1、1.工业卫生：也叫劳动卫生或生产卫生，工业卫生的主要任务是控制与消除生产中有碍职工身体健康的潜在职业危害，并采取有效的技术措施和医疗措施防止和治疗职业病。2.工业噪声及振动控制工业噪声的一般方法：1）从声源上降低噪声；2）在噪声传播途径上降低噪声；3）对接受者进行防护振动的控制是对振源、振动传播途径和振动影响的地点 3 个环节进行治理。降低振动设备（振源）馈入支撑结构的振动能量称为积极隔振，阻止来自支撑结构或外界环境的振动传入某一个设备称为消极隔振，这两种隔振方法的原理是相同的。在振动的控制中，最常用的隔振器有钢弹簧隔振器、橡胶隔振器和气体隔振器等。3.工伤频率=本时期内工伤事故人次/本时期内
2、职工平均人数*1000/ 千分之；工伤事故严重度=本时期内工伤事故歇工天数/本时期内工伤事故人次。4.数控机床基本知识；数控机床的组成：由数控装置、主轴伺服系统、进给伺服系统、机床本体及其他辅助装置组成5.数控机床的加工特点：1）加工精度高，尺寸一致性好；2）可以加工较复杂型面的工件；3）生产效率高；4）减轻工人劳动强度；5）经济效益明显6.数控机床按完成加工功能分类（切削方式的不同可分为：数控车床、数控钻床、数控铣床、数控镗床、数控磨床、数控电加工机床等。7.有些数控机床具有两种以上的功能。钻削中心：以钻削为主，兼顾铣、镗的数控机床。车削中心：以车削为主，兼顾铣、钻的数控机床。加工中心：集铣
3、、镗、钻所有功能于一体的数控机床。8.数控机床按数控装置控制轴的功能分类：1）点位直线控制数控机床；2）连续控制数控机床9.按进给伺服系统的类型分类：1）开环进给伺服系统数控机床；2）闭环进给伺服系统数控机床；3）半闭环进给私服系统数控机床。半闭环进给伺服系统的检测元件是角位移检测器，直接安装在伺服电动机轴上（或丝杠上） 。除了对定位精度要求特别高或行程特别长，不能采用滚珠丝杠的大型机床外，绝大多数的数控机床均可采用半闭环系统。10.设备诊断技术的构成：1）检查测量技术；2）信号处理技术；3）识别技术；4）预测技术。11.设备故障诊断的类型：1）简易诊断和精密诊断；2）功能诊断和运行诊断；3）
4、定期诊断和连续监控；4）直接诊断和间接诊断。12.油样分析技术。通过油样分析可以取得以下信息：1）磨屑的浓度和颗粒大小反映了设备磨损的严重程度。2）磨屑的大小和形貌反映磨屑产生的原因，及磨损发生的机理。3）磨屑的成分反映磨屑产生的部位，即零件磨损的部位。13.设备机械故障诊断技术可分：声振诊断、无损诊断和温度诊断三种14.振动的基本参数有振幅、频率、相位。15.无损诊断：即无损检测，就是利用物体因存在缺陷而使某一物理性能发生变化的特性，实现在不破坏或不改变被检测物体的前提下，完成对该物体检测与评价的技术手段的总称。16.常见缺陷状态：（1）铸件中常见的缺陷：气孔、缩孔、缩松、夹砂、夹渣、裂纹、
5、冷隔及浇铸不足等。 （2）锻件中常见的缺陷：夹砂、夹渣、缩孔、缩松、有金属和非金属夹杂物、龟裂、过热、过烧、烧裂、折叠、白点等。 （3）型材中常见的缺陷：1）钢板，分层、夹杂物、裂纹、皮下气孔、表面缺陷（如鳞状折叠、龟壳状） 。 （2）钢棒，裂纹、夹杂物、表面缺陷（如折叠和皱纹） 。 （3）钢管，外壁折叠、划痕、横向或纵向裂纹。17.超声波检测 了解 ：超声波探伤、超声波测厚18.温度诊断：接触式检测，非接触式检测19.精密传动元件修复工艺包括：1）用高精度的加工设备来修复；2）珩磨修复法；3）刮研修复法20.精密机床修理、安装作业的特点：金属切削机床属于精度较高的机械设备，尤其是螺纹磨床、坐
6、标镗床、齿轮加工机床以及近年来发展起来的数控机床。精密机床修理、安装作业有以下特点：1）对安装基础的特殊要求：要求地基有足够的承载能力、稳定性和抗振性，所以精密机床大都采用单独基础，并在基础周围设置防振沟。2）对作业环境的特殊要求：精密机床周围不准安装有振动的设备，如锻锤、冲床、剪床、空气压缩机以及刨床等。有些精密机床，如坐标镗床、螺纹磨床、齿轮磨床和部分数控机床对工作温度和环境清洁度也提出了特殊要求。3）对检测方法、检测工具的特殊要求：为了加工出尺寸、形状、位置精度很高的零件，要求精密机床本身的零部件精度也很高。所以要应用一些精密的测量仪器和设备，如双频道激光册长仪、电子水平仪、三坐标测量机
7、、圆度仪和表面粗糙度测量仪等。4）对零部件修复手段的特殊要求：由于精密机床的零部件精度很高、价格昂贵，所以在修理中对磨损件大多采用修复的方式使其恢复精度，只有那些确实无法修复的零部件才考虑更换。21.大型设备修理、安装作业的特点：1）设备自重较大，对单位面积的压力也很大，所以对设备安装的基础要求较高，安装前还要经过地基预压处理。2）设备自重和提交较大，无法整体运输，一般采用分箱包装、运输，到设备安装地后由机修钳工进行拼装。3）设备自重变形和热变形对设备的精度有较大的影响。22.大型设备的拼装方法：拼装法和倒装法。23.设备吊装前现场的准备（看 p23 页） （1）场地布置：清除所有妨碍起吊操作
8、的障碍物，平整设备运输的道路。 （2）桅杆竖立及锚坑埋设。 （3）设备吊点捆扎：设备吊点应位于设备重心以上，一般约在全高的 2/3 处。24.复杂设备修理、安装前的物料、工具准备：（1）零件储备：零件储备量 等于 产品每天需要的零件数 乘以 修理天数 乘以（1 加保险系数） ；保险系数一般选用 0.10.3，线上设备越多，保险系数也选得越大。 （2）试切件准备：生产线停机修理前，先要为生产线各台设备（各工序）准备试切件，金属切削机床的试切件的数量为：（1）单工位钻、铰、攻螺纹、粗镗和粗铣机床为 10 件。 （2）单工位精镗、精铰和精铣机床为 15 个。 （3）多工位机床连续切削工件数量为工位数
9、的 4 倍，且不能少于同类单工位机床的数量。 （4）多品种加工机床主要加工工件的数量与上述数量相同，其余加工工件的数量按上述数量的 1/4，且七数量不应少于 4 件。 （5）当每个工位上同时加工多个工件时，切削数量应按比例增加。25.成线设备安装前要确定安装中心线，中心线一般采用“吊线”法确定。第二章作业实施（P34）26.混凝土工操作技术：包括 4 个方面， （1）混凝土的拌制；（2）混凝土的浇筑；灌浆层如需承受负荷时，其厚度不允许小于 25mm， （3）混凝土制模和拆模；（ 4）混凝土养护。27.起重工操作技术：吊索与水平夹角不得小于 30 度。钢丝绳轧头（卡子）一般不允许少于 3 个，为
10、防止在吊运时绳头滑动，轧头间的距离不得小于钢丝绳直径的 6 倍，最后一个轧头距离绳头不小于 130150mm。上扎头时要一反一正，轧头拧紧到将钢丝绳压扁 1/3 左右为宜。吊货物时先起吊 200mm 左右，检查无异常后再起吊。28.焊接与铆接：手工电弧焊的焊接工艺参数包括焊条直径、焊接电流、电弧电压和焊接速度等。29.热铆：热铆后由于钉杆冷却收缩，在钉杆与钉孔间会形成间隙，而铆钉长度方向的收缩会使铆件之间结合的更加紧密。30.厂区压缩空气管道敷设安装的一般要求：要力求短、直。地下管道敷设，管顶埋设深度不允许小于 0.7m；管底距地下水位不小于 0.5m；管顶距离铁轨面不应小于 1.2m，距道路
11、路面不小于 0.7m。埋地压缩空气管道与建筑物基础应 保持 1 至 2 米的净距。31.数控机床操作规程中检测参考点的顺序应为 Z、X 、Y 轴，然后是其他各轴。32.数控机床机械故障诊断，判断方法分简易诊断技术和精密诊断技术（1 温度监测，2 振动监测，3 噪声监测，4 油液分析，5 裂纹监测）33.桥式起重机常见故障及修理方法，大车咬道的修理34.工序能力及工序能力指数计算：工序能力是指工序处于控制状态下的实际加工能力。工序能力的数量表示和用途：工序能力的数量通常用质量特性分布总体标准差的 6 倍表示，即工序能力为 6。工序能力有以下几方面用途：（1）选择工序方案；用数量表示的工序能力 6
12、 数值越小，其质量保证能力越大。 （2）设备的选用。 （3）研究上、下道工序间的相互关系。 （4）数据存储检索。35.工序能力指数及其计算：工序能力指数是表示工序能力满足公差范围要求程度的量值。它 Cp 是公差范围 T 和工序能力 6 的比值。36.工序能力判断准则（P61）：工序能力指数 Cp1.67 时， 工序能力满足公差要求的程序 过剩；1.33Cp1.67 时， 理想；1.00Cp 1.33 时，正常；0.67Cp1.00 时，不足；Cp0.67 时严重不足。37.有偏离系数工序能力的判断准则：1）工序能力指数 Cp1.33，偏离系数K（0K0.25）时，对平均值应采取的措施：不必调整
13、； 2）Cp 1.33，0.25K0.50时,引起注意;3）1.00Cp1.33，0K 0.25 时，密切观察；4）1.00Cp1.33，0.25K0.50 时，采取措施。38.工作台的刮研。先配刮工作台下导轨与床身接合面，再刮工作台面。39.项目性修理（简称项修） （P69）：项目性修理是设备修理的一种形式，指对设备的某个部件或某项精度的修理。项修的一个特点是可以规定某些轴结构（部件）不解体。40.什么叫摩擦：相接触的物体相互运动发生的阻力的现象叫摩擦；41.什么叫磨损：相对运动的零件的摩擦表现发生尺寸、形状和表面质量变化的现象叫磨损。42.设备技术改造：设备技术改造已成为提高设备技术水平和
14、提高生产力的比较切合实际的方法，可以获得投资少、见效快的经济效果。43.设备技术改造的分类：从改造的目的和内容可以分为两大类，1）通过对设备主要部件进行结构改造，如增加新装置、新附件等，以提高设备的精度并增加功能，同时提高设备的可靠性，使其达到或接近现代设备的技术水平。2）把功能比较齐全的通用设备改造为高效率的专用设备。 ；了解设备技术改造的途径：1）新产品改造老产品；2）利用技术上成熟且形成标准化、系列化、商品化的功能部件对现有设备进行改造；3）自己设计设备的改造方案，对设备缺陷、进行针对性改造，提高设备的可靠性和利用率；节约能源和消除环境污染的设备技术改造。44.设备改造的依据：1）被加工
15、工件；2）机床的使用要求和制造要求。45.设备技术改造的六大原则：1）重视改造的可行性分析和效益分析；2）保证加工精度和表面粗糙度的要求；3）具有一定范围内的工艺可能性；4）先进性与实用性相结合；5）注意技术安全问题；6）结合机床维修进行改造。46.（P79）坐标镗床几何精度检查的一般规定：1）机床精度检查在机床空运转实验后进行，在负荷实验前后均应检查几何精度。坐标定位精度只在负荷实验后进行检验。2）机床精度检查应在环境温度为 20 正负 1 摄氏度的条件下进行。测量定位精度时，标准尺的温度波动应控制在 0.2 摄氏度内，机床和标准尺的温度差值应不大于 0.4 摄氏度。3）当工作台工作面为刮研
16、面时，还应用涂色法检查。在 25mm25mm 内点数不得少于 20 点。 几何精度检查前先要调整机床安装水平。将工作台置于行程中间位置，在工作台中央位置放置水平仪，水平仪在纵向和横向的读数均不得超过千分之 0.02mm。 双频激光干涉仪：可代替读数显微镜和标准刻线尺测量机床定位精度。其最大测量长度为 60m。47.坐标镗床几何精度检查方法、允差及超差的处置：G1 检验项目的允差见表 3-1（P81 ） 。如超差可采用 0 级平板研点，按点修刮直至达到精度要求。同时要保证台面的接触点数在25mm25mm 内不得少于 20 点。 48. 了解 G2、G3 检查项目。G2 是工作台纵向移动在垂直平面
17、内的纵向直线度（a ）和横向倾斜度（b） （P81） 。G3 是滑座横向移动在垂直平面内的直线度（a）和倾斜度（b）（P82） 。49.滚齿机传动链精度检查（P94）：为了提高传动链精度，在设计齿轮机床时，已做以下考虑：1）尽量减少传动链中传动元件的数量，以减少误差的来源；2）在传动链中，从主动件到末端件尽量采用降速排列，末端采用最大的传动比，如增大涡轮齿数、减少蜗杆头数、减少丝杠头数及减小丝杠螺距；3）末端传动副附近尽量不采用螺旋齿轮、锥齿轮或离合器；4）将交换齿轮尽量放在末端传动副的前面；5）尽量采用传动比 1 比 1 的齿轮传动副，以补偿其传动误差；6）提高传动元件的精度；7）提高传动元
18、件的安装精度以及装配时采用误差补偿办法；8）采用误差校正装置。修理机床与新设计机床不同，不可能改变机床结构。切实可行的方法是提高传动元件的安装精度，采用误差相位补偿的办法，或加装误差校正装置来提高传动链的精度。滚齿机床加工吃了的齿距相邻误差、累计误差和展成的齿形误差，主要取决于机床传动链精度。所以传动链精度检验是一项很重要的检验内容。50.1）刀具主轴回转相对于工件主轴回转的传动链精度：检验主轴回转传动链精度的检验工具为角位移测量仪；2）刀架轴向移动相对于差动传动系统中参考轴回转的传动链精度：该检验项目的检验工具为线位传动链精度测量仪；3）刀架切向滑座移动相对于切向移动传动系统中参考轴回转的传
19、动链精度：该检验项目的检验工具为线位移动传动链精度测量仪。51.数控机床位置精度检查采用双频激光干涉仪来检测，并引入了一些新的定义。52.位置精度的评定项目：（3 项）检查测量的结果分别用数据和图线表示：1）轴线的重复定位精度 R。2）轴线的定位精度 A（或 Au） 。3）轴线的反向差值 B。53.（P98）位置精度的检查条件：被查机床与检测仪器、工具在同一环境中放置 12h 以上，使他们处于等温状态。检查时应避免气流、日晒或外部热源的直接影响。环境温度应控制在 15 至 25 摄氏度范围内，但机床占有空间任何点的温度梯度不得超过 0.5 摄氏度/小时。54.激光干涉仪是利用光的干涉原理和激光
20、的高稳定度，以其波长 0.682 3um 为长度基础，通过光的干涉，光电转换，电子计数等环节来实现长度的精确测量的。55.(P100)用于长度测量的激光干涉仪包括激光头，干涉仪及直线反射仪 3 部分。它既可以用于测量与激光束平行的轴线，也可以用于测量与激光束垂直的轴线。56.使用激光干涉仪应注意以下几个方面：（1）环境与材料温度的影响；（2） “死程”误差；（3）余弦误差；（4）阿贝偏置误差。57.工件螺距误差:螺距精度的测量一般是在万能工具显微镜上进行的。控制螺距质量的指标主要是累积误差和相邻误差。58.（P107）设备改造（精化）技术包括什么：（1）提高设备可靠性和工序能力；（2）提高劳动
21、生产率；（3）减轻操作劳动强度、提高设备自动化程度。1）用于提高设备可靠性和工序能力的设备改造，常是部件性的局部改造。设备改造的原因：（1.工件结构特点的需要；2.工件技术要求的需要；3.工件加工批量的需要） 。对于提高设备主轴系统精度，一般常用的改进途径有：（1.提高设备主轴的回转精度；2.提高主轴系统的刚度；3.提高主轴系统的热稳定性。 ）2）提高劳动生产率：提高设备的可靠性、工序能力也是提高生产率的一种途径。具体工作包括扩大设备使用范围达到“一机多用” 、提高加工精度、改善设备工艺性能、缩短加工时间（工作时间和辅助时间）的目的。实际上旧设备通过提高性能、扩大应用范围，可以大幅度提高劳动生
22、产率。 改造设备的电控系统，主要是可编程控制器（PLC ）的应用，对设备性能的可靠、稳定都起到了很大的作用，对劳动生产率的提高也起到了一定的作用。3）减轻操作劳动强度、提高设备自动化程度。59.（P114）管理工序质量控制：是为了工序质量的波动限制在要求界限内进行的质量控制活动。工序质量控制的对象是质量特性值。工序质量控制的核心是管因素，而不是管结果。 （工序能力6）60.工序质量控制计划的作用：工序质量控制计划是按照产品图样、技术文件和质量特性重要性分级的要求，进一步明确关键工序中应做的工作。确定在什么时间，由哪些部门和哪些人负责做好这些工作，其中包括关键质量控制的准备和质量活动。 工序质量
23、控制包括一般工序的质量控制和关键工序的质量控制。工序质量控制计划的主要内容：1）工序质量控制点明细表。2）工序质量分析表。3）工序质量控制点应用的文件以及控制文件的目录。4）为使工序质量控制点有效，应制定管理办法，明确实施要求。61.工序质量控制点的作用：1）使工序处于受控状态，在产品制造过程中，运用重点控制和预防为主的思想，控制关键质量特性值、关键部位、薄弱环节等。2）控制某个具体的定量质量特性。工序质量控制点的种类：1）以质量特性值为对象来设置工序质量控制点；2）以设备为对象来设置工序质量控制点；3）以工序为对象设置控制点。62.工序能力调查的注意事项，调查中抽取样本数以 100 至 15
24、0 个为宜，但至少不得少于 50个。63.工序质量控制点的控制文件：作业指导书的内容由 4 大部分组成 1）零件的示意图。2）操作要求、工艺规程（如加工部位、方法、步骤等） 。3）控制要求，包括检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等。4）所选择的工艺参数。64.（P120）设备修理的质量管理：是指为了保证设备修理的质量，组织和协调有关职能部门和人员，采取组织、经济、技术措施，全面控制影响设备修理质量的各种因素所进行的一系列管理工作。65.了解；设备修理质量保证体系的要素是：1）质量方针和目标；2）质量体系的各级职责及权限；3）企业设备修理计划和对外承修的合同；4）设备修理的工作流程（从制定计
25、划至完工验收）及工作标准；5）修理技术文件（包括质量标准）的制定与审核；6）物资采购程序；7）检测仪器及量具的控制；8）修理过程的质量控制；9）不合格品控制；10）工序及修理完工的整机验收与实验；11）合同、计划、技术文件的更改控制；12）认证的申请与执行；13）质量记录及提供质量文件的程序；14）竣工验收程序及文件；15）竣工验收后的用户服务；16）质量成本控制；17）质量信息的收集、加工和分析；18）培训。66.（P123）车间组织：包括车间的管理层次、生产特点和生产规模。车间管理包括：1）计划管理；2）生产管理；3）组织管理；4）经济管理；5）其他管理项目。车间计划管理包括车间计划的编制
26、、执行、检查和分析 4 个基本阶段。网络计划技术是一种进行计划管理的科学方法。67.车间生产管理：生产管理是对企业日常生产活动的计划、组织和控制，是和产品生产有关的各项管理工作的总称，是企业管理的重要组成部分。生产管理过程组织：生产过程的组成包括生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程、生产服务过程。车间生产控制：是对车间生产过程中执行作业计划所进行的监督、检查、调节、校正等工作。车间生产控制的主要工作有生产调度、作业核算和作业分析。成组技术也叫群组技术（简称 GT） ，是一种建立在以相似性原理为基础的合理组织生产技术准备和产品生产过程的方法。68.车间的设备管理：1）概述：设备管理的目的
27、，就是要通过一系列的技术、经济、组织措施，使设备的数量、质量、技术、构成满足工艺要求，保证生产的正常进行，确保车间生产任务的完成和经济效益的提高。2）车间设备的维修（要求）：以预防为主；以生产为主；专业修理人员（机修钳工）与群众相结合 三方面。3）设备维修方法：设备的维修还包括认真做好设备的计划保修工作，包括：日常维护保养，一级保养，二级保养。69.（P128）劳动保护工作的主要内容包括劳动保护管理、安全技术、工业卫生 3 部分。70.安全生产检查是劳动保护工作贯彻“安全第一、预防为主”方针、保障安全生产、推动生产发展的行之有效的措施。安全检查方式分为日常检查和定期检查等。71.精密、大型、复
28、杂设备修理及安装前的技术准备：（1）.精密设备 :1）技术资料的准备；2）设备所用的精密量仪使用、计算、记录的技术准备；3）精密设备光学装置部分的检查与调整。 （2）.复杂设备修理前的技术准备：1）技术资料的准备；2）设备的传动系统、传动链的结构；3）复杂设备修理前试切件的准备以及工具、检具、量仪的技术准备和物资准备。72.在精密设备修理前，都要对光学系统的光学元件和测量元件进行清洗、检查和调整。镜面轴的清洗：镜面轴表面不允许有任何的纤维屑和杂物，更不允许划伤。所以清洗时可竖立在盛洗油盘内倾斜 510，先用航空汽油淋洗，用脱脂棉花轻擦洗。多次反复，盘中汽油无任何杂志，再用脱脂棉纱或棉花沿镜面轴
29、轴向擦拭几次，每次均更换棉纱或棉花。然后换混合油再擦拭几次，注意要一擦到底中间不允许停留，否则会留下纤维屑。73.（P135）数控机床修理、安装前的技术准备：（1）镗铣类加工中心：加工中心（MC）是有机械设备与数控系统组成的适用于加工复杂工件的高效率自动化机床。 加工中心是从数控机床发展起来的，是由计算机数控系统（CNC） 、伺服系统、机械本体？液压系统等个部分组成。它与数控机床最大区别是具有自动交换加工刀具的能力，其刀库里储存不同用途的刀具，可在工件一次装夹中，通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽、铣等多种加工功能。 74.镗铣类加工中心的分类：（1）立式加工中
30、心；2）卧式加工中心；3）复合加工中心；4）龙门加工中心。 数控机床的修理包括对数控系统、伺服系统、机械系统、液压系统的修理。75.（P137）生产自动线修理前的技术准备：为了保证线修期间产品的正常生产，线修前必须做到：1）技术资料的准备；2）生产的组织准备；3）修前检查、更换零件的技术准备；4）修前设备基础件加工的技术准备；5）修前的技术准备；6）修前的设备状况检查；7）修前设备搬运的技术准备。76.（P143）修前预检：修前预检是对设备进行全面检查，它是修前准备工作的关键，其目的是要掌握修理设备的技术状态（如精度、性能、缺损件等） ，查出设备故障部位，以便制定经济合理的修复措施。 作业前生
31、产准备：1）材料及备件的准备；2）专用工具、检具的准备；3）施工作业计划的编制。78.（P144）施工前准备工作指导和检查的依据：由于精密、大型、复杂设备是一个生产企业的关键所在，必须在规定的时间内，按要求的质量完成安装、修理任务，投入生产。这就要求修前准备工作做到万无一失。机修钳工高级技师对施工准备工作的指导和检查是一个非常必要的环节。进行指导和检查的依据是：（1）国家相关法规，如劳动法及与安全、环保、节能有关法规。 （2）国家、部委、行业及企业的有关技术标准，例如，在精密、大型、复杂的金属切削机床安装、修理中的金属切削机床验收通用标准、金属切削机床大修通用标准、设备安装标准等。 （3）安装
32、或修理合同及技术协议书中对安装、修理施工的具体要求。 （4）设备安装、修理的技术文件，包括设备说明书、装箱单、设备验收规范、生产纲领等。 （5）精密、大型、复杂设备的修理依据，包括设备档案、设备预检记录和用户反映的情况记录。 （6）施工单位的能力、技术水平、年度生产计划安排。 （7）协作单位的情况，包括协作单位的技术能力、技术水平、运输距离、价格、交货期等。79.（P145）施工前准备工作的指导和检查：（1） 、对技术准备的指导和检查：1）可行性分析；2）经济性分析；3）完整性分析；4）技术性分析。 （2） 、对生产准备的指导和检查：1）检查材料、备件的准备情况。2）根据修理或安装工艺，检查工
33、具库中通用工具是否齐全，工具（特别是量具）的技术状态是否良好，专用工具是否已制作完成、验收入库。3）为停产修理而建立的零件储备量目前建立的状况。4）对施工现场的作业场地、设备运输的通道、施工委托单位的配合工作进行察看和落实，同时检查各配合工种（如电工、起重工、管道工、仪表工、焊工等）的施工前准备情况。80.（P157）设备质量攻关的程序：（1）确定攻关课题；（2）确定课题负责人和攻关组成员；（3）收集信息，掌握现状；（4）分析问题、提出措施和对策；（5）制定两套以上攻关实施方案；（6）方案确定；（7）方案实施；（8）效果检查、总结和奖励。81.（P160）用直方图寻找影响主轴颈径向尺寸偏差的原
34、因：直方图是频数直方图的简称，它将数据按其顺序分成若干间隔相等的组，以组距为底边、以落入各组的频数为高的若干长方形排列的图。82.（P164）可维修系统的可靠性：按可维修与否将产品分为两大类，即可维修产品和不可维修产品。 对机械设备可靠性的相应能力做出以数量表示的量称为特征量。主要特征量有可靠度、失效率、故障率、平均故障间隔时间、平均寿命、有效度等。 （1）可靠度：可靠度是指机械设备或零部件在规定时间内无故障地完成规定功能的概率。 （2）有效度：有效度是指机械设备和零部件在某种使用条件下和规定时间内保持正常使用状态的概率，可以用数学式表示：正常工作时间/（正常工作时间加上停机故障时间） 。提高
35、机械设备的有效度可通过降低它的故障率或提高它的修复率来实现。83、P166）系统的可靠性；系统可分为 3 类：（1）串联系统：在组成系统的单元中只要有一个发生故障，系统就不能完成规定的功能，这种系统称串联系统。 （2）并联系统：又称冗余系统，即系统中只要有一个单元没有失效，系统就仍能维持工作。 （3）混联系统：由串联系统及并联系统组合而成的系统称混联系统。84 （P170）提高可靠性的主要措施（看）85.（P171）维修性理论：设备维修工作贯穿于机械设备的整个寿命周期，做好设备维修工作需要 3 个条件，又称维修 3 要素，即机械设备的维修性、维修人员的素质和技术以及维修的保障系统，包括人力、技
36、术、测试装置、工具、备件、材料供应等项。 1）维修性：指机械设备在规定的条件下，在规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力。 维修性反映了设备出现故障以后进行维修的难易程度，是维修需要付出工作量大小、费用高低以及维修手段的先进性的综合体现。 2）维修度：可修复的机械系统、设备和零部件等，在规定的条件下进行维修，在规定的时间内恢复到正常状态完成的修复概率，称为维修度。86.（P172）影响维修性的因素，主要有设计方面、维修保养方针和体制、维修保养人员的水平和劳动情况等。 提高维修性的主要途径（看；P173）87.维修思想：（1） “事后维修为主”的维修思想；（2）
37、“以预防为主”的维修思想；（3）“以可靠性为中心”的维修思想。88.（P178）管道的分类：分为 A、B 、C、D 4 大类，A、B、C3 类按高、中、低压和剧毒、有毒及甲、乙类火灾危险物质管理划分，D 类管道是输送非可燃介质、无毒介质的低压管道。89.管道的连接：1）熔焊连接；2）法兰连接；3）螺纹连接；4）承插连接。90.煤气管道漏气的修理：a、钢管裂纹的修理；b、管道局部腐蚀的修理；c、承插式接口漏气修理；d、管道阀门漏气的修理。 （看）燃油管道的修理（P180） 。91.桥式起重设备下挠度修理方法：a、预应力拉杆法矫正主梁下挠；b、火焰矫正法（加热温度在 200800） ；c、加固焊接
38、矫正法。92.（P201）设备生产线修理、安装后投产验收有哪几项：（1）设备预验收的内容；（2）生产线试运转；（3）小批量试生产；（4）满负荷生产。生产线零件工序检验有 3 种：自检、抽检和全检。93.工程能力指数是指稳定的生产过程的精度能满足产品质量要求的程度，也称工序能力系数，它直接反映工序状况。94.工序能力是指工序能够稳定地生产某种质量产品的能力。95.系统性差异是可以找到原因的，如设备严重磨损、工模具严重松动和磨损、原材料混号、工人误操作、量具不准、工艺选择错误等较明显的影响96.（P204）工序能力指数判定标准表：Cp1.33 时， 工序能力充分满足公差要求，但过大时应进行调整，尽
39、量避免加工精度过高造成浪费；Cp=1.33 时，理想状态；1Cp 1.33时，较理想状态，当、Cp 值接近 1 时，则有发生不合格品的可能性，应加强管理；Cp 1时，生产不稳定，工序能力不能满足公差要求，应采取措施，提高工序能力，对零件进行全检。在生产线满负荷生产的过程中，常采用工序能力系数进行计算、对比（与标准） 、分析，一次来检验设备的运行状况。97.（P205）新产品的投产或技术改造项目的验收报告主要包括基本建设项目和技术改造项目。 只有在基本建设羡慕预验收合格后才能进行技术改造项目或新产品项目的验收工作，最后才填写验收报告书。98预验收鉴定书的内容包括：（1）基本建设项目的依据；（2）
40、建设目标、规模和内容；（3）概算执行情况及工程完成情况；（4）项目工程评价。99.对基本建设项目工程具体的评定审查内容包括（看） （P205、P206）100. （P214）内部质量审核是衡量质量体系运行机制的有效手段，是促进质量体系全面提高的重要动力。101. 内部质量审核包含了内部质量体系审核、内部产品质量审核、内部过程质量审核等内容。审核的目的是通过审核及时发现问题，并对问题及时纠正和改进，从而促进质量体系的完善和产品质量的提高。内部产品质量审核：大批量生产的产品，每日抽样量：n=0.008N+2，N 是每日产量；每旬（或每月）抽样量：n=K*根号下 2。按产品质量稳定情况及产品复杂程度
41、而确定的系数。102. （P215）内部过程质量审核：是检查生产现场是否按质量控制规定措施执行，并评价其有效性，对发现的问题进行改进，促进过程质量的稳定。过程能力指数评定分为 5级：（1）Cp1.67，为特级，表示过程能力过高；（ 2）1.67Cp 1.33，为一级，表示过程能力充分；（3）1.33Cp1 为二级,过程能力尚可；（4）1Cp0.67 ，为三级，过程能力不充分；（5）0.67Cp，此为四级，表示过程能力不足。103.质量检验：就是借助于某种手段或方法，测定产品的质量特性，然后把测定的结果同规定的质量标准比较，从而对该产品做出合格或不合格的判断；在不合格的情况下还要做出适用或不适用
42、的判断。前者称为合格性判断，后者称为适用性判断。质量检验的种类：1）进货检验；2）工序检验；3）成品检验。三检制就是操作者“自检” “互检”和专职检验员“专检”相结合的检验制度。检验准确性百分率：检验准确性百分率= （d-k）除以（d-k+b ）*100% ；d-检验员检出的不合格品数；k-复核检验时从不合格品中检出的合格品数；b- 复核检验时从合格品中检出的不合格品数。 错检百分率：错检百分率 =K 除以（n-d-b+K）*100%；n-检验产品的件数。104生产管理：（看）企业的概念；生产过程由生产技术准备过程，基本生产过程，辅助生产过程，生产服务过程组成。生产过程的组织是企业内部的工作，
43、它必须与外界需求相适应。合理组织生产过程的基本要求，就是要使生产过程保持连续性、比例性、平行性、均衡性（节奏性）和准时性。生产过程的组织包括生产过程的空间组织和时间组织。 厂区总平面布置：按经济原则、工业原则和安全、环保原则进行厂区平面布置。105.开展设计和试制工作要注意：（1）满足市场需要；（2）采用新工艺、新材料、新技术、新设备；（3）人尽其才、物尽其用；（4）市场的持久性。106.生产能力：企业的生产能力是指企业在一定时期内（通常为 1 年）和一定的技术组织条件下，直接参与生产过程的固定资产经过综合平衡之后，所能产生一定种类和一定质量产品的最大数量，或可能加工处理一定原材料的最大数量。
44、企业的生产能力，反映了企业生产的客观可能性，即在正常情况下的最大可能性。企业生产能力的确定，主要由 3 个基本因素决定：1）参与生产的固定资产数量；2）固定资产的工作时间；3）固定资产的生产效率。提高生产能力的途径：1）改善设备的时间利用率，即减少设备的停歇时间。2）提高设备的强度利用，即在单位时间内更好地、集中地利用设备。3）充分利用生产面积。 编制生产作业计划是企业计划管理工作的重要环节，是企业组织日常生产活动的依据，也是建立企业正常生产秩序和管理秩序，组织均衡生产的重要方法。生产作业控制是在生产作业计划的执行过程中，对相关产品（零部件）的生产数量、进度进行控制。通过控制可以采用有效措施预防和纠正可能发生或已经发生的脱离计划的偏差，保证计划的如期实现。
