1、品质基础知识培训,SPACE,第一章 品质概论 第二章 IQC进料检验流程 第三章 QA相关流程与控制环节 第四章 QRE流程 第五章 8D报告,品质概论,1、推行全面品管，满足客户需求。2、质量1：意味着能够满足顾客的需要从而使顾客满意的那些产品的特征。收益导向3、质量2：意味着免于不良没有那些需要重复工作（返工）或会导致现场失效、顾客不满、顾客投诉等的差错。成本导向,品质概论,4、产品：任何输出的过程 5、产品特征：货品或服务所具有用来满足顾需特征 6、顾客：受到产品或生产产品的过程影响的任何人，顾客可以是外部的，也可以是内部的。 7、顾客满意：当顾客感觉到产品特征满足了他们的期望时的一种
2、存在状态。,品质概论,8、不良：损害产品适用性的任何不足(缺陷或差错) 9、顾客不满：顾客因(货品或服务的)不良而产生烦恼、报怨、投诉的一种状态。,IQC进料检验流程,目的：确保采购进料之品质、数量、规格等符合本司之要求，并提升物料供应水准及明订进料之程序。 范围：外包所生产之半成品及外购或向代理商购入零件均适用之。 定义：IQC-进料检验；MRB-材料审查委员会。 流程： 职责：1检验员依采购验收单确认来料类别属检验或是验证之材料，验证之材料依进料验证规定执行。2检验员参考合格供应商名册及以往之品质记录，依据零件承认书或样品和量产图面，按照IQC进料检验抽样计划规定和相关进料检验项目表实施检
3、验。,IQC进料检验流程,流程图：,抽样计划：MIL-STD-105,抽样数量以抽样计划定则，最常用的抽样计划有MIL-STD-105E(美国军方标准)AQL允收水准，是进料检验中计数值抽析计划中的一部分，在制定抽样计划时，就需要一个允收标准，再把它转化为纯指数，这就是AQL值。,MIL-STD-105E抽样计划 样本代字表,正常检验单次抽样计划表 MIL-STD-105E,目的：为确保产品于标准化制造过程中，各项管制特性能符合客户要求，防止产品在制程中发生品质变异及不良品之产品流出，使产品能达到期望之品质水准，作为现场管理自主检查及品管巡回检查之遵循依据。 范围：自原材料开始上线，制造生产至
4、产品全部包装作业完成为止，均适用本办法。 凡(管制计划)中所规定特殊性均应计算制程能力。 流程：职责： 1.品管在制程检验中负责记录、统计、分析，主导产品品质有关问题检讨会议，追踪确认改善结果。2.生产处、厂务处负责协力执行改善办法的实施。,QA相关流程与控制环节,QA相关流程与控制环节,1.首件检验1：第一次量产主要以其他单位所发资料为依据来进行首件检验2：按照QA品质查核表检验3：QA必须留一套完整的外观资料建档以备后续查阅4：包装线QA建立包装方式电子档,QA相关流程与控制环节,2.机种上线前的准备工作1：提前拿到客户订制通知单，详细了解客户要求2：生产机种的PCB所有IC及主要材料的核
5、对并填写CHECK LIST表3：本批CHECK LIST表完成后须与上批的记录核对4：核对有差异时需及时提报5：样机的取得,QA相关流程与控制环节,3.机种上线后抽检1. IPQC巡检（以作业指导书为标准)发现制程中有无与作业指书不符，如有异常需提报相关人员确认，确认结果须有记录2. 产出的第一台机器须详细核对外观资料及ECN、ECR（这里第一台机器的含义：锁了螺丝还未热机的机器） 若有变更详细记录于CHECK LIST上，以便产品的追溯3. 正式进行机器的抽验过程（依据QA机种检验规范及QA测试碟片规范）4. DVD功能部分须核对软件确认单及DVD解码板软件管制办法,5.MO生产前20台机
6、器依据产品信赖试验标准进行试验确认并填写信赖度试验记录报表及烧机报表6. 每日产出的前8-10台机器须与配套附件烧机8H，每2-3小时各功能检测一次（依QA热机规定操作）7.依AQL标准对每日生产的机器进行抽验（文件参考AQL抽样表）8.填写QA抽验日报表，抽验中发现问题及时知会生产线组长和QA主管有效及时控制问题以避免不必要的损失。9.抽验经判定后贴上相应表单进行产品区分,QA相关流程与控制环节,QA相关流程与控制环节,10.当抽验判定REJECT，需填写重工重检工作命令单及 矫正预防措施报告，生产依此2份表单进行重工，重 工过程中QA依据正常流程进行抽验，OK后换上相 应表单 11.虽然没
7、有被判定REJECT，若有MAJ项需填写品质重 大问题对策表，要求生产填写原因及相应对策 12.合格后转包装线进行包装,QA相关流程与控制环节,4.出货检验1.依据客户订制通知单及外观资料和包装方式电子档进行首件确认2.前5台需进行配套测试3.依AQL进行抽验，接下来与第14-16项一致4.过程中遵循品质一致性5.首、末件的确认（依据包装线QA首、末件确认规范）6.抽验结果OK后贴上PASS单入库，包装线办理相关入库手续，QA签认,QA相关流程与控制环节,24：入库机器依生管安排验货计划进行客户验货 25：客户不需验货的机器可直接出货，若机器储存期限过长要求生产重检，QA抽验OK后方可出货 2
8、6：码头检验依据生管提供资料核对，产品数量进行清点（依QS9000装柜检验）与拍照存档（码头拍摄规范）并填写装柜查检表,QRE流程,目的及范围1.新产品设计阶段参与提案及全面评估。2.新产品信赖度试验及评估。3.量产品信赖度试验评估监控。4.工程及材料变更之信赖确认。5.信赖度问题分析、对策、处理。6.充电电池及自制BACKLIGHT之信赖控制。,追踪 确认,QRE流程,流程图：,查明是否有 客户要求,试验样品,接收标示,检验,追踪 确认,信赖度试验,不良 分析,检查,矫正与 预防措施,试验报告,记录保存,8D报告,5.1 8D简介,当碰到一个问题,往往事发突然而不知所措,例如客诉,生产品质突
9、然出现异常等.针对这样的事情,一些有经验的人研究了一套逻辑方法,用来规范问题处理之细部过程,步骤,并归纳成8个原则(8DiscipLine),使当事人能清楚的知道一步一步该作什么,经过这样的步骤问题的处理及解决通常较圆满.因此8D的方法很快地工业界中广泛流传例如DltaCompaqAstec等大公司已把8D作为解决问题的标准程序.,5.2 8D步骤,Team:Composition of the team im charge of solving the problem 一些异常问题无法单凭个人去独立解决，故须其它单位的成员参与组成小组，借助组织的力量解决问题。 1）.小组成员须对处理之问题有
10、一定的专业经验，同时须有一定的职务，具备有执行能力，及协调各单位的能力。 2）.小组中必须有一个负责人，他（她）根据需要，组织合乎要求的人成立临时团队，并负责收集要解决问题的相关数据（技术，定性，定量数据，预算，等）。 3).在小组首次会议中，搜集必需的专业意见，定义考核方法（详细的进程计划，其它人员要求，等）。,8D步骤,问题及其所造成影响的描述。 1）.描述在具体环境中观察到的现象情形，或问题造成的危险。 2）.用4M1E（Milieu)方法定性，定量分析问题的状况。（4M：人、机、料、法）。 3）.采用适当的图表作为附件来描述（what、who、where、when、how).。细节越详
11、细越利于进入状况。 4）.对发生的问题须了解一些基本相关的信息。如料号、不良D/C、不良率（不良数检查数）、发生站别等。,第二步骤：问题描述,8D步骤,若观察到的问题直接地产品的性能和等级结成影响，立即采取措施最快最直接地防止问题延续： 1）.采用分类选别，重工，延迟交货，报废，以确保正常生产得以继续进行，直到采取纠正措施将问题解决。必要时可停产追查原因及研讨对策。 2）.确认现有库存及在制品（零件半成品成品）是否有相同情形，及时清查隔离标示。（数量及制造批）。 3）.以现有获得之信息来追溯发生问题批之流向通过检查及测试之方式确认短期对策之有效性,第三步骤：执行短期临时对策,8D步骤,1.)比
12、较良品与不良品的差异,通过检查量测确定作数据之分析比较,不良是否表现为固定的特征. 2.)调查问题发生前生产条件是否有异常,最近制程是否有变更,调动. 3.)检查所有考虑到的可能原因,将他们会带来的结果与观察到的结果比较,特性要因图&原因结果矩阵图可帮助选择优先考虑哪个原因.,第四步骤:查找问题发生真正原因,8D步骤,4.)识别问题的种类.(设计，程序，制程，材料，人员技巧，机器模治具)通过排查方式缩小问题范围. 5.)不良原因需要通过层层深入，追根穷底的方式展开研究。 6.)再检讨不良为何不能于制程中检测 发现出，为何流出厂外.(制程是否有缺陷，工序疏漏，或未加控制) 7.)探寻可有的解决方
13、案，列出可行性，效果，实施时间等。,第四步骤:查找问题发生真正原因,8D步骤,8.)建立将要实施的那些措施的检验标准。 9.)尽量利用各种图表，以事实及数据数据记录来证实不良，切忌臆测及草率武断。 10.)应以确定之不良原因恢复其产生这条件使其不良重现，以验证原因之正确性,第四步骤:查找问题发生真正原因,8D步骤,1)对将要执行的长期纠正措施在实施前做进一步的确认，以核对它们是否在实施后能提供一个合乎期望的结果.目的是解决问题的根源，要防止这些纠正措施带来任何其它的负面影响，在这种情形下，须采取其它的措施消除负面影响.(5W2H法) 2)选择或创建一个测量工具，评估在纠正过程中各项工作的功效。
14、,第五步骤：选择执行长期矫正措施,8D步骤,1).执行长期纠正措施,更新相关文件. 2).长期纠正措施的功效可通过观察问题是否重复出现来评估. 3).对策应具有水平展开及源流改善.防止类似问题,相同机种重复发生. 4).采用FMEA方式将不良发生之原因于制程及设计阶段予以防止.,第六步骤:执行长期纠正措施,8D步骤,5).预防问题重复出现措施 5-1)修正整个质量系统(特别是问题相关的程序,技术说明书,工作说明书). 5-2)管理层同意并修正整个质量系统,是过程的第一步,该过程或立即开始实施,或是有关不断改进的计划.,第六步骤:执行长期纠正措施,8D步骤,改善对策(临时及长期)切入之日期及批别
15、. 对策品之区分识别. 重要特性参数数据改善前后之对比. 使用QC工具及SPC统计图表直接表达改善成效.,第七步骤:对策验证及追踪,8D步骤,1.)关注的问题被解决,确认,核实,被权威人士审核签名通过并存档. 2.)对策之定期查核及确认对策落实执行且有,第八步骤:措施最终确认及留存核查,5.3 8D作用,8D积累解决问题的经验，提高解决问题的效率，适用于解决各类可能遇到的简单或复杂，重大或一般之品质问题处理。就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标，提供找出现存的与质量相关问题的框架，杜绝或尽量减少重复问题出现。8D原则是针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期，中期，和长期对策，并采取相应行动措施.提供解决问题的方式或步骤，step dy step，防范问题处理的一些非技术性的错误，及防止问题处理疏失遗漏带来不必要的损失。,5.4 问题解决七步法,P计划,D执行,问题解决七步法,问题解决七步法,C检讨,问题解决七步法,标准化,谢谢!,The End,
