1、1目 录一、设计任务 3二、生产纲领、确定生产类型 4三、零件的分析 53.1、零件的作用 53.2、零件的工艺分析 5四、确定毛坯的制造方法、初步确定毛坯形状 6五、工艺规程设计 75.1、定位基准的选择 75.2、工件表面加工方法的选择 85.3、制定工艺路线 95.4、确定加工余量、工序尺寸及公差 115.5、确定切削用量、基本工时（机动时间） 15六、夹具设计 316.1、设计要求 316.2、夹具设计的有关计算326.3、夹具结构设计及操作简要说明33七、设计小结34八、参考文献342课程设计任务书课程名称： 机械制造技术 题 目：小批量生产“套筒座”零件机加工工艺规程及其夹具设计
2、学 院： 制造工程学院 专 业： 机械制造与自动化 班 级： 机 械 0901 学 号： 20097478 学生姓名： 郑 华 龙 起讫日期： 2012-06-04 至 2012-06-15 指导教师： 李 占 峰 分管主任： 审核日期： 3一、课程设计内容设计课题： 批生产“套筒座”零件机加工工艺规程及其夹具设计设计零件： 套筒座 ；生产纲领：年产 10 万件成批生产，拟定大批大量生产；设计的内容包括如下几个部分：1 零件图 1 张 CAD 绘图 2 毛坯图 1 张 CAD 绘图3 机械加工工艺过程卡片 1 套 WordCAD 绘图4 机械加工工序卡片 1 套 WordCAD 绘图5 工艺装
3、备设计 1 套 三维建模CAD 绘图6 课程设计说明书 1 份 Word 文档二、课程设计要求1、总体要求1）能熟练地运用机械制造工艺学课程中的基本理论，以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧及合理安排工艺路线等问题，以保证零件的加工质量。2）能完成基本的结构设计。学生通过亲手设计夹具（或量具）的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力，既经济合理，又能保证加工质量的夹具的结构设计能力。3）学会使用手册及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称及出处，并能够做到熟练运用。4）按时完成规定的设计工作量2、零件图和毛坯图要求1）在分析产品零件图纸的基础
4、上，完成零件图的绘制。注意审查图纸上结构和技术要求。2）根据产品零件图和给定的材料，设计产品毛坯制造结构及尺寸。3、工艺规程设计1）确定所有加工表面的加工方法（链） 。根据表面加工要求、零件结构，参照教材和工艺设计手册，形成合理的工艺路线。注意生产纲领影响加工节拍、设备、加工工艺等诸方面的先进性。工艺方案必须与指导教师审查，接收审查的方案中应该用工序简图表示加工方案。2）完成给定格式的“机械加工工艺过程综合卡片”的填写。4、专用机床夹具设计1）在审定工艺方案后经指导教师同意并指定某一工序的专用机床夹具（或装备）的设计。2）夹具方案的设计。夹具方案包括原理方案和结构方案。夹具原理方案指根据六点多
5、为原理审定工艺规程中确定的定位方案，并确定相应的定位元件，对于精加工工序要求计算定位误差判断方案的合理性；夹具结构方案根据加工要求参照相关的夹具图册（图例）设计。夹具草图（非精确图）要求与指导教师讨论并作方案审定。3）夹具总装图绘制。按照总装图绘制要求完成。5、课程设计说明书要求：参见给定的模板。43 零件的分析3.1 分析零件的作用及技术要求套筒座顾名思义就是支承套筒的作用，起定位、夹紧套筒的作用。技术要求有套筒座的圆角为 R3-R5，倒角 1.5 ，套筒支承孔是重要表面，所以其45精度要求很高。而加工套筒支承孔需要底面作精基准，所以底面的粗糙度也有很高的要求。底面的 6 个螺栓孔上表面也有
6、表面粗糙度的要求，还有套筒支承孔自身有个圆柱度要求。具体的要求是：套筒支承孔对底面的平行度为 0.01；套筒支承孔的圆柱度是 0.01；支承孔中心到底面尺寸为 800.02，支承孔尺寸要求为 50H7 套筒支承孔内表面粗糙度 R 值为 1.6；底面的表面粗糙度要求a是 R 值为 1.6；底面 6 个螺栓孔上表面粗糙度要求是 R 值为 12.5；还有套筒a a支承孔两端表面粗糙度是 R 值为 6.3；顶面螺纹孔上表面粗糙度要求是 R 值为a a12.5。3.2 零件的工艺分析套筒座的主要加工表面是套筒支承孔和底面、支承孔两端面。因为这是与其他零件直接接触的表面，对加工及加工精度有很大的影响。套筒
7、支承孔的内表面必须要有足够的粗糙度才能保证零件的加工要求同时必须相对于底面又要有很高的平行度，因为支承孔的轴线与底面的定位有很大的关系。同时底面要有足够的粗糙度才能保证与支承孔轴线的平行度。支承孔两端面的表面粗糙度没有前面的要求高，能达到 6.3 就可以了。分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性本零件的主要作用是支承作用，根据零件的复杂程度，我们选择铸造制作毛坯。选择 HT250，其强度、耐磨性、耐热性均较好，减振性良好，铸造性能5较优。需要进行人工时效处理，即将铸件重新加热到 530-620C，经长时间保温（2-6h） ，利用塑性变形降低应力，然后在炉内缓慢冷却至 200C以下出炉空冷。经时
8、效退火后可消除 90%以上的内应力。该零件的机械加工工艺性我觉得很好，因为其结构工艺性良好，需要精加工的内孔相对于不加工的内孔有台阶，便于退刀。另外还有 2 个加强筋。重要加工面都有技术要求，符合使用性能。零件图如图所示：4 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状根据生产纲领的要求，本零件是中批、大批大量生产，还有零件的复杂程度及加工表面与非加工表面的技术要求，我们选择毛坯的制造方式为铸造。锻造难达到这样的形状要求，生产成本也较高。铸造可以大批量生产，成本较低，能够造出这样零件形状复杂的铸件。根据机械制造工艺设计简明手册（机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编） 零件材料为 HT250 钢
9、，采用金属型铸造，精度可达到 3.210，因此毛坯的加工余量比较小。毛坯图如图所示：65 机械加工工艺规程设计5.1 选择定位基准该零件的重要加工表面是支承孔 50H7，其与底面 A 有平行度关系，所以底面自然就成了精基准面，粗基准的选择应是未经加工的面，第一步工序是粗铣底面 A，根据以重要加工表面为粗基准的选用原则我们选择毛坯支承孔和底面台阶孔平面作为粗基准，考虑到第二基准面选择的方便性，同时底面的一对螺栓孔成为工艺孔，并将其精度由原来的 10.5 提高到 10.5H7，该定位基准组合在后续底面台阶孔及支承孔上径向孔的加工中都将作为精基准面，自然应该在工艺开始阶段安排加工将来作为精基准的底面
10、和底面工艺孔。支承孔为重要加工表面，精度要求高，故采用左右支承孔互为基准，反复加工，可以保证零件图技术要求所以粗基准就是毛坯支承孔和底面台阶孔平面，精基准就是底面 A 和底面上的一对工艺孔以及支承孔本身（互为基准） 。75.2 工件表面加工方法的选择加工表面 粗糙面度 尺寸精度 尺寸公差 形位公差 加工方法支承孔 Ra1.6 IT7 025.平行度 0.01圆柱度 0.01镗底面 A Ra 1.6 IT7 02.8无 铣支承孔左右端面Ra 6.3 无 35 无 铣底面两工艺孔 Ra 1.6 IT7 018.5无 钻、扩、铰4 个底座孔 无 无 5.10无 钻、扩底面台阶面 Ra 12.5 无
11、15 无 铣螺纹孔平面 Ra12.5 无 3 无 铣螺纹 无 无 M6 无 攻丝85.3 制定加工工艺路线方案一：工序 10： 铸造毛坯；工序 20： 对要加工的 6 个底面孔及 2 个螺纹孔进行划线；工序 30： 以毛坯支承孔和底面台阶孔平面定位，粗铣底面 A；工序 40： 以左支承孔 D 及底面 A 定位，粗镗右支承孔 E mm；25.049工序 50： 以右支承孔 E 及底面 A 定位，粗镗左支承孔 D mm；.0工序 60： 以粗镗支承孔和底面台阶孔平面定位，半精铣底面 A；工序 70： 以半精铣后的底面 A 定位，粗铣底面台阶孔平面；工序 80： 以半精铣后的底面 A 定位，钻底面孔
12、 9.8，扩其中四个底面孔至尺寸 10.5，扩一对对角底面工艺孔至 10.4，铰一对工艺孔至尺寸10.5H7；工序 90： 以左支承孔 D 及底面定位，半精镗右支承孔 E mm；10.749工序 100： 以右支承孔 E 及底面定位，半精镗左支承孔 D mm；.0工序 110： 以右端面 C 和底面 A 定位，粗铣左端面 B 至尺寸；工序 120： 以左端面 B 和底面 A 定位，粗铣右端面 C 至尺寸；工序 130： 以支承孔和底面台阶孔平面定位，精铣底面 A 至尺寸 mm；02.8工序 140： 以精铣后的底面 A 及一对工艺孔定位，粗铣螺纹孔面；工序 150： 以精铣的底面 A 和一对工
13、艺孔定位，钻两螺纹孔至尺寸 5mm，攻螺纹至尺寸 M6；工序 160： 以左支承孔 D 及底面定位，精镗右支承孔 E mm；025.工序 170： 以右支承孔 D 及底面定位，精镗左支承孔 E mm；025.工序 180: 检验入库；95.4 必要工序尺寸，加工余量及公差的计算套筒座的支承孔和底面 A 是重要的表面下面我们进行工序尺寸的计算。5.4.1 支承孔的工序尺寸及公差计算支承孔孔径 50H7，表面粗糙度为 1.6，加工方案为粗镗、半精镗、磨削，下面求解各道工序尺寸及公差。（1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下（见课程设计手册表5-375-48）毛坯总余量=4mm精镗加工余
14、量=0.3mm 半精镗加工余量=0.7mm粗镗加工余量=3mm（2）计算各工序尺寸的基本尺寸精镗后孔径应达到图样规定尺寸，因此磨削工序尺寸即图样上的尺寸 =3Dmm（设计尺寸） 。其他各道工序基本尺寸依次为.025半精镗 =（50-0.3）mm=49.7mm2D粗镗 =(49.7-0.7)mm=49mm1毛坯 =（49-3）mm=46mm0（3）确定各道工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图 2-9 进行选择。精镗前半精镗取 IT10 级，查表得 =0.10mm(机
15、械制造技术基础课程设计表2T3-4)粗镗取 IT12 级，查表得 =0.25mm(机械制造技术基础课程设计表 3-4)1毛坯公差取自毛坯图，这里查阅机械零件工艺性手册 （GB/T 6414-101999） ，取 = 0.7mm。0T（4）工序尺寸偏差按“入体原则”标注精镗： mm025.半精镗： mm1.079粗镗： mm25.4毛坯孔： mm.6为了清楚起见，把上述计算结果汇于表 5-1 中。表 5-1 孔的工序尺寸及公差的计算 mm工序名称 工序间双边余量 工序达到的公差 工序尺寸及公差精镗 0.3 IT7 （H7）025.半精镗 0.7 IT10 1.0749粗镗 3 IT12 25.毛
16、坯孔 - mm7.0.65.4.2 底面 A 的工序尺寸及公差计算底面 A 经过了粗铣、半精铣和精铣。（1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下毛坯总余量=4mm精铣加工余量=0.5mm(见课程设计手册表 5-52)半精铣加工余量=1.5mm(见课程设计手册表 5-51)粗铣加工余量=2mm(见课程设计手册表 5-49)（2）计算各工序尺寸的基本尺寸。精铣平面后应该达到规定的尺寸，因此精铣工序尺寸即是图样上的尺寸，表面粗糙度 1.6，精铣能达到的等级取 H= mm。其他各工序基本02.811尺寸依次为半精铣 H=（80+0.5）mm=80.5mm粗铣 H=（80.5+1.5）mm=8
17、2mm毛坯 H=（82+2）mm=84mm（3）确定各工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图 2-10 进行选择。精铣前半精铣去 IT11 级，查表得 T =0.22mm（互换性与测量技术基础表22-1）粗铣取 IT12，查表得 T =0.35mm（互换性与测量技术基础表 2-1）1毛坯公差取自毛坯图，这里查阅机械零件工艺性手册 （GB/T 6414-1999） ，取 = 0.8mm。0T(4)工序尺寸偏差的标注（按入体原则）精铣： mm2.8半精铣： mm0.5粗
18、铣： mm3.0毛坯： mm8为了清楚起见，把上述计算结果汇于表 5-2 中。表 5-2 底面的工序尺寸及公差的计算 mm工序名称 工序间余量 工序达到的公差 工序尺寸及公差精铣 0.5 IT8 02.8半精铣 1.5 IT11 .5粗铣 2 IT12 03.毛坯 - mm8.08125.4.3 一对工艺孔的工序尺寸及公差计算工艺孔经过了钻孔、扩孔、铰孔三道工步（1）用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量如下由于铸造时无法铸出毛坯孔，故毛坯总余量=10.5mm铰孔加工余量=0.1mm(见课程设计手册表 5-52)扩孔加工余量=0.6mm(见课程设计手册表 5-51)钻孔加工余量=9.8mm
19、(见课程设计手册表 5-49)（2）计算各工序尺寸的基本尺寸。因为是为了做精基准而加工出的工艺孔，故其精度要求为 10.5H7其他各工序基本尺寸依次为扩孔 D=（10.5-0.1）mm=10.4mm钻孔 D=（10.4-0.6）mm=9.8mm毛坯为凸台面 D=0mm（3）确定各工序尺寸的公差及其偏差。工序尺寸的公差按各加工方法所能达到的经济精度确定，查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅机械制造技术基础课程设计图 2-10 进行选择。铰孔前扩孔为 IT10 级，查表得 T =0.07mm（互换性与测量技术基础表 2-21）钻孔取 IT12，查表得 T =0.18
20、mm（互换性与测量技术基础表 2-1）1毛坯因为是平面，无公差要求。(4)工序尺寸偏差的标注（按入体原则）铰孔：10.5H7mm扩孔： mm07.41钻孔： mm8.09为了清楚起见，把上述计算结果汇于表 5-2 中。表 5-2 底面的工序尺寸及公差的计算 mm工序名称 工序间余量 工序达到的公差 工序尺寸及公差13铰孔 0.1 IT7 10.5H7扩孔 0.6 IT10 07.41钻孔 9.8 IT12 8.095.4.4 其他加工面的加工余量的确定具体可以根据相应的表查出结果如下粗铣底面工艺孔凸台平面（3.5mm）及螺纹上表面（3.5mm） 。粗铣支承孔的两个端面及底面右端面（3mm）根据
21、以上数据可以画出零件的毛坯图，见上图。5.5 确定切削用量、时间定额5.5.1 选择机床及对应夹具、量具、刃具。选择机床（1）工序 30、60、70、110、120、130、140 是铣削加工，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，根据工件尺寸选用 X5020A 立式铣床。（机械制造技术基础课程设计表 5-5）（2）工序 80、150 是钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹。根据工件尺寸可以选用Z5125A 型立式钻床。 （机械制造技术基础课程设计表 5-6）（3）工序 40、50、90、100、160、170 是粗镗、半精镗、精镗支承孔，根据工件尺寸可以选用 T618 型卧式镗床。 （机械制造
22、技术基础课程设计表 5-9）选择夹具由于生产纲领为 10 万/年，为大批大量生产，故均采用专用夹具；14选择量具本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件表面的精度要求、尺寸和形状特点，参考本书有关资料，选择如下。（1）选择加工孔用量具。 50H7mm 孔经粗镗、半精镗、精镗三次加工。粗镗至 mm，半精镗 mm。25.04910.749 粗镗孔 mm，公差等级为 ITl2，选择测量范围 0mm-60mm 的内径25.0千分尺即可。 半精镗孔 mm，公差等级为 IT10，选择测量范围 0mm-60mm 的10.749内径千分尺即可。 精镗孔 mm，由于精度要求高，加工时每个工件都需进
23、行测量，025.故宜选用极限量规。根据孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规（GB/T 6322-1986)。（2）选择加工工艺孔量具。10.5H7 工艺孔经钻孔、扩孔、铰孔三次加工钻孔至 mm，扩孔至 mm。选择测量范围 0mm-20mm 的内径千18.09 07.41分尺即可。（3）选择测量底面至支承孔轴线距离的量具。由于是测量底面至支承孔轴线距离，故需要与支承孔相匹配的标准芯棒，其尺寸为 50h7，然后测量轴线中心至底面距离选择测量范围 0mm-100mm 的游标卡尺即可。当然由于加工时每个工件都需进行测量，也可以设计一个专用量具（通规止规）来测量，这样可以大大减少劳动时间。选择刃具（1）铣削底面时
24、，选用硬质合金端面铣刀，直径 D=60mm（2）铣削底凸台面和螺纹孔面时，选用硬质合金端面铣刀，直径 D=40mm（3）铣削端面时，选用硬质合金端面铣刀，直径 D=100mm15（4）镗孔时选用机夹单刃高速钢镗刀直径 D=40mm（5）钻孔 mm 时，选用直柄麻花钻，直径 mm。8.98.9（6）钻孔 mm 时，选用直柄麻花钻，直径 mm。5（7）攻螺纹时用 M6 的螺纹刀。（8）扩孔 mm 时，用直径是 mm 的高速钢锥柄扩孔钻。5.10.10（9）扩孔 mm 时，用直径是 mm 的高速钢锥柄扩孔钻。44（10）铰孔 H7mm 时，选择 mm，精度等级为 H7 级的直柄机用铰刀。5.105.
25、10确定切削用量、时间定额工序 30 粗铣底面 A（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面 A 的加工余量为 2mm，选择背吃刀量 。map2b确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 为zf0.3mm/z.c选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度min/6.34Vc（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表 9.4-6，磨钝标准为 0.5mm，由表 9。4-7 查得刀具的耐用度 。180inT（3）确定机床主轴转速 n 16min/18460.3.
26、10rdvn（B）确定时间定额（2 个工位）一个工位基本时间 0.614min=37szMbfllT21其中 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；ml1241l 2l为工作台水平进给量。Mzf7.633mm)3(5.021eadl其中 d=60mm； ；m590rk=35，取 =4mm2l2l=220.8mm/minznfMZ1843.0工序 60 半精铣底面 A（A）确定切削用量a确定背吃刀量半精铣时，背吃刀量一般为 0.52mm，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=1.5mm。b确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 为zf0.2mm
27、/z.c选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度。min/0.4vc（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表 9.4-6，取磨钝标准为 0.5mm，由表 9。4-7查得刀具的耐用度 。180inT17（3）确定机床主轴转速 n： mi/1.06140rdvn（B）确定时间定额（2 次走刀）一次走刀基本时间 1.55min=93szMbfllT21其中 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；ml1201l 2l为工作台水平进给量。Mzf7.633mm)3(5.21eadl其中 d=60mm； ；m590rk=35，取 =4mm2l2l=84.
28、88mm/minznfMZ1.64.0工序 130 精铣底面 A（A）确定切削用量a确定背吃刀量精铣时，精铣时一般为 0.11mm 或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.5mm。b确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 为zf0.12mm/z.c选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度。min/49vc（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表 9.4-6，取磨钝标准为 0.5mm，由表 9。4-718查得刀具的耐用度 。180minT（3）确定机床主轴转速 n 。i/.26014.90rdvn（B）确定时
29、间定额（2 次走刀）一次走刀基本时间 1.05min=63szMbfllT21其中 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；ml1201l 2l为工作台水平进给量。Mzf7.633mm)3(5.21eadl其中 d=60mm； ；m590rk=35，取 =4mm2l2l=124.8mm/minznfMZ1.64.0工序 40、50 粗镗左、右支承孔（A）确定切削用量a 确定背吃用量粗镗时，为提高效率，一般选择镗削背吃刀量等于加工余量，一个工作行程镗完，所以粗镗大孔时加工余量为 3mm，选择背吃刀量 map3b确定进给量和切削速度（1）根据机械制造技术基础课程设计表 5-69，选择进
30、给量为 f=0.5mm/r 切削速度为 0.5m/s.（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7 取粗镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速。19min/9.238401.35.60rdvns （B）确定时间定额基本时间 0.39min=23.3sfnllTb21其中 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；fml381l 2l为主轴每转刀具的进给量。 。4.29mm)2(tan1rspkl其中 1.5mm；sp40r=35，取 =4mm2l2l工序 90 、100 半精镗左、右支承孔（A）确定切削用量a 确定背吃用量半精镗时，半
31、精镗时一般为 0.51.5mm 或更小，所以取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.7mm。b 确定进给量和切削速度c 根据机械制造技术基础课程设计表 5-69，选择进给量为 0.4mm/r 切削速度为 0.6m/s.（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7 取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速。 min/6.28401.3.60rdvns （B）确定时间定额20基本时间 0.39min=23.5sfnllTb21其中 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；fml381l 2l为主轴每转刀具的进给量。2.917
32、mm)2(tan1rspkl其中 0.2mm；sp40r=35，取 =4mm2l2l工序 160、170 精镗左、右支承孔（A）确定切削用量a 确定背吃用量取背吃刀量等于其在此工序的加工余量，即 a=0.3mm。b 确定进给量和切削速度c 根据机械制造技术基础课程设计表 5-69，选择进给量为 0.3mm/r 切削速度为 0.4m/s.（2）确定镗刀的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7 取半精镗时单刃镗刀刀具的耐用度T=50min。（3）确认机床主轴转速。 min/1940.3.60rdvns （B）确定时间定额基本时间 0.727min=43.6sfnllTb21其中 为
33、切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；fml351l 2l21为主轴每转刀具的进给量。2.68mm)32(tan1rspkl其中 0.15mm；sp40rk=35，取 =4mm2l2l工序 70、140 粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣底面台阶孔平面及上面的螺纹孔面的加工余量为3.5mm，选择背吃刀量 。map5.3b确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 为 0.3mm/z.zfc选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选
34、择切削速度min/6.34Vc（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表 9.4-6，取粗铣高速钢镶齿圆柱铣刀磨钝标准为 0.5mm，由表 9。4-7 查得刀具的耐用度 。180minT（3）确定机床主轴转速 n i/276401.3.0rdvn（B）确定时间定额1、底面凸台面：（2 个工位）一个工位基本时间 0.328min=20szMbfllT21其中 =100mm 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；l 1l 2l22为工作台水平进给量。Mzf4.68mm)31(5.021eadl其中 d=40mm； ；m090rk=35，取 =4mm2l2l=331.2mm
35、/minznfMZ7643.2、螺纹孔面（1 个工位）一次走刀基本时间 0.398min=24szMbfllT21其中 =125mm 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；l 1l 2l为工作台水平进给量。Mzf2.915mm)3(5.021eadl其中 d=40mm； ；m190rk=35，取 =4mm2l2l=331.2mm/minznfMZ7643.0工序 110 粗铣左端面 B（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣左端面的加工余量为 3mm，选择背吃刀量 。map3b确定进给量根据机械制造技术基
36、础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 为zf0.3mm/z.c选取切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度23min/6.34Vc（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表 9.4-6，磨钝标准为 0.5mm，由表 9。4-7 查得刀具的耐用度 。180inT（3）确定机床主轴转速 n mi/4.104.36.10rdvn（B）确定时间定额基本时间 0.68min=41szMbfllT21其中 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；ml701l 2l为工作台水平进给量。Mzf16.29mm)3(5.21eadl其中 d=100mm； ；m709
37、0rk=35，取 =4mm2l2l=132.48mm/minznfMZ4.13.工序 120 粗铣右端面 C（A）确定切削用量a确定背吃刀量粗铣时，为提高铣削效率，一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成，所以粗铣右端面的加工余量为 3mm，选择背吃刀量 。map3b确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择每齿进给量 为zf0.3mm/z.c选取切削速度24根据机械制造技术基础课程设计表 5-72，选择切削速度min/6.34Vc（2）确定铣刀的磨钝标准及耐用度根据机械加工工艺手册表 9.4-6，磨钝标准为 0.5mm，由表 9。4-7 查得刀具的耐用度 。180in
38、T（3）确定机床主轴转速 n mi/4.104.36.10rdvn（B）确定时间定额（2 次走刀）一次走刀基本时间 1.08min=65szMbfllT21其中 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；ml1201l 2l为工作台水平进给量。Mzf18.93mm)3(5.21eadl其中 d=100mm； ；m7590rk=35，取 =4mm2l2l=132.48mm/minznfMZ4.13.0工序 80 钻、扩、铰孔工步 1：钻 9.8 底面凸台孔；（A） 确定切削用量a. 确定背吃刀量因为第一次钻孔的加工余量为 9.8mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量 a=9.8mm。
39、b. 确定进给量25根据机械制造技术基础课程设计表 5-64， （HT250 硬度为 180HBS）选择进给量 f 为 0.45mm/rc. 确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-66,选择切削速度 Vc=0.45m/s（2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。（3）确定机床主轴转速 n min/4.87.91435060rdvn（B）确定时间定额（6 个工位钻 6 个孔）一个工位基本时间 0.1min=6sfnllTb21其中 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；fml171l 2l为主轴每
40、转刀具的进给量。=20mm)2(cot)2/(1rkDl其中 D=9.8mm； 15r=14，取 =3mm2l2l工步 2：扩 4 个 10.5 底面凸台孔；a. 确定背吃刀量因为扩孔的加工余量为 0.7mm。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量a=0.7mm。b. 确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-64， （HT250 硬度为 180HBS）选择进给量 f 为 0.8mm/rc. 确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-66,选择切削速度 Vc=0.18m/s26（2）确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150m
41、in。（3）确定机床主轴转速 n min/6.3275.104.3860rdvn（B）确定时间定额（4 个工位扩 4 个孔）一个工位基本时间 0.089min=5.5sfnllTb21其中 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；fml171l 2l为主轴每转刀具的进给量。=3.3mm)2(cot211rkdDl其中 D=10.5mm； ；m8.9115rk=24，取 =3mm2l2l工步 3：扩一对 10.4 底面工艺孔；a. 确定背吃刀量因为扩孔的加工余量为 0.6mm。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量a=0.6mm。b. 确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-64，
42、 （HT250 硬度为 180HBS）选择进给量 f 为 0.8mm/rc. 确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-66,选择切削速度 Vc=0.18m/s（2）确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min。（3）确定机床主轴转速 n 27min/7.304.1.3860rdvn（B）确定时间定额（2 个工位扩 2 个孔）一个工位基本时间 0.084min=5sfnllTb1其中 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；fml171l 2l为主轴每转刀具的进给量。=2.2mm)2(cot211rkdDl其中
43、 D=10.4mm； ；m8.9115rk=24，取 =3mm2l2l工步 4：铰一对 10.5H7 底面工艺孔；a. 确定背吃刀量因为扩孔的加工余量为 0.1mm。一次工作行程扩完，所以选择背吃刀量a=0.1mm。b. 确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-68， （HT250 硬度为 180HBS）选择进给量 f 为 1.5mm/rc. 确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-66,选择切削速度 Vc=10m/min（2）确定扩孔钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=150min。（3）确定机床主轴转速 n mi/305.
44、14.10rdvn（B）确定时间定额（2 次走刀铰 2 个孔）28一次走刀基本时间 0.071min=4sfnllTb21其中 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；fml171l 2l为主轴每转刀具的进给量。=2.2mm)2(cot211rkdDl其中 D=10.5mm； ；m4.0115rk=13mm2l工序 150：钻、攻螺纹孔工步 1：钻 5 螺纹孔；（A） 确定切削用量a. 确定背吃刀量因为第一次钻孔的加工余量为 5mm。一次工作行程钻完，所以选择背吃刀量 a=5mm。b. 确定进给量根据机械制造技术基础课程设计表 5-64， （HT250 硬度为 180HBS）选择进
45、给量 f 为 0.3mm/rc. 确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-66,选择切削速度 Vc=0.45m/s（2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取钻削时麻花钻刀具的耐用度T=100min。（3）确定机床主轴转速 n min/172054.360rdvn（B）确定时间定额（2 个工位钻 2 个孔）基本时间 0.05min=3sfnllTb2129其中 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；ml5.131l 2lf 为主轴每转刀具的进给量。=9.33mm)2(cot)2/(1rkDl其中 D=5mm； 15r=14，取 =3mm2l
46、2l工步 2：攻 M6 内螺纹（P=0.75mm） ；（A） 确定切削用量a. 确定背吃刀量因为第一次钻孔的加工余量为 1mm。一次工作行程攻完，所以选择背吃刀量 a=1mm。b. 确定进给量进给量应为螺距 P，故 f=0.75mm/rc. 确定切削速度根据机械制造技术基础课程设计表 5-83,选择切削速度Vc=8.9m/min（2）确定麻花钻的磨钝标准及耐用度根据机械制造技术基础课程设计表 3-7,取丝锥的耐用度 T=100min。（3）确定机床主轴转速 n mi/4.7261.3980rdvn（B）确定时间定额（2 次走刀攻 2 个内螺纹）一次走刀基本时间 + =0.1min=6sfnll
47、Tb1021fl其中 为切削加工长度； 为刀具切入长度； 为刀具切出长度；ml5.131l 2lf 为主轴每转刀具的进给量。=2.25mm； =2.25； n=472.4r/minPl)(1 Pl)32(0n306.专用夹具设计 6. 1 设计要求本次设计的专用夹具为铣左右端面的夹具设计。首先对专用夹具进行定位原理分析：本工件在加工支承孔端面时采用以右端面和底面 A 定位作为定位基准；以左端面和底面 A 定位作为定位基准，易于做到工艺过程中的基准统一，保证工件的相对位置精度，且具有支撑面大，支撑刚性好等优点；本工件采用底面和一对对角工艺孔作为定位基准，工件底面为第一定位基准，限制了 x、y 方向转动，z 方向移动三个自由度；制了 x、y 方向移动两个自由度；挡板为第三定位基准，它和圆柱销联合限制了 z 方向转动自由度，所以此定位方案符合六点定位原理，采
