1、 重庆钢铁股份有限公司标准化委员会 2008XXXX 批准 2008XXXX 实施重庆钢铁股份有限公司型钢厂GGJSr0022008 650 轧机工艺技术操作规程1 范围本标准规定了重庆钢铁股份有限公司型钢厂 650/550 轧机生产线加热炉、轧机、热锯机、矫直机的生产工艺制度以及其主要附属设备的操作或使用规程和注意事项。2 工艺流程2.1 工艺简况本生产线采用四段式连续加热炉，计算机模糊控制技术控制钢坯的加热温度；轧机布置形式为往复跟踪式布置，二辊式轧机；第一、二机架为直流、可逆式，第36 机架为交流电动机传动、不可逆；成品轧件经热锯后冷却、离线矫直、检验入库。本轧机以生产型钢为主，年设计能
2、力 30 万吨；使用的主要燃料为焦炉煤气，连铸扁坯和方坯一火成材。2.2 产品大纲槽钢 12#16#工字钢 14#16#角钢 8#12.5#球扁钢 14#20#轮辋钢 7.00T、7.50V矿用槽帮钢和刮板钢圆钢 50 66、75薄板坯 9.515.32402.3 生产工艺制度2.3.1 轧制道次5-3-1-1-1-13-3-1-1-1-12.3.2 开、终轧温度开轧温度：10501180 终轧温度：800950左右轧制周期控制在 5 分钟以内2.4 生产工艺流程钢坯验收 钢坯加热 翻转阴阳面 6502 粗轧 5504 精轧成品锯切钢材冷却钢材矫直成品检验包装打捆方坯、薄板坯收集、检验成品标识
3、 成品计量 成品入库GGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 2 -3 加热工艺技术操作规程3.1 技术条件（包括技术参数、设备参数等）3.1.1 加热炉技术参数：a) 尺寸：有效尺寸 32016*4524b) 形式：四段连续式侧出料推钢加热炉c) 进料排数： 1 排d) 使用燃料：焦炉煤气（热值：15910KJ/Nm 3）e) 加热钢料材质：普碳钢、低合金钢f) 炉底强度：508Kg/hm 2g) 额定生产能力：坯 65t/hh) 燃料最大消耗量：7000 m 3/hi) 空气最大消耗量：32200 m 3/hj) 单位热耗：1800KJ/Kg3.1.2 液压推钢机（一台）技术
4、参数：a) 推力：P=120tb) 推速：前进 v=0.1m/s；返回 v=0.15 m/sc) 行程：工作行程 1600mm；最大行程 2500mm3.1.3 可横移摩擦式出钢机a) 最大推力：2.2tb) 推钢速度：1.25m/sc) 返回速度：2.45m/sd) 工作行程：5.6me) 最大行程：6m3.1.4 空气预热器（WJZ-3-3）（加热炉尾右侧烟道）技术参数：a) 形式：斜管插入件式b) 换热面积：680 m 2c) 空气进口温度：常温 20d) 空气出口温度：150350e) 烟气进口温度：705f) 烟气出口温度：345g) 空气预热量：32600 m 3/hh) 入预热器
5、的烟气量：37500 m 3/hi) 空气阻力：1900Paj) 烟气阻力：90Pa3.1.5 装料辊道（加热炉尾部）：辊子直径（mm）辊身长度（mm）辊距（mm）辊数（mm）辊道长度（mm）a) 组：3001200900 98100b) 组：3001200（10003+9006）8400c) 辊道速度：12m/s3.1.6 离心式通风机（2 台，加热炉右风机房）：a) 型号：919NO16 左旋 135b) 风量：44842 m 3/hc) 风压：14900PaGGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 3 -d) 配电机型号：Y355M4 电压：380V 功率：315KW3.1
6、.7 汽化冷却系统：a) 汽包（加热炉左侧）：1228148000内径：1200mm公称长度：7000mm容积：9.59 m 3设计压力：1.4Mpa工作压力：0.21.3 Mpa安全阀开启压力：1.05 Mpab) 蒸汽产量：012.5t/h（平均：5t/h）c) 给水压力：01.5 Mpad) 给水（软水）量：025t/he) 纵横水管、上升和下降管材质：20#f) 下降管集：1 根 3258 g) 上升管：11 根 1334h) 横水管：13 根 159306064；3 根矩形管 200160256064i) 纵水管：3 根 11416j) 炉筋间距：1400mmk) 汽化冷却管道色环标
7、志：序号 名称 颜色 说明1 汽包 红色2 蒸汽管道 红色3 上升管道 红色加蓝环4 下降管道 红色加绿环5 放汽管道 红色加白环6 疏水管道 红色加黑环7 排污管道 红色加黑环8 给水管道 深绿色色环的宽度为 100mm 左右，环间间距为可观察到。对一些部位，色环有脱落，可顺管道检查其它色环标志。3.1.8 汽化冷却操作站：a) 双缸往复式蒸汽泵 2 台（加热炉控制室楼下）：型号：QB9汽缸工作压力：0.881.37Mpa水缸工作压力：0.73Mpa活塞往返频率：2645 次/分供水量：22.544m 3/hb) 离心式清水泵（电动泵）两台：型号：2GC56流量：10m 3/h（2.8L/s
8、）扬程：192m转速：2950r/min允许吸上真空高度：5.5m叶轮直径：168mmGGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 4 -配电机：型号：y160L2；转速：2930r/min；功率：18.5kw标准编号：JB3074 82软水池：1 个；容积=30 m 33.2 加热炉坯料验收：3.2.1 坯料尺寸及其允许偏差：坯料通常长度、定尺、短尺长度按公司有关规定执行；当按定尺供货时，七厂连铸坯长度允许偏差 0+80mm，截面尺寸（150 2,150210）边长、对角线允许偏差按 GGJSJ22 的规定执行。3.2.2 坯料端面切斜不大于 20mm。3.2.3 连铸坯的弯曲度每
9、米不得大于 20mm，总弯曲度不得大于总长度的 2%。3.2.4 坯料的表面不得有肉眼可见的裂纹、接痕、翻皮、结疤、夹杂，以及深度或高度大于 3mm 的划痕、压痕、气孔、龟纹、飞溅、耳子、凸包和凹坑。3.2.5 坯料表面缺陷清理深、宽、长的比例为 1：6：8。其它未尽事宜按GGJSJ22（方形和矩形连铸坯）和 YB2011（连续铸钢方坯和矩形坯）的规定执行。3.3 坯料卸车制度：3.3.1 连铸坯来料必须符合 GGJSJ22（方形和矩形连铸坯）和 YB2011（连续铸钢方坯和矩形坯）标准规定方许卸车，有不符者应及时向厂调度室报告，无确认者可以拒收。3.3.2 查验炼钢卡片（质量证明书）、炉号、
10、钢号与实物相符合后方许卸车。3.3.3 铸坯卸车应每一炉号分别一次卸完。3.3.4 在料场存储铸坯未达 3500 吨时来车不得拒卸或拖延时间。3.4 铸坯堆放管理制度：3.4.1 坯料验收、堆码执行按炉送钢管理制度的规定；坯料配送按生产计划要求吊运、登记，建立坯料管理台帐。3.4.2 铸坯进炉应按炉或批进行，不得遗漏或混吊。3.4.3 坯料场 1502200250 坯堆放高度2.5m，长坯按井形堆放。3.4.4 连铸坯断面为 1502200250 时，堆垛放枕子的中心距1000mm。3.4.5 造成跨堆必须按炉清点正确，重新堆垛，严防混炉、混钢。3.4.6 试轧钢单独存放堆垛于规定的区域。3.
11、4.7 回炉钢及掉队钢管理a) 回炉钢应建立管理台帐：填写回炉卡、建立回炉钢登记台帐。b) 回炉钢按炉分别堆放，并用白油漆写上炉号（代号），轧制品种。红钢不准堆摆在已书写炉号的回炉钢上。c) 回炉钢应及时回炉轧制，按正常产品归队。并建立专门台帐，回炉钢卡片，详细记录回炉钢的炉号、支数、断面、代号、牌号、长度、堆放地点、时间等；回炉钢轧制完后要及时销帐。因某种原因不能回炉或回炉轧制后的成品无法归队者，应在实物上标明炉（批）号、钢号、实行单独管理。无依据或标志不明的回炉钢，不得用于生产有标准要求的产品。当班下班前两小时内造成的回炉钢由本班进炉，其后由下一班进炉，遇特殊情况，本班未进，则下一班必须进
12、，不允许超过 24 小时（改变规格后例外）。d) 每一炉号回炉钢按一次进完原则安排进炉。e) 每个正炉号后面一次最多进 2 个炉号回炉钢，避免轧制过程中发生混炉。GGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 5 -f) 因更换轧制品种无法归队的回炉钢，则由下次生产该品种时回炉；回炉钢组坯按公司有关规定执行。g) 轧机在坯辊产生的回炉钢断面150 2，断面应方或扁，长度无弯扭，否则不安排进炉。h) 回炉钢长度不得大于 4000mm，进炉前须经质检工检查炉号并同意后方许入炉（不准在炉号交接处入炉）。i) 所进回炉钢，应按进炉要求办理并填写相关记录，回炉钢编号按型钢厂批号编写管理办法的规定
13、执行。j) 掉队钢管理等同于回炉钢3.5 连铸坯进炉制度及操作方法：3.5.1 连铸坯经质检工核实后方能安排进炉。3.5.2 连铸坯进炉前应按进炉通知单、炼钢卡、实物支数进行核实。3.5.3 更换炉号时：对同钢种钢坯应在每个炉号的最后一条钢坯上摆放粘土砖作炉号标记；对不同钢种的钢坯，除应在炉号的最后一条钢坯上摆放粘土砖作炉号标记外，还应在炉号间加隔子钢标记。3.5.4 经常检查钢料在炉内的运行状况，发现歪斜应在推钢机推头歪斜方加楔铁纠正，避免擦墙或现出炉筋、发生掉炉等事故。3.5.5 进炉连铸坯的长度为 3.1m4m，坯料经输送辊道送到挡头后应保证连铸坯两端头与炉筋的距离相等。3.5.6 必须
14、按进炉顺序填写各炉钢的进钢记录，以作为出钢及热锯的依据。3.6 加热炉热工制度关系图：热 工 制 度炉 压 制 度压 力 分 布 、 烟 囱 抽 力保 证 保 证坯 料 参 数 温 度 制 度 供 热 制 度依 据 依 据保 证 保 证坯料规格 钢种钢的物理参数钢的加热特性加热时间产量燃料消耗量燃料发热量坯料装炉温度钢的加热温度炉气温度供热分配比例空气消耗量空气预热温度炉膛温度分布3.7 加热炉温度制度：3.7.1 加热坯料温度制度a) 额定能力，正常轧制节奏（三段式加热）：钢种 规格 炉尾温度 加热段温度 均热段温度 出炉温度 普碳钢及低合金钢1502200250 200900 800135
15、0 10801300 10201180b) 低于额定能力，慢于正常轧制节奏（二段式加热）：钢种 规格 炉尾温度 加热段温度 均热段温度 出炉温度 普碳钢及低合金钢1502200250 200900 8001150 11501300 10201180c) 高于额定能力，快于正常轧制节奏（二段式加热）：GGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 6 -钢种 规格 炉尾温度 加热段温度 均热段温度 出炉温度 普碳钢及低合金钢1502200250 200900 8001350 11501350 102011803.7.2 温度控制与调整操作：a) 温度控制和调整的目的是保证不烧化，不过热，
16、不造成粘钢，低温钢不出炉。调整工应根据实际生产情况、钢种和炉子情况灵活调整。b) 当轧制速度较快产量较高时，每段可按其炉温范围的上限控制，反之，炉温控制可降低，轧制节奏变化（相对于额定产量）时也可采用“三段式炉子两段式操作”的加热方法：节奏较慢时，钢在炉内停留时间较长，此时降低加热段的温度，适当提高均热段温度，均热过程中可以达到加热效果，相当于加热段前移，取消了均热段，整座炉子只有预热段和加热段；节奏较快时，钢在炉内停留时间较短，此时提高均热段的温度，加热过程中可以达到均热效果，相当于加热段向前延长，取消均热段，整座炉子也只有预热段和加热段。c) 矽钢生产时，允许均热段温度在 1350以上。d
17、) 调整操作必须坚持“三勤”调整操作法，即“勤检查、勤联系、勤调整”的操作方法，逐步掌握“定点烧钢”操作方法。e) 加热炉仪表显示温度仅为各段炉膛温度，不能代表钢温，炉温控制应把仪表显示同现场观察相结合，以防止仪表故障误差时造成加热质量事故。3.7.3 模糊控制：a) 当轧制工艺稳定，炉温正常时，可采用温度模糊控制；b) 当煤气压力波动大或升温快时，可采用流量模糊控制。c) 从点火到炉子工艺正常的这段时间，以及轧制节奏或加热工艺不正常的时候，可以采用计算机手动控制（具体操作见重钢型钢厂中型加热炉模糊控制系统操作、使用、维护说明书）。3.7.4 加热炉待轧的炉温控制表：炉温控制停轧时间均热段 加
18、热段30 分钟内 适当调整，炉温不变 适当调整3060 分钟 适当调整，炉温不变 降到80014 小时 适当调整，炉温降到 1100 熄火48 小时 微开 2 个烧嘴保温 熄火8 小时以上 停火 停火（注：无论正常生产或事故停产，平焰烧嘴蝶阀应保留 15%开启度，以保护烧嘴钢结构不被烧坏。）3.8 炉压控制与操作方法：3.8.1 炉压控制是热工制度的重要内容之一，以保证炉头和炉门不吸入冷风炉尾不冒火为原则，一般情况下，炉膛压力应保持微正压，控制在 029.43Pa 之间。3.8.2 加热炉制定炉压制度是以炉底管上表面为基准面，炉压取样点安装在出料口上方，炉膛压力受热负荷、烟道闸门开度、烟道结渣
19、以及下烟道积水等因素的影响，炉压控制应注意以上因素。3.8.3 严禁采用控制炉膛压力的方法去调节炉温。GGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 7 -3.8.4 炉压控制分手操和自动控制两种方法。3.9 烘炉制度：3.9.1 烘炉是提高炉龄和降低燃耗的关键，烘炉曲线是根据耐火材料制品的性能制定，加热工应严格控制操作，科学态度办事。3.9.2 大修烘炉、中修烘炉、小修烘炉要严格按照曲线图进行。（见附图）3.9.3 大修、中修烘炉 600以下使用烘炉管烘炉，按烘炉曲线升温，达到 650以后点燃下加、下均烧嘴各 3 件升温，800区间后下均、下加烧嘴全部点燃。3.9.4 烘炉温度应缓慢
20、均匀上升，避免忽高忽地频繁操作。3.9.5 烘炉前必须有钢压住均热床。3.9.6 烘炉期间必须有专人负责检查，防止熄火。3.9.7 根据烘炉温度，严格掌握各冷却不见的水温和出水量，循环系统必须正常。3.10 加热常见缺陷及其处理方法：3.10.1 加热常见缺陷及其处理方法：缺陷名称 造成原因 处理方法钢温低 加热时间不足，轧制速度快 提高炉温，延长加热时间钢上、下表面温差大下加热温度低，加热时间短，均热段停留时间不够提高下加温度，均热段保温趋于均匀后出钢粘钢加热温度高，炉内停留时间长，氧化性气氛严重，出料口温度低快速出钢，控制燃烧气氛，适当降低加热段炉温均热段严禁押火过度氧化 空气过剩系数大，
21、加热温度 高，加热时间长 减少风量，控制为弱氧化性气氛，缩短 加热时间，降低加热温度过烧炉温控制高，局部烧嘴调整不当，炉内出现强氧化性气氛减少空、燃气用量，保持炉压，调整烧嘴温度一致，待轧时要控制炉温过热 在高温下停留时间长，炉温 高 了解轧制速度，相应控制各段温度，降 低炉温3.10.2 当粘钢后要加强出钢监视，出钢工应及时向调整工汇报，未经同意和采取措施严禁出钢，避免粘钢后发生抵死端墙事故。3.11 操作注意事项3.11.1 高压风机操作规程：a) 风机由专人负责，未经班长（当班）同意，不准启动、停止风机的工作。3.11.2 启动风机前的检查：a) 确认电压在 380V，缆线及电气设施无异
22、常现象。b) 进风阀处于全闭状态。c) 手动盘车检查，确认无卡塞，转动灵活，无异常响声。d) 安全防护罩是否盖好。e) 计算机室各段空气调节阀是否处于 25%以上开启状态，仪表运行正常。3.11.3 启动风机的操作程序（使用的压缩空气应在 0.294Mpa 以上）：a) 合主闸，应一次推上，推紧。b) 合空气保护闸。GGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 8 -c) 风机降压，启动箱上的转换开关投入所需启动的风机（1#或 2#）。d) 按启动按纽 QA，风机进入降压启动状态，操作者应监视风机电流表。e) 约几十秒后，电流表指示的电流降下来并稳定不变时，再按运行按纽 LA，风机便
23、进入正常运行状态，启运完毕。调节进风阀到需要的位置。3.11.4 风机启动跳闸或超过换接时间，应停机，立即喊电工到现场检查处理后方能第二次按启动程序启动。3.11.5 风机运转时突然跳闸，此时应立即切断燃气，关闭二号煤气总阀，计算机投入手动方式，关闭煤气总调节阀，停止供气，同时，应立即关闭各段空气调节阀，严防回火打炮损坏设备，以上处理完毕后，可按风机启动程序重新启动一次。3.11.6 严禁用金属或其它杂物去推拉闸刀，以防弧光烧伤人和触电。3.11.7 采用变频调速器时，可按调速器启动要点执行。3.12 点火操作规程：3.12.1 加热炉点火操作必须由当班班长统一指挥，班长在进行点火操作前要作点
24、火安全注意事项交代，还要进行操作人员的安排。3.12.2 点火操作按全面检查、燃气放散和点火操作三个程序进行：3.12.2.1 全面检查程序：a) 提前半小时通知动力调度室、工业水站、软水站、调压站、电子公司大轧维护组，调度室确认后通知加热炉班长组织点火前的准备。b) 汽化冷却试压正常（试水压 1.15MPa），排水至工作水位，工作水位可比正常水位偏低。c) 各工业水冷却件出口水量正常，工业水总压力至少 0.25Mpa 以上，对炉子炉头冷却件是否通水应依次逐件检查，确认全部通水，并在交接班的台帐上作记录。d) 各管道通水后应无滴漏浸现象。e) 鼓风机启动后运转正常，总风压在 5000Pa 以上
25、，并已向炉内送风，各烧嘴蝶阀应开 1/2，烟道内的积水已抽干，烟道闸门投入手操全开，现场烟道闸门已处于全开位置，各炉门应全开（炉尾、炉前两侧）。f) 炉内钢料应压住均热床，炉内标记经监督工确认正确。g) 炉体应无破损，各烧嘴内无渣子堵塞，炉内应无人。h) 炉子周围查明已无明火以及易燃物品。i) 大、中修点火炉内及烟道点火物品及点火燃料是否已准备齐全。j) 计算机已投入手动方式，各段空气调节阀阀位处于开启 25%以上状态，下加、上加、上均、下均、火封段燃气调节阀处于 50%开启状态，煤气总压手动调节处于2550%开启状态。k) 非点火操作人员是否已经撤离点火现场以及燃气放散区。l) 燃气各闸阀应
26、全部关闭，并由班长确认。m) 燃气管道因检修蒸汽吹扫后应排干余水，其后要检查余水考克是否关好，严防在放散时从排气考克放气。3.12.1.2 燃气放散程序：a) 拆除盲板或打开盲板阀，操作时现场严禁吸烟和有明火，使用扳手时，严禁碰撞避免产生火星，盲板拆出或盲板阀开启后连接螺丝应均匀对称紧固，不准有漏气现象。b) 先应集中放散，排除所有管道余气。c) 对各点火点放散：GGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 9 -关燃气分阀：上加段、上均段；关放散凡尔：上加段、上均段、火封段；继续放散下均、下加 25 分钟后，关闭放散凡尔和放散阀。3.12.1.3 点火操作程序：a) 大、中修后点火
27、应联系动力厂派人在现场，取样操作爆发试验，爆发试验必须两次燃烧均匀平稳才算合格。b) 仪表室内的计算机关闭上均段、上加段焦煤气调节阀。c) 由一专人负责 2 号燃气总阀控制燃气压在 40005000Pa，一直到点火完毕。d) 点火可用烘炉管点，点燃烘炉管由两人操作，必须在炉外进行，点烘炉管应先有火后再微开阀，不得有脱火状况，若脱火应立即关阀后再重新点烘炉管。e) 点火顺序：烧嘴前蝶阀开启度为 1/3 左右，待全部点燃后再调整，先点下均热，然后再点下加热段。f) 若点火时点不燃，或点燃后又熄火，则必须立即关闭烧嘴闸阀，经查明原因，向炉内排空 5-15 分钟后再按程序重新点火。g) 炉顶平焰烧嘴的
28、点火应在均上温度达 900以后方进行。计算机控制的燃气调节阀开启到 1/2 阀位。h) 平焰烧嘴点火必须有 3 人以上，一人指挥并观察燃火情况，一人中间传递点火开烧嘴号数信号，一人负责开阀门。i) 点火后应按烘炉曲线进行升温。k) 若在点火整个过程中发现问题，应及时向调度室汇报并求得解决。3.13 闭火操作规程：3.13.1 由调度室通知燃气调压一站，动力调度室，作好蒸汽停止向外送汽的安排。3.13.1 计算机投入手操，各段燃气阀全闭，焦炉煤气总阀切断，调节阀关闭，炉压调节（烟道闸门）全开，各段空气阀开 50%，8 小时后全开，4 小时后全开各炉门，检修停火、熄火后 4 小时才打开检修人孔炉门
29、。3.13.2 煤气全部闸阀全闭。3.13.3 放散阀全开。3.13.4 停炉时间超过一天时必须堵盲板或关闭盲板阀。3.13.5 在不急于检修或非检修停火，炉温降至 500以下时停止送风，按风机停止按纽，转换开关转向停止位置。关风机进风阀。3.13.6 停炉后禁止向炉内砌体打水冷却。3.14 出钢操作规程：（原规程 25-26 页）3.14.1 出钢节奏应是轧机均衡轧制。3.14.2 掌握好钢坯出炉温度，不符合规定温度的钢坯不得出炉。3.14.3 出钢应随时注意炉号标记，更换炉号时应同质检人员核实，并通知下工序（轧机）；为避免混炉，必须待上一炉号的最后一条钢在第二架轧完后，方允许下一炉号的钢出
30、炉轧制。3.14.4 出钢时，应对每炉钢进行认真记数，每炉的出炉数量，必须与进炉数量相符，若发现差错，必须立即报告班长并停止出钢，待差错处理完毕后再出钢轧制。3.14.5 出钢时不能只在出钢槽一个地方出钢，应保持出钢槽横向的均匀磨损。3.15 化冷却操作规程：3.15.1 加热炉点火前汽化冷却系统注意事项：a) 检修后必须进水试压，试压压力为 1.05Mpa，安全阀应有水冒出，试压要稳压 30分钟后检查各管道应无浸滴、漏水现象，表压力应无变化。GGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 10 -b) 检查给水泵、软水箱、水位计、安全阀应完好，蒸汽泵加油，软水箱正常水位，软水站的来水
31、压力应在 0.196Mpa 以上。c) 使用蒸汽泵进水则蒸汽压力应在 0.30Mpa 以上，启泵前应排放余水，做到缓慢启动；使用电动泵进水则应检查电机是否完好，水泵压力表开启，循环水阀微开，启动泵后调整至表压力为 0.98Mpa 后可向汽包进水，马上开启油杯考克。d) 经试压或进水后，汽包水位为正常水位偏低时可通知加热炉点火。3.15.2 点火后升压，串汽注意事项：3.15.2.1 点火后开排放阀，关汽包主汽阀。3.15.2.2 当汽包压力升到 0.1Mpa 时，定期排污一次，冲汽水位计一次，排污后汽包水位应保持在正常水位线处。3.15.2.3 排污由两人协作，一人看水位，一人排水，每次时间不
32、得超过一分钟。3.15.2.4 冲洗水位计程序：a) 开启放水考克：冲洗水汽通路。b) 关闭汽考克：冲洗水通路。c) 关闭水考克：冲洗汽通路。b) 开启水考克，关放水考克，此时水位应在水位计上出现。应将此水位计与另一水位计相核对，若不一致，则应检查汽水考克是否开正。c) 若水位在水位计内上升缓慢，则表明水位计未冲洗好，应按上述程序重新进行冲洗。3.15.2.5 待汽包压力升到 0.4Mpa 时，关闭排放阀，向调度室汇报将要串汽，经同意后，待汽包压力与管网压力相等时可以串汽。3.15.2.6 串汽操作程序：a) 开分汽缸余水阀。b) 开分汽缸出汽阀。c) 开分汽缸主汽阀，开汽包主汽阀，蒸汽并网，
33、待余水排完后可关余水阀。3.15.3 送生活汽操作：a) 加热炉检修停火时：关闭主汽阀，关闭出汽阀，开进汽阀，蒸汽经过分汽缸至生活汽阀送入车间，若泵房需检修，则关闭泵房进汽阀。b) 加热炉生产时：关闭进汽阀，开出汽阀，开生活汽阀，蒸汽则由主汽阀经分汽缸送入管网和车间生活用汽。3.15.4 汽化冷却运行期间注意事项：a) 串汽后，应把仪表房的远方水位计与汽包上的水位计相比较，水位应相符合，若有误差应立即通知仪表维护班进行校正。b) 水位应控制在100mm 之内，严禁超水位运行，操作人员必须监视水位和调整蒸汽泵。c) 供水报警在正常水位上100mm 或100mm，报警灯亮则停止供水，或加大压力以保
34、证正常供水（自动启动电动泵）。d) 向汽包供水必须连续进行，禁止采用间断供水操作。e) 蒸汽泵应每班勤检查勤加油，使用汽缸油不得与其它油混合。各加油孔应半小时加油一次，严禁失油磨损盘根。f) 蒸汽泵应平稳运行，发现异常应停泵，停泵后应关闭油杯，同时打开汽缸下的旋塞阀进行排水。g) 每周应交替 1#、2#蒸汽泵运行，对停止工作的水泵应仔细检查，以保证各台蒸汽泵处于良好状态，每天早班应启动电动泵供水 1530 分钟，以保证电机不受潮。GGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 11 -h) 每周应手动开启安全阀一至二次，严防安全阀生锈粘结不能正常启动。k) 每班应冲洗水位计一次，进行定
35、期排污一次。l) 泵房应保持清洁，供水泵要打扫干净交班。m) 应经常检查软水箱水位，防止缺水和水满外流。3.15.5 正常停炉注意事项：a) 加热炉停火后二小时，停止向外供汽，关闭汽包主汽阀，同时开启排汽阀。b) 根据炉温变化应减小向汽包供水。c) 当炉温低于 250时，应把给水进至最高水位，并注意汽包上表压力是否上升，必须在汽包压力降至 0 时才能停止对汽包的监视。d) 停火关闭主汽阀后，关闭串汽出汽阀，开启进汽阀，保证车间有生活用汽。3.15.6 汽包冷却事故处理：a） 使用电动泵的故障与处理：故 障 造 成 原 因 解 决 方 法水泵不吸水，压力表指针剧烈跳动注入水泵的水量不够，水管压力
36、表接触漏汽再往泵内注水拧紧堵塞漏汽处水泵不吸水底阀没打开或已堵塞吸水管阻力太大校正或更改底阀压力表有压力，但水泵不出水旋转方向不对，叶轮堵塞，水泵转速不够检查清洗叶轮，增加水泵轴的转数流量低于设计要求水泵堵塞，密封环磨损，转数不够清洗水泵及管子，更换密封环，增加轴的转数水泵震动 泵轴变曲或中心线相差 检查电机水泵轴轴心线轴承过热 没有油，轴心偏差 检测和清洗轴承体，加油轴中线对准水泵内部声音反常，水泵不上水流量太大，吸水管内阻力大，在吸水管处有空气渗入检查泵及水管，增加吸水管内阻力以减小流量b) 满水事故：检查方法 判断 处理水位计上不见水位，关水考克，开放水考克炉水不断放出为严重满水1、 关
37、闭主蒸汽阀2、 开定期排污阀到最高水位线时关闭排污阀3、 微开并逐渐开大排汽阀4、 汽压应稳定在 0.98MPa（略高于外管网压力）5、 水位正常后关排汽阀，开主汽阀向GGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 12 -外送汽恢复正常供水关水考克，微开放水考克水位很快在水位计上由上往下出现放出蒸汽为轻微满水1、 停止供水2、 开定期排污阀到水位降到最高水位线以下后关闭排污阀3、 开放水阀排余水4、 恢复正常水位后关闭放水阀恢复正常c) 缺水事故：检查方法 判断 处理水位计上无水位，开放水考克，关汽考克无炉水流出，只有大量蒸汽从放水考克流出，为严重缺水1、 立即通知停火2、 严禁向汽
38、包进水3、 立即向调度室汇报，未经许可不准擅自违章处理缺水事故危及加热炉设备及人身安全，操作工应切实加强责任，加强检查，发现缺水症状时要即时汇报和处理。d) 破裂事故：当炉子汽化冷却循环管道发生破裂时，应立即加大进水，关闭主汽阀停止向外供汽，若水量还是不够时，立即启动备用泵并同时供水，加热炉应立即停火，此时要千方百计保证水位达正常位置，当炉温降至 250以下，汽包压力表为 0 时方可停止供水。e) 汽水共沸事故：检查方法 判断 处理检查汽包水位水位波动大，且水位急速上升，水位计经冲洗后仍很混浊为汽水共沸1、 加大定期排污量，进行数次排污2、 关小主汽阀3、 数次冲洗水位计4、 应注意保持正常水
39、位和汽包蒸汽压力稳定f) 下降管的放水阀是作检修排水用，在生产和处理事故时严禁开动，避免造成自然循环中断，致使炉底管失水烧坏。3.15.7 汽化冷却维护注意事项：a) 当班应注意系统运行状况，发现问题应及时联系处理。b) 对生产不能检修的隐患设备应在交接班时有记载。c) 每半年应检定一次压力表；每两年打开汽包通门，清洗汽包。d) 每年对各个闸阀进行一次检修，漏汽的阀小修时应处理。3.16 工业水系统使用规程：3.16.1 加热炉工业水供水分两条道路，以保证在其中一条发生故障时有应急水源。3.16.1 工业水使用压力应在 0.196Mpa 以上。3.16.2 应根据各冷却部件部位调节水温和流量，
40、出水温度应控制在 4050。3.16.3 工业水在停炉 24 小时后可停止向冷却部件供水。3.16.4 在加热炉点火前后应对各部件逐件检查是否通水。GGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 13 -3.17 高温烟囱使用规程：3.17.1 高温烟囱是加热炉的重要组成部分。必须和炉子的其它部分等同对待，不可偏废，各有关使用单位应设置专人负责高温烟囱的使用、维修和热工管理。3.17.2 要严格掌握和控制钢结构、砖结构和钢筋混凝土结构的高温烟囱的烟气温度，不允许超过设计温度和排烟量，并实行监测制度。3.17.3 对现有高温烟囱必须采取降温除尘措施。凡是烟气温度和排烟量超过设计规定的，烟
41、囱实行限制使用，尽快上降温除尘措施。3.17.4 余热锅炉和预热器是保护烟囱的重要设备。因此凡是有余热锅炉的烟囱必须加强管理，建立使用维修制度，不允许根据季节任意停开余热锅炉，更不允许把废气往烟囱排放。余热锅炉检修应与设备检修密切配合。原则上规定，余热锅炉停开，设备应停开。3.17.5 凡牵涉增加烟囱负荷的挖、革、改项目，设计部门必须统一考虑，并对烟囱采取响应技术措施，切不可忽视和偏废。不得“超负荷（热负荷）”使用烟囱。3.17.6 要加强高温烟囱的技术状况管理，建立技术档案，作好温度、倾斜等技术测试记录。要建立高温烟囱的检查和观测制度，定期配合炉子的大中修检查烟囱的筒壁和内衬状况，每一至二年
42、对烟囱的基部进行一次槽探检查，每一至二年组织一次烟囱倾斜测量。对严重倾斜的烟囱每年要组织两次或多次测量。作好检查和观测记录，整理好有关技术资料定期上报主管单位。3.17.7 在生产过程中应密切关注高温烟囱的烟气温度，同时应防止烟道入口处及烟道内积水。烟气中如有残余煤气时，在生产操作上应采取措施（尽量保证完全燃烧），防止在烟囱筒内爆炸而损坏烟囱内衬或筒壁。内衬应定期检查和检修，以保证其不产生裂缝和局部脱落。烟囱底部的凹槽内沉落的积灰应定期清扫。筒身上的金属爬梯、走台围盘和避雷针系统应保持完整，防止腐蚀。3.17.8 砖烟囱或钢筋混凝土烟囱加固的钢箍，若有严重腐蚀时，应重涂防腐层，并检查螺栓是否松
43、动，松动的应拧紧。对高温烟囱加固的拖拉绳要定期检查和维护。3.17.9 在高温烟囱的筒身上不允许任意打洞和栓拖拉绳。在其四周应做好排水，在其周围周围的土壤中避免雨水、水管或水沟渗水，以防在地面以下钢筋混凝土筒壁遭受高温高湿而腐蚀损坏。在烟囱基础部位的地面上，不准修各种建筑物，以防止造成基础不均匀降沉使烟囱倾斜。3.17.10 对“三类”高温烟囱的筒壁和内衬开裂、筒身倾斜等严重缺陷隐患，应组织专人定期检查和观测，特别是在遭遇暴雨、强风和地震时更要注意认真检查和观测，并把检查和观测记录情况及时上报主管单位。“三类”高温烟囱在没进行大修前，要严加监护，如发现筒身有较大环型裂缝，内衬大面积脱落，烟囱倾
44、斜有大的发展，应立即以重大事故上报，并停炉检修。（注：“三类”高温烟囱指有重大缺陷隐患烟囱。）4 轧机工艺规程4.1 主要设备性能参数4.1.1 650 二辊可逆式粗轧机a) 轧机型式：闭口式二辊可逆式轧机最大轧制压力：Pmax=440t最大轧制力矩：Mmax=55t-mGGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 14 -主电机功率：N=1800kw1#轧机主电机转速：n1=65130rpm2#轧机主电机转速：n2=80160rpmb) 轧辊轧辊直径：D600820轧辊辊身：L1800mm轧辊材质：70Mn2 和球墨铸铁c) 工作时上辊最大提升高度：200mmd) 压下装置压下速度
45、：0.518 mm/s压下螺丝提升极限行程：200mm压下螺丝直径/螺距：240/22mm上辊压下行程：120mme) 650 轧机前后主要辅助设备1#轧机进口翻移钢机翻转速度：0.150.21m/s夹紧速度：0.2 m/s翻移速度：0.88 m/s翻钢转角：90 1#轧机出口、2#轧机进口翻移钢夹辊最大开口度：400mm翻转速度：0.150.21m/s夹紧速度：0.2 m/s翻移速度：0.88 m/s翻钢转角： 90 4.1.2 3#、4#、5#精轧机（550 轧机）a) 轧机型式：开口式二辊不可逆轧机最大轧制压力：280t最大轧制力矩：28t-mb) 轧机转速及线速度机架号： N3 N4
46、N5主电机功率（kw）1000 1000 1000转速（r.p.m） 102.30 112.50 125.90线速度（m/s） 2.90 3.20 3.60轧辊使用直径范围（mm）500580轧辊辊身长度（mm）950轧辊最大辊环（mm）700轧辊材质：球墨铸铁或无限冷硬铸铁、半钢、珠光体c) 工作时上辊最大提升高度（mm）1104.1.3 6#成品轧机（550 轧机）轧机型式：开口式二辊不可逆轧机轧辊使用直径范围（mm）500580轧辊辊身长度（mm）950上辊轴向调整量（mm）3GGJSr0022008 650轧机工艺技术操作规程- 15 -最大允许轧制力（kN）2800轧辊一端轴承最大支
47、反力（kN）1900最大允许轧制扭矩（单支辊）（KN.m）20轧机转速（r.p.m）112.50线速度（m/s）3.20轧辊材质：球墨铸铁或无限冷硬铸铁、半钢、珠光体、合金4.1.4 3#、4#、5#精轧机前后主要辅助设备4#5#轧机间拉钢机:拉钢行程（m）8最大拉钢重量（kg）2778拉钢速度（m/s）1.205#6#轧机间拉钢机:拉钢行程（m）5.8最大拉钢重量（kg）2778拉钢速度（m/s）1.204.2 轧钢技术操作规程4.2.1 1#、2#轧机拆辊顺序a) 停机后，关闭轧机冷却水b) 将压下抬高到最大高度 200mm，轧辊扁头停于垂直位置，放好四块垫块（图号2302-18-33），松动压下液压平衡梁，使上辊准确座落在下辊轴承箱上，液压平衡梁离开上辊轴承箱提钩后关闭液压阀门。c) 操作夹紧装置，夹紧轧辊万向接轴。d) 卸掉轧辊轴承箱上的冷却水管和润滑油管接头。e) 松开轧辊轴承箱挡板和轴向调整装置，吊开前后导卫装置，使轧辊轴承系统能顺利拉出。f) 吊开换辊小车地板盖，向前开动换辊小车，行驶至轧机底座旁，对准接头，插好轴销；然后开动换辊小车，将上下工作辊系一起徐徐拉出轧机牌坊，停车吊走。4.2.2 1#、2#轧机换辊顺序a) 根据计划的换辊单核对预装好的新轧
