1、#公司P-DOAZ活动成果报告内容,一、P-DOAZ推进日程； 二、P-DOAZ目标达成推移比较图； 三、P-DOAZ改善成果展示 ； 四、P-DOAZ活动推行中的不足及今后课题展望。,1.3公司业务流程简述,委 员 长,模具部,副 委 员 长,组 长,行政部,物料课,计划课,品质部,营业部,注塑课,P-DOAZ管理推行架构图,推进日程,提出相关推行方案（P）,依据本司实际状 况制定可行措施，设定公司目标 及部门目标，由部门实施（D）,公司每周例会依 社内实际达成数据向总经理汇报，开会检讨（C）,改善每月小组发现的问题及社内未 达成目标的项目（A）,第一阶段（导入）,第二阶段（实施）,第三阶段
2、（成果优化、稳定、维持）,每月没有达成设定标值 的项目,去现场这些项目相关DATA,设定月度目标,用鱼骨图分析原因,利用FMEA分析得出主因,对主因对策,实施制定的对策,每日、每周、每月针对具体的项目去现场验证,对改善有效果的措施横向展开推广,总结并研究新的课题,0缺陷 推行过程中使用PDCA循环的改善方法,改善案例一 目标设定管理,0缺陷改善成果展示,改善前状况： 0缺陷活动推行前无目标设定管理，部门无具体可行之目标,目标设定,具体实施方法,设定公司年度目标5个，设定部门年度目标38个品质部:6项注塑课:7项模具部：10项物料课：4项计划课：2项行政部：2项采购组：3项营业部：2项会计部：2
3、项合计：38项,1、没有达成的项目由部门负责人向副总经理检讨对策，依此数据来衡量部门绩效；2、已达成的项目每月依设定的目标值递增改善。,改善案例二 工程内漏不良改善,改 善 措 施,1、4M变更控制：4M生产部填写4M变更单，经品管IPQC确认合格后实施 ； 2、成型工艺管理：成型工艺卡由计划课保管受控发放，注塑更改DATA必须申请，日常实施点检； 3、每日漏不良控制：超标1%的部品必须由注塑课长分析原因后对策，第二日跟踪效果； 4、模具保养：制定模具每日、每周及每月保养计划，由维修技师亲自执行； 5、工装夹具：生技组对工装夹具进行编号及生产前校正处理并记录，制作电木及铝合金治具； 6、模具改
4、善：每生产完一个制令单即落模保养修正，避免带病生产； 7、合理性提案改善：每月每部门必须提交2件合理且具操作性的改善方案。,改 善 成 果,A、工程内漏不良由56000PPM降为06年9月份月度平均值8600PPM完成预期年度目标值 B、漏不良超标对策后验证有效率100%,改善前状况：A、工程内漏不良0缺陷导 入前05年56OOOPPMB、注塑部门对超出目标值1.5%没有很好的分析对策,改善后趋势图,改善前趋势图,0缺陷改善成果展示,改善案例三 7S目视化管理,改 善 措 施,1、成立7S检查小组，小组成员由课长以上人员担当，每周检查对没有成85分以上的部门，采取一定的处罚并全公司通报批评，形
5、成7S厂区板报专栏 2、用斑马线、不锈钢标识牌及外发用K纸加工制作仓库标识 3、用卡板定位放置来放置生产的半成品，这样部品不会再乱且也不会与地面直接接触带来粉尘 4、WI、CI、样板在机台分区固定放置 5、制作更加符合作业要求的工作台，避免堆积。,改 善 成 果,A、从4月份起各部门7S检查成绩都在85分以上 B、原材料、半成品、成品生产车间及生活区物品依规范放置，明窗净几，花园厂区环境。,改善前状况：A、 0缺陷活动推行前7S管理没有形成目标管理，每周检查成绩没有公开，没有达成目标的部门没有检讨B、生活区域、车间、写字楼、仓库物品乱放置,四、0缺陷改善成果展示,改善案例四 测定管理,改 善
6、措 施,1、部品检测流程重新规范制定 2、检测员强化教育、书面考试、实际操作测评，每月终合考评，分A/B/C级分类，连续3个月被评为C级的员工淘汰处理； 3、测量仪器的管理，取样测量方法及判定标准管理； 4、利用TS16949 MSA分析工具对人员及测量器进行重复性、稳定性及再现性分析； 5、制定变异尺或边缘尺寸部品清单，在CI中明显标注。,改 善 成 果,设定关键尺寸失误件数 为每月0件， 推行0缺陷活动实施后 由每月5件尺寸投诉 降为0件,改善前状况：A、检测员技术欠缺，对复杂部品的识图能力差；B、没有运用FMEA手法对变异尺或边缘前先期去管控，只能在客诉后纠正C、测定失误率无目标设定,0
7、缺陷改善成果展示,改善案例五 再检不良流出控制,改 善 措 施,1、调整工资福利，开展厂区文体活动，改善饭堂伙食，成产工会； 2、员工绩效考核，采取物质及精神奖励，优秀员工组织节假日旅游； 3、利用FMEA方法分步骤去分析再检不良流出的真正原因，依据分析结果专题对策； 4、简化工程规范文件（WI/CI) ，使员工容易理解，可操作性强 5、全员参与宣导50PPM的目标值，并在实际工作中落实每一规定的步骤，基层管理人员确认。,改 善 成 果,A、 0缺陷活动推行后人员离职率降为5%的正常水平 B、华南地区再检不良改善为69PPM华东地区降为166PPM,改善前状况：A、 0缺陷活动推行前人员离职率
8、为10%左右B、新员工多，没有培训就上岗，部份培训无计划C、 0缺陷活动对策实施前度再检不良平均值华南为179PPM，华东为9729PPM,箭靶中心： 50PPM,0缺陷改善成果展示,改善案例六 环境ISO14000 及ROHS管理,改 善 措 施,1、 0缺陷活动推行后，建立并实施ISO14001:2000环境质理管理； 2、建立化学物质管理环境手册，实施ROHS管理,改 善 成 果,A、07年7月取得UCS ISO14001：2000环境认证 B、建立化学物质管理中心,BROTHER及KONICA MINOLTA等客户监察评价B级以上。,改善前状况：A、没有实施环境认证管理，垃圾分类管理欠缺B、对ROHS管理没有规范的文件执行,认证通过后公司高层与审核员合影,0缺陷改善成果展示,改善前后对比,改善前：8月份再检不良数据,改善后：9月份再检不良数据,缩水,破损,变形,缺胶,其它,不良现象统计表（改善前）,破损,断裂,变形,缺胶,其它,不良现象统计表（改善后）,8月份再检不良数据,9月份再检不良数据,P-DOAZ活动推行中的不足及今后课题展望,P-DOAZ小组 发表完毕 请指导！,
