基坑开挖利用挖掘机至系梁（承台）设计底标高时配合人工进行开挖，低于系梁（承台）设计底标高20-25cm） ，并在基坑四周设置排水沟和集水井，用 c25 砼铺筑到设计底标高，达到一定强度后，然后绑扎系梁（承台）钢筋，安装模
13、板，浇注系梁（承台）混凝土。浇注时采用罐车，溜槽配合施工。当系梁（承台）混凝土强度达到拆模要求时拆除模板，用土工布覆盖洒水养生。3.2.2 此外，浇注系梁（承台）混凝土时要特别注意预埋钢筋位置准确，为此采用如下措施：3.2.2.1 在系梁（承台）模板顶部用钢筋与主筋和模板点焊固定，确保柱体（肋板）底部钢筋笼保护层均匀、标准。3.2.2.2 浇筑钢筋笼四周的系梁（承台）混凝土同步升高，防止混凝土偏压挤移钢筋笼造成柱体（肋板）底部钢筋笼偏位现象发生。3.2.2.3 系梁(承台)顶面在抹平时严格找平，使柱体（肋板）模板底面保持水平以利于施工。3.3 墩柱台身施工钻孔灌注桩系梁、承台检测合格后，方可支
14、墩身模板，模板采用定型钢模板。钢模板长度分为 2m 和 1m，根据墩高需要确定组拼，拼装模板时用四个地锚固定，以便保持模板的稳定及调整垂直度。墩身混凝土在一次作业中浇注完成，用吊车吊斗分层浇注，每层厚度不大于 30cm，混凝土入模时用串筒导入，在内部用插入式振捣棒振捣，振捣时尽量避免碰撞钢模板。拆模时应在混凝土强度能保证表面和棱角不因拆模板而损坏，桥台台身施工模板采用组合钢模，组拼加固完后用吊车拼装，模板支撑牢固，采用预埋地锚和钢管及方木支撑。保证结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。墩柱及台身拆模后及时喷涂养护防护剂，用塑料布包裹养生以保证结构物表面湿度，养生不小于 14 天， 。4、盖梁施
15、工4.1 墩盖梁底模板，采用工字钢做成的简易贝雷架作底部受力纵梁，并支撑在高强钢摩擦箍的牛腿上。摩擦箍一定要稳固，其下用工字钢支撑在接桩面上，并焊接以防止摩擦箍下滑。4.2 在底摸上放出支座中心线，锚栓孔位置，挡块角度线和钢筋保护层线，经验收合格后进行钢筋绑扎。4.3 严格按照设计图纸进行钢筋制作和绑扎，绑扎钢筋时为确保保护层厚度，在侧面及底面都焊接一定数量的钢筋头，易移动处采用钢筋焊接支撑，以确保保护层厚度。钢筋绑扎完毕，报验合格后，开始立侧模。4.4 侧模采用定制组合钢模，为保证外观质量，在钢模外用槽钢加固，以保证侧模的顺直和防止钢模变形。接缝处夹海绵条，防止漏浆。模内设钢管临时支撑，以保
16、证断面尺寸，钢模之间用螺杆拉紧。4.5 在模板安装完毕，经检验合格后，浇注混凝土，混凝土以灌车运送，吊车配合吊斗入模，水平分层浇筑，每层厚度为30cm。4.6 混凝土用土工布覆盖洒水养生。5、肋板式桥台待桥头填土至桥台盖梁底并经验收合格，人工挖槽，在其上铺筑垫层混凝土，混凝土内预埋拉杆，类似箱梁底座。施工工艺：测量放线，制作底模-桥台钢筋绑扎-桥台钢筋模板安装-浇筑桥台混凝土。5.1 测量放线：先由测量人员复核各肋板中心点位坐标，无误后弹出结构外边线，并标出底标高，制作底模，在底摸上放出支座中心线和钢筋保护层线并报检。5.2 绑扎桥台钢筋:绑钢筋前根据测量放线位置，经验收合格后进行钢筋绑扎。对
17、桥台预插筋调直，然后按图纸要求绑扎桥台钢筋。5.3 安装桥台模板：桥台模板采用定型钢模拼装，14#槽钢作背肋；耳背墙模板采用组合钢模内衬胶合板拼装。板缝处放置密封胶条，内涂脱模剂，耳墙两侧设立对拉穿墙螺栓，间距 60cm。台盖梁模板用吊车配合人工安装，检查合格后利用预埋地锚用紧线器稳定模板。5.4 桥台混凝土浇筑：桥台混凝土浇筑时要特别注意控制混凝土的塌落度及合易性。混凝土浇筑 12 小时后进行浇水养生，当拆除模板后，及时包裹塑料膜进行养护不小于 14 天。6、扩大基础施工（海公公铁立交桥墩台基础）6.1 测量放线：用全站仪测出墩台基础纵、横轴线，放出上开口挖基边线桩，边坡定为 1：0.75，
18、为避免雨水冲刷坑壁，基坑顶周围设拦水梗，截住地表水。基坑下口开挖尺寸大于基础周边50cm。6.2 基坑开挖以机械作业为主，采用挖掘机配合人工清槽，基坑开挖连续施工，开挖至基坑顶面以上预留 20cm,待验槽前人工一次清理到标高，保证基坑底面坚实。6.3 基坑检验合格后，测量放样，确定基础的控制轴线，放出基础边线。6.4 绑扎钢筋：钢筋按设计绑扎，特别注意肋板和墩柱预埋钢筋位置的准确，我们采用钢管架固定肋板和墩柱预埋钢筋，绑扎完毕后，报监理工程师验收。6.5 安装基础模板：模板用组合钢模拼装，支撑与固定肋板和墩柱预埋钢筋的钢管架分离，模板报检合格方能浇筑混凝土。6.6 浇筑混凝土用溜槽和吊车入模，
19、在浇筑第三层基础混凝土 3天后拆除固定肋板和墩柱预埋钢筋的钢管架，确保肋板和墩柱预埋钢筋位置的准确。6.7 混凝土浇筑完成 8 小时后覆盖洒水养生不小于 14 天。7、先张法预应力空心板梁施工（13m 空心板梁）7.1 张拉台座的施工根据预制需要，建张拉台座，台座由 c25 混凝土筑成，传力杆及底板配置 16 主筋，上铺 5mm 钢板并保证台座有足够的强度和刚度，抗倾覆系数不小于 1.5，抗滑移系数不小于 2,台座周围设排水沟，保证排水通畅，张拉台面平整光滑。张拉台座间距 15m设一定位板以保证钢绞线位置准确，间距 7-8m 设一防弹架以确保钢绞线张拉安全。7.2 模板制作空心板梁模板侧模采用
20、定型模板，板梁模板安装、板梁出槽采用龙门架吊装，内模用充气胶囊。7.3 钢绞线和钢筋施工按技术规范和设计图纸进行张拉，张拉程序为 0-初应力10%k-105%k(持荷 2 分钟)- k 锚固。k 为张拉时控制应力，包括预应力损失值。张拉采取应力，应变双控制，伸长量误差控制在 6%以内，并做好张拉记录。本施工阶段张拉时预应力钢绞线无断丝现象。张拉完毕后检查预应力钢绞线的实际位置，与设计位置的偏差不大于 5mm，钢绞线张拉后 8 小时后，开始绑扎钢筋，钢筋绑扎满足设计图纸及技术规范要求。7.4 混凝土浇筑及养生混凝土浇筑采用灌车运输，龙门架配合吊斗入模，为保证底板厚度及密实度，先浇筑底板混凝土，后
21、穿内模充气就位，用定位箍筋上下左右固定，防止上浮，然后浇筑侧面及顶面混凝土，浇筑侧面混凝土时要注意对称浇筑，从两侧同时振捣，防止橡胶芯模左右移动，振捣采用插入式振捣棒振捣。顶面混凝土振捣完毕后，表面作拉毛处理。混凝土浇筑完 812 小时内，将内模放气拖走，洗净灰浆以备再用。在浇筑的混凝土强度达到设计强度的 85%且龄期不少于 7 天后放张，用龙门架吊运出槽，按要求存梁，并继续覆盖土工布养生 7天。8、海公公铁立交桥（桩号 k2+555.782 左幅，k2+550.946 右幅）30m 和西桌山大桥（桩号 k6+260）20m 后张法预应力预制箱梁根据本工程特点，我公司将预制预应力箱梁作为本项目
22、的重点和难点工程，在施工过程中特别严格控制施工方法，加强质量检验和安全检查。后张法预应力箱梁施工8.1 施工准备工作8.1.1 施工场地：选择通电、有水、交通方便距桥位较近的地方作为预制场地，经平整压实后规划预制场地、存梁场、混凝土拌和站、材料堆放场地、钢筋加工场地、以及临时住房场地等。8.1.2 做好混凝土拌和站的安装及调试；砂、石料场地的硬化、分隔；并按监理工程师批准的试验配合比准备合格的材料。8.1.3 底模制作：根据箱梁的数量和工期要求决定制作底模的数量。箱梁底座为混凝土底板，其上加铺 5mm 钢板来保证梁底面平整光洁美观，底座按设计要求设置反拱，底座两端用混凝土扩大基础加强处理，以适
23、应张拉后箱梁中间拱起，由两端承受荷载。8.1.4 侧模、芯模和张拉堵头模板制作：选择专业厂家订做箱梁模板，面板厚度 5mm，背肋分别采用 12cm 和 14cm 的槽钢加固，模板的强度和刚度很好的满足了施工要求，拉杆、压杠、振捣架等配件齐全，加工套数根据施工顺序、梁数和工期计算确定。8.1.5 预制场铺设轨道，安装龙门架，供装拆模板、浇筑混凝土、移梁使用。8.2 钢筋加工及绑扎8.2.1 钢筋按不同型号、等级、规格分批验收，按试验规范要求进行检验。8.2.2 钢筋加工根据设计下料制作，下料采用钢筋切断机，钢筋下料长度和数量按设计数量进行，加工好的钢筋按编号分别堆放。8.2.3 钢筋绑扎在箱梁底
24、座进行，先在底板上放出纵横轴线和堵头位置，确定梁型梁号后开始绑扎钢筋，先绑扎底板钢筋，再绑腹板钢筋，按设计位置和高度绑扎，特别要保证波纹管位置，焊牢波纹管定位钢筋，同时应注意箱梁端头处钢筋绑扎和支座预埋件安装。安装内模后绑扎箱梁顶板钢筋，8.2.4 钢筋的保护层采用钢筋段与主筋和模板点焊固定控制。8.3 箱梁模板支立8.3.1 箱梁模板由龙门吊配合人工安装，按编号吊入安装位置，用螺栓，拉杆进行调整固定，线形和尺寸符合要求，支撑、安装要稳定、牢固不跑模。8.3.2 内膜在绑扎顶板钢筋前安装，按编号位置准确放置，用螺栓连接牢固，顶部留有浇筑底板混凝土的钢板开孔。8.3.3 结构张拉的堵头模板，因须
25、固定预应力锚板，制作尺寸和安装锚垫板位的角度一定要准确。8.3.4 板缝采用密封胶条粘接，模板表面刷脱模剂。8.3.5 模板支立时按设计要求留拱度，预拱度采用圆弧曲线逐步过渡。8.4 预应力体系的埋设8.4.1 钢绞线加工及穿束8.4.1.1 下料长度：一般按设计给定的长度下料，要求做波纹管摩阻力试验的钢束下料长度在设计给定的基础上增加 50-80cm。8.4.1.2 下料方法：由于钢绞线原材料进料是成盘的，下料时，用 25mm 的钢筋做成一个锥形笼，将盘卷的钢绞线放在笼内扣住，然后从圆孔抽出钢绞线，保证安全。根据给定长度量好后采用无齿锯下料。切割前，在切口两侧 5cm 处预先用铁丝绑扎牢固，
26、以防切割后钢绞线松散。下料场地整平硬化，以防在下料过程中钢绞线受伤或钢绞线被泥土弄脏。8.4.1.3 波纹管必须经外观检查和质量试验合格后方可使用。8.4.1.4 波纹管按设计长度连接后，将钢束放在平台上，穿入端用胶带包裹成钝圆状，人工抬起，穿入波纹管内，在穿束过程中要注意防止波纹管的损坏，如有问题及时进行处理。8.4.1.5 锚垫板与波纹管的两端直接连接，即将波纹管插入锚垫板喇叭口内后用胶带将接口封裹牢固。8.4.1.6 锚垫板面应与堵板面成一平面，结合紧密，角度一定要准确，以免张拉时局部受力把混凝土压裂。8.5 混凝土8.5.1 混凝土浇筑前，除按施工设计图纸预埋钢筋和预埋件外，必须严格检
27、查伸缩缝、护栏、泄水管、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑。箱梁混凝土采用龙门架吊斗入模，浇筑混凝土分三步完成。第一步浇筑箱梁底板混凝土，第二部浇筑箱梁腹板混凝土，第三部浇筑箱梁顶板混凝土。8.5.2 每一结构段浇筑起点从两端向中间推进。混凝土振捣至横向主梁部位，因钢筋及波纹管较密集，采用 30mm 振捣棒振捣，振捣不得碰撞波纹管，以防波纹管破裂，模板外侧加挂高频振捣器，视浇筑进度依次开启振捣。8.5.3 浇筑混凝土时，设专人检查模板，是否有漏浆或支撑是否有松动现象，发现问题及时处理。8.5.4 混凝土初凝后，即采取覆盖和适量洒水措施，待 10 小时后转入正常养生。8.6 预应
28、力张拉及封锚8.6.1 张拉顺序：在浇筑的混凝土强度达到设计强度的 85%且龄期不少于 7 天方可以进行张拉。箱梁钢束按设计要求的张拉顺序进行张拉。8.6.2 张拉方法:按规定要求张拉程序如下：0 初始应力（k10%）-初应力（k20%）-k103%(持荷 2 分钟锚固)。k 为设计张拉时控制应力，包括预应力损失值。8.6.3 张拉时的技术要求8.6.3.1 张拉前按规范进行材料检验和张拉设备的标定。8.6.3.2 在张拉前准确计算伸长值。8.6.3.3 张拉时要严格按千斤顶及高压油泵操作规程进行，两端张拉时设有专人指挥和通讯联络保证两端操作一致。8.6.3.4 张拉时采用张拉力与引伸量双控。
29、当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论引伸量间的误差应控制在 6%以内。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。8.6.4 锚头封堵及孔道注浆8.6.4.1 张拉封堵：检查注浆孔及排气孔是否通畅，剔除注浆孔上附着的杂物，切除钢绞线多余部分，切除位置距锚环 1.5cm 左右，采用高标号水泥砂浆进行封堵。8.6.4.2 注浆a.封堵完毕后，尽快采用灰浆泵进行孔道注浆。浆液使用 52.5#水泥配制，水灰比为 0.43，膨胀剂和减水剂的掺量分别按水泥用量的 10%和 1.4%控制。b .在压浆过程中，每一项工作班留取不少于 3 组试件，进行标准养护 28 天，检查其抗压强度。8.6.4.3
30、 封锚：预应力孔道注浆完成后，将端头冲洗干净并凿毛，然后按设计尺寸支模浇筑堵头并适时养生，支模时必须严格控制梁体的长度在规范要求内。9、本合同段的箱梁和板梁均采用运梁车运输，吊车安装。9.1 吊装准备工作9.1.1 桥位处，沿线运输道路，预制场内的场地全部平整，压实，保证梁体运输，吊装的安全、方便。9.1.2 吊装设备吊装前检修、保养后进场，使设备处于良好状态。9.1.3 测量放线：在墩台上放出路线中心线和每片梁的就位线和纵向中心线，支座纵横中心线。9.1.4 临时支座，固定支座，找平钢板等吊装所用物资准备齐全。9.1.5 进行吊装前的施工安全，技术交底和吊装注意事项。9.230m 预应力箱梁
31、的吊装9.2.1 用 100t 以上的吊车两台，100t 以上的拖梁车两辆吊梁。9.2.2 箱梁预制时不设吊环，采用兜托梁底起吊，其吊点位置到背墙前缘线或桥墩中心线的垂直距离采用 90 厘米，箱梁吊装孔开在翼缘板根部，在预制时预留，预留孔大小满足吊装需要（直径12cm） 。9.2.3 主梁在起吊运输、安装过程中，始终保持梁体处于简支状态，梁体平移时，两端应同时进行，注意平稳，防止梁体受扭。9.2.4 安放支座由专人负责，保证支座位置准确，安放平稳，必要时加垫钢板，确保支座与梁体全面牢稳接触。9.2.5 箱梁安装后，焊接横隔板钢筋及连接纵向湿接缝钢筋，并浇筑纵向湿接缝和湿接缝范围的横隔板混凝土。
32、9.2.6 焊接安装连续箱梁接头钢筋，布设负弯矩钢绞线浇筑箱梁接头砼。9.2.7 箱梁待接头砼强度达到设计强度的 85%，且洒水覆盖养护不少与 7 天再张拉负弯矩钢绞线。张拉槽内截断的顶面钢筋焊接后封槽。9.320m 预应力箱梁的吊装9.3.1 用 2 台 50t 以上的吊车和两辆 50t 以上的拖梁车吊装。9.3.2 注意斜交 120 度非连续端的梁体端头顺直，安放支座时注意桥墩连续支座和非连续支座的不同，不能安错。9.3.3 其他吊装程序与 30m 箱梁相同。9.413m 空心板梁的吊装9.4.1 用 2 台 25t 以上的吊车和两辆拖板车吊装。9.4.2 板梁起吊点位置为吊环位置，吊环应
33、顺直，如发现变形，必须校正，使吊钩能够顺利入套。9.4.3 支座安放注意连续端和非连续端的不同，支座安放应准确，并全面与梁板牢固接触。9.4.4 连续端钢筋按设计绑扎，焊接后即可浇筑砼。10、桥面系施工10.1 桥面铺装10.1.1 浇筑桥面铺装砼前将梁顶浮浆，油污渍清除干净，用水冲洗后进行砼桥面铺装，以保证新旧混凝土的良好结合。10.1.2 按设计要求布设 d8 冷轧带肋钢筋网（箱梁）或绑扎桥面钢筋（板梁） ，按图纸尺寸预留好伸缩缝的工作槽。10.1.3 设置桥面标高控制点；控制好钢筋保护层的厚度。10.1.4 砼浇筑采用集中拌合罐车运输，泵车浇筑，砼铺设均匀，严格控制标高和平整度。10.1
34、.5 砼振捣密实抹面后，利用压槽器上安装的毛刺，进行拉毛和压槽，并一气呵成。施工完毕后采用覆盖土工布洒水养生。10.2 伸缩缝施工伸缩缝由专业队伍统一施工。10.2.1 将梁板与桥台背墙或梁体与梁体之间缝隙用泡沫板塞紧，以防砼流入缝隙内。10.2.2 伸缩缝预留槽先用砂袋填埋，用碎石找平，高度与水泥砼桥面铺装相同，待桥面沥青砼铺装结束后，用切缝机将预留槽口切开，将沥青砼渣和砂袋碎石清除后用水枪冲洗干净。10.2.3 用简易门型架将伸缩缝吊入槽中，调整好高程及中心线位置，并与预埋钢筋点焊固定。10.2.4 伸缩缝就位后，撤掉简易门型架，用专用夹具调整，将伸缩缝锚固筋与预埋钢筋焊接，焊接时先焊好伸
35、缩缝一侧后，再焊另一侧，每侧先焊一半锚固筋，取下伸缩缝夹具后，再焊接另一半锚固筋。10.2.5 浇筑伸缩缝混凝土，注意振捣密实。混凝土覆盖土工布洒水养护 14 天。10.3 现浇防撞护栏施工10.3.1 准确放出护栏墙内外线，用墨斗弹出线。10.3.2 模板安装前清洗护栏底座范围内的杂物和油污，凿除多余的砼，钢筋与预埋筋按设计要求焊接，并预埋护栏顶钢板，此时采用焊接方法固定，随安随测，力求准确，避免出现累计误差，此项工作在模板安装完毕后进行。10.3.3 模板安装完毕经检验合格后，采用机动小翻斗运输砼人工入模，采用插入式振捣器分层振捣，每层厚度不大于 30cm。拆模后对砼出现的缺陷进行修饰处理
36、确保护栏墙外形美观。10.3.4 护栏混凝土用土工布包裹洒水养护 14 天。10.4 搭板施工10.4.1 在台背回填完成后，按设计要求做 32 厘米水泥稳定级配碎石，并在其上面进行放样，绑扎架设钢筋（钢筋集中加工，现场绑扎） 。10.4.2 支模板，经检查合格后浇筑砼，砼采用插入式和平板振捣器，联合振捣，人工配合振动找平拉毛。采用土工布覆盖洒水养生，以防砼表面遭受风吹日晒而开裂。11、钢筋砼圆管涵施工11.1 管涵施工前，首先用全站仪放出轴线和基础开挖线，采用机械开挖，接近设计标高时（预留 20cm） ，再用人工进行清理修整。11.2 用全站仪准确放出轴线，铺设砂砾垫层并洒水夯实，确定基础平
37、面尺寸并支基础模板，轴线标高经检验无误报检合格后，浇筑垫层砼。在支基础模板时控制好横坡和沉降缝的设置。拆模后注意砼养生。11.3 垫层砼到一定强度后采用吊车安装涵管（涵管定做） 。安装涵管内径平顺，管身应与基础管座接触密实，使管受力均匀。管缝不大于 1 厘米，并用沥青麻絮填塞。管节沉降缝与基础沉降缝一致，应用沥青麻絮塞实。然后绑扎管身钢筋，支管身模板，浇筑混凝土，混凝土用土工布覆盖洒水养护 14 天。11.4 砌筑端墙、八字墙、基础和墙身片石并进行洞口外工程的砌筑。要求砂浆密实，勾缝外表美观。12、钢筋砼暗板涵施工12.1 用全站仪放出中线及基础开挖边线，用挖掘机挖基，人工清理基底及边坡，基础
38、处理完后，施工涵台。12.2 支涵台基础模板，经检查合格后，浇筑基础砼，浇筑基础砼前对预埋台身钢筋用钢管绑扎进行校正加固。拆模后对基础砼养生，养生 3 天后再拆除固定钢管。12.3 绑扎台身钢筋，支墙身模板，模板采用组合钢模版夹密封胶条拼装以保证砼外观质量，模板支撑牢固，线形顺直，经检查合格后方可浇筑砼。12.4 涵台砼采用吊车吊斗入模，台身高度超过 2m 时用小串筒防止混凝土离析，用插入式振捣器注意振捣，保证砼密实，台身外露面要求平整、顺直、美观。拆模后应及时覆盖土工布洒水养护14 天。12.5 八字墙，洞口，洞身浆砌片石铺底按规范要求砌筑。12.6 有支撑梁的按设计要求施工支撑梁。12.7
39、 盖板在预制厂预制，吊车吊装，板底垫支座橡胶垫。12.8 涵洞盖板吊装完按设计要求进行防水处理。12.9 涵洞按填筑要求对称填筑，达到要求的密实度。四、主要治理成果及经验通过此次活动的开展和近两年的施工实践，我们得出如下治理成果和经验。1、在管理通病方面，我们体会到只有责任明确，责任到位，奖罚分明，教育培训到位，坚持持证上岗，加强内部质量自检，提高自检率和自检目标，协调好与业主、监理的关系，不回避问题，主动接受业主和监理的检查监督，才能真正解决管理方面的通病。从我公司实施该项目的情况看，全员职工 质量意识明显增强，各项管理措施落实到实处，达到了应有的效果。2、在施工工艺通病治理方面，我们通过对
40、各种施工配合比和理论配合比的对比试验，认为水泥对混凝土的影响主要在于所含矿物成分的种类和数量，以及水泥的细度。集料选用方面我们认为一般以接近连续级配为佳，适当增加集料用量，减少混凝土收缩率，降低水化热，增加耐久性；同时，低标号水泥不宜配制高标号混凝土 ，高标号水泥也不宜配制低标号混凝土，不同品种和标号的水泥不要同时使用。混凝土用水，符合饮用水标准，水灰比也控制在此范围内，通过实例数据表明，我们的混凝土强度全部满足设计强度，且在设计强度 1.5 之内，通过对试验数据数理统计，混凝土强度分布呈标准正态分布规律，标准偏差和变异系数完全符合规范要求。材料购进按规定检测，通过严格把关，完全符合项目办和监
41、理工程师的要求。在钢筋制作加工方面，我们严格按照预先制定的操作规程进行施工，特别在钢筋移位方面，我们做了大胆的探索，形成了符合规范又具有自己特色的做法，要求技术人员和技术工人熟悉掌握施工图纸，多方向加固，局部焊接。在模板使用方面，我们全部选用大面积超厚组合钢模板，收到了良好的效果，在模板加固与钢筋保护层对接方面，我们除采用符合规范的砂浆垫块，还用钢筋对顶，对拉焊接或螺杆对接（不影响混凝土受力截面）等方法取得了较好效果。3、在实体通病治理方面我们认为混凝土施工温度应当与工程实际使用温度尽可能接近。乌海地区昼夜温差大，应采用履裹薄膜，土工布包裹等措施,尽量减小混凝土早期养生时段的温差，这样可有效避免贯穿裂缝，收缩裂缝及干缩裂缝的产生。对于蜂窝、麻面，通过施工工艺的严格控制，没有大的问题，出现的局部问题采用常规施工方法及时处理。总之，通过近两年的施工实践，我公司承建的项目主体工程混凝土强度合格率 100%；钢筋工程合格率达 98.7%；保护层厚度合格率达 98%；混凝土外观及小型构件均达到 了规范要求标准以上。桥头跳车治理采用了我公司及自治区先进成果。桥面伸缩缝完全符合规范要求。质量是永恒的主题，我们将继续真抓实干，苦练内功，争取更大的业绩。
