1、精益生产中国家具企业向前迈进的必经之路导读序言：生产策略在企业整体策略中扮演重要的角色，哈佛大学企管研究所史金纳教授在其名著生产策略论中强调“生产策略实是企业主要的竞争利器” ，精益生产在生产策略中既属于绝对不能忽视的重要部分，也是 21 世纪企业管理模式的主流。台湾工业 SPQ（Strategies 策略 ,productivity 生产力&Quality 品质）整合研究小组在“生产竞争力分析总论”中有关“生产策略拟定”言明：“公司最重要的不是今日的能力，而是掌握明天的机会和应付挑战的能力” 。中国家具企业管理的发展历史相信家具企业界的资深人士会有共同认识，中国家具行业快速发展的起点时期应该
2、追溯到 1994 年左右，至今 20 余年。与此同时，家具产品生产企业的内部管理也经历了一个由低水平到高水平的发展过程，其特点归纳如下：“作坊式、简单组织式、组织健全式、企业文化式、精益式”这五个水平，代表着中国家具企业的成长历程，是其内部管理特征的一般表现。大部分企业是在 1994 年后中国经济的快速发展浪潮中产生并被“推”着过来的，可谓是一路“横冲直撞”而来。2000 年左右，市场繁盛到最高峰，忙订单都忙不完，那时期的管理属于粗放型。到 2006 年，市场因供需达到均衡而缓和，蜜月时期过去，竞争的格局完全形成，中等规模以上企业开始对内部管理做大力整顿以获取优势，一般通过了 ISO9000，
3、直到现在，渐渐稳定和规范化。从“作坊式”步入到“企业文化式” ，多是 2000 年前成立并茁壮成长至今、拥有自主品牌、在市场已树立一定声誉的企业；而到“精益式” ，国内则少的寥寥可数，主要是外资。根据行内人士的交流评价，目前中国家具企业的管理水平构成比例如下图。“精益式”，即 “精益生产 lean Production”的管理方式，20 世纪 90 年代初由美国麻省理工学院命名提出。它是由 53 名专家、学者，从 1984 年到 1989 年，用了五年时间对 14 个国家的近 90 个汽车装配厂进行实地考察，并对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析后的研究成果。精益生产方式的提出
4、，使得它的应用范围迅速从汽车行业扩展到其他所有行业，在企业内部也由生产制造现场扩展到高层管理、产品开发、销售、财务等各个系统。它是继 20 世纪 90年代 ISO9000 之后，力量声势与 ISO9000 并行的第二个企业管理模式，也被认为是 21 世纪的主流管理模式。精益生产当前中国家具企业向前迈进的必经之路从“作坊式”步入到“企业文化式”的、在中国现今市场颇具名气的品牌性企业，已形成了自己的运作模式和特色文化。时光荏苒，相信这些企业家们回想起沧海桑田的 20 年、拼搏奋斗的 20 年时，定是无限感慨，这的确是中国家具业的骄傲和自豪。只是大部分企业水平仍是中等及偏下，即便是上述品牌性企业，虽
5、然凭借实力或某得天独厚条件给予了号称先进发达的外资企业莫大的压力，仍需谦虚谨慎，需继续向前迈进，精益生产无疑是最好方法，因为它属于丰田 40 多年和制造业人士们 20 多年实践经验的结晶。它没有成文的标准，涵盖内容却上至最高管理者、下至一线员工；既有如何控制成本，提升质量和效率的具体技巧方法，又有长期经营企业的策略理念和思想原则，内容不多，却非常有效和实用。它彻底打破了传统观念，这种打破并非是局部改变或仅限于汽车行业，而是基于消除浪费、缩短生产周期、保证质量及为了适应市场产品多样化和批量又不稳定的全新变革，并且它无需昂贵设备投资，通过调整产线布局、生产排程等简易方式即可实现。例如，当你看到一间
6、家具厂到处是存货或半成品，第一个想法是“哇，生意真不错哦” ，而精益生产却认为有以下严重的问题：有人或许会问：“当初 ISO9000 出现时也说作用如何如何之大，可是现在应用的效果并不好啊？”对此笔者的答案是：这是某些企业的自身问题，ISO9000 从 1987 版到 2008 版（现在已经有 2015 草案版了） ，内容日臻完善，如果大家总是认为有了证书就行，去填填记录就行，或者仅让一个质量部去做就行，全公司部门不好好学习和实际运用，就永远没有效果。家具企业实施精益生产的现状全球办公家具龙头老大“Steelcase”的东莞工厂“世楷” ，2007 年开始实施精益生产，他们决不允许货物堆放 3
7、-5 天，工厂人数 5 年间下降了 30%，销售额却在上升，无工伤的最长持续期曾达到 390 天。中国及香港办公家具的先驱“美时”2006 年加入 HNI 集团（全球办公家具第二）后就成了了 RCI（快速持续改善）部门推行精益生产，7 年间将所有生产线改造为精益生产线，效率整体提升 20%（要知其生产线本来是属于高效的） ，业务流程简化，前置期 lead time 缩短20%。与 HNI 同等实力的美国办公家具“Herman Miller”，二个月前收购东莞一工厂后，精益生产的项目计划就已确定并着手实施。天津美克国际家私在 1999 年转变为外商投资股份有限公司后，自 2005 年起开始推行。
8、以上是外资，国内家具企业界的领导者们，大都尚未了解精益生产的重要性和精髓，有的只是初步了解和观望。目前向友人打听到国内民用领军企业“联邦” 、聚民用与办公一体的 “浙江圣奥” ，中国办公前十“冠美、百利、健威” ，是在筹划引入或进行中。向前迈进的前提最高负责人的坚毅信念每间企业为了确保自己所采用的制造工程和运作流程具有很强的竞争力，就要对这两方面勤于研究，精益生产被证实为此两方面的中流砥柱。无数的案例和事实证明，凡属于贯穿全企业并触及根除不良文化的改善活动，最高负责人如不承诺和投入精力，不学习参与，不保持此方针理念的连续性，或者急功近利，最终多数会流于失败，此责任也在其身也。让我们来看看这些企
9、业在精益之路上坚持了多久？丰田（美国）：20 年，丰田（日本）：40 年，Steelcase 东莞厂“世楷”：5 年，HNI 东莞厂“美时”：7 年植入一种新的文化，不花 510 年难以扎根，丰田公司美国肯塔基工厂制造总裁康维斯说“即使是在美国的丰田公司，也要花 10 年时间使丰田模式和文化与现状相调和” ，而且，精益改善没有终点。作者简介：金和平，曾就职“HNI 集团东莞美时”并获公司颁发精益改善奖，和“冠美”家具，于家具行业工作 17 年，现任“东莞和美并行企业管理咨询有限公司”总经理，专注中国家具及其材料制造行业的企业管理咨询。文章付诸相当心血，转载请原文不动。版权所有，侵权必究，2014 年 1 月 5 修订。
