1、序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此, 它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。一、零 件 的 分 析（一）零件的作用题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴 回转运动按照工作
2、者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 22 孔与操纵机构相连，二下方的 55mm 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单 ，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求需要加工的表面：1.小孔的上端面、大孔的上下端面；0.0212.小头孔22mm 以及与此孔相通的8mm 的锥孔、M8 螺纹 0 孔；3.大头半圆孔55mm ；位置要求小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.05mm、大孔的上下端
3、面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.07mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、 工 艺 规 程 设 计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级 CT9 级，已知此拨叉零件的生产纲领为 4000 件/年，零件的质量是 1.0Kg/个，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步
4、确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。（1） 粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助基准.这样就可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。（2） 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两
5、个小头孔内圆柱表面为辅助的定位精基准。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门的计算，此处不再重复。（三） 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序 粗铣 40mm 孔的两头的端面，73mm 孔的上下端面。工序 精铣 40mm 孔的两头的端面，73mm 孔的上下端面。工序 粗镗、半精镗、精镗 55mm 孔至图样尺寸。工序 钻、 扩
6、、铰两端 22mm 孔至图样尺寸。工序 钻 M8 的螺纹孔，钻 8 的锥销孔钻到一半，攻 M8 的螺纹。工序 铣断保证图样尺寸。工序 去毛刺，检查。2.工艺路线方案二工序 粗铣 40mm 孔的两头的端面。工序 钻、铰两端 22mm 孔之图样尺寸。工序 粗铣中间孔上端面至 25mm，周径至 71mm；粗铣中间孔下端面至22mm，周径至 71mm；精铣两头孔的端面至 50mm；精铣中间孔上端面至 25mm，周径至73mm；精铣中间孔下端面至周径至 73mm；工序 粗镗、半精镗、精镗 55mm 孔至图样尺寸。工序 钻 8mm 的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻 M8x1mm 的螺纹孔，攻M8x
7、1mm 的螺纹。工序 铣断保证图样尺寸工序 去毛刺，检查。3. 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工完与 22mm 的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相反，先是加工完 22mm 的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一的装夹次数少，但在加工22mm 的时候最多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求。其他两个面很难保证。因此，此方案有很大的弊端。方案二在加工三个面时都是用 22mm 孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。这样也体现了基准重合的原则。很是审美！其他的工序尤为平常简单无需再议。这样一比较最终的工艺方案为
8、：工序 粗铣 40mm 孔的两头的端面。工序 钻、铰两端 22mm 孔之图样尺寸。工序 粗铣中间孔上端面至 25mm，周径至 71mm；粗铣中间孔下端面至22mm，周径至 71mm；精铣两头孔的端面至 50mm；精铣中间孔上端面至 25mm，周径至73mm；精铣中间孔下端面至周径至 73mm；工序 粗镗、半精镗、精镗 55mm 孔至图样尺寸。工序 钻 8mm 的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻 M8x1mm 的螺纹孔，攻M8x1mm 的螺纹。工序 铣断保证图样尺寸工序 去毛刺，检查。以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。（四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“CA6140
9、 车床拨叉”零件材料为 HT200，毛坯重量约为 1.6,生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面（40mm 及 73mm 外表面）考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度 CT9 即可。又因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对 40mm 的中心轴线的尺寸偏差为 1201.25 的范围内。0.212. 两小孔220毛坯为实心，两内孔精度要求界于 IT7IT8 之间，参照切屑加工简明实用手册表 8-21 确定工序尺寸及余量：钻孔：21.8mm 2Z=21.8mm0.21 铰孔：220mm 2Z=0
10、.2mm3.中间孔（55mm 及 73mm）中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表 1-13 得：孔的铸造毛坯为 49. 73 的孔是在 55 孔 的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为 30mm，由于其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。参照切屑加工简明实用手册表 8-95 确定 73mm 工序尺寸及余量：粗铣：71mm Z=4mm精铣：73mm Z=1mm参照切屑加工简明实用手册表 8-95 确定 55mm 工序尺寸及余量：粗 镗：53mm 2Z=4mm半精镗：54mm精 镗：55mm4.螺纹孔及销孔无可非议此销尺寸铸造为实体。参照切屑加工简明实用手册表 8-70
11、 确定钻 8 螺纹孔和 8 圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。5.铣断（五）确定切削用量及基本工时工序 粗铣 40mm 孔的两头的端面。1. 加工条件工件材料：HT200，硬度 190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。加工要求：粗铣两头端面至 51mm、粗铣大孔端面至 30mm。机床：X52K 立式铣床参数。刀具：涂层硬质合金盘铣刀 45mm，选择刀具前角 o5后角 o8，副后角 o=8，刀齿斜角 s=10,主刃 Kr=60,过渡刃 Kr=30,副刃 Kr=5过渡刃宽 b=1mm。2.计算切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=2mm，一次走刀即可完成所需长度。2）计算切削速度
12、按简明手册V c=CvdoqvTmapXvfzyvaeuvZpvKv算得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据 X52K 立式铣床参数，选择 nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度 V80475/1000=1.06m/s,实际进给量为 c=3.14f zc=V fc/ncz=475/(30010)=0.16mm/z。3)校验机床功率 查简明手册Pcc=1.5kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。 最终确定 ap=2mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=1.06m/s，f z=0.15mm/z。4）计算基本
13、工时tmL/ Vf=9.4s。工序 钻、铰两端 22mm 孔之图样尺寸。1. 加工条件工件材料：HT200，硬度 190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。加工要求：钻孔至 21.8mm，精铰至 22mm，保证孔壁粗糙度 Ra=1.6m。机床：Z512 台式钻床。刀具：YG8 硬质合金麻花钻 21.8mm，钻头采用双头刃磨法，后角 o12、二重刃长度b=2.5mm、横刀长 b=1.5mm、宽 l=3mm、棱带长度 l11.5mm 、2120 010 、30 。YG8 硬质合金铰刀 22mm。2.计算切削用量1）查切削用量简明手册 f1.1mm/r 。按钻头强度选择 f1.75mm/r 按
14、机床强度选择 f0.53mm/r ，最终决定选择机床已有的进给量 f1.1mm/r 。2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查简明手册）为 0.5.mm，寿命 T60min 3）切削速度查切削用量简明手册 vc12mm/r 修正系数 KTV1.0 KMV1.0 Ktv1.0 Kxv1.0 K1v1.0 Kapv10 故 vc12mm/r 。ns1000vd0465r/min查简明手册机床实际转速为 nc460r/min 。 故实际的切削速度 vc3. 计算基本工时tmd 由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。钻和精铰的切削用量如下：钻孔： n460r/min f1
15、.1mm/r vc0.52m/s d021.8mm 。精铰：n850r/min f1mm/r vc0.98m/s d022mm 。工序 粗铣中间孔上端面至 25mm，周径至 71mm；粗铣中间孔下端面至 22mm，周径至 71mm；精铣两头孔的端面至 50mm；精铣中间孔上端面至 25mm，周径至 73mm；精铣中间孔下端面至周径至 73mm。1. 加工条件工件材料：HT200，硬度 190260HBS ，b =0.16Gpa，铸造。加工要求：粗铣中间孔上端面至 25mm，周径至 71mm；粗铣中间孔下端面至 22mm，周径至 71mm；精铣两头孔的端面至 50mm；保证粗糙度 Ra=3.2m
16、；精铣中间孔上端面至 25mm，周径至 73mm；精铣中间孔下端面至保证 20mm,周径至 73mm，保证端面粗糙度 Ra=3.2m，保证孔壁粗糙度Ra=6.3m。机床：X63 卧式铣床。刀具：涂层硬质合金盘铣刀 45mm，选择刀具前角 o5后角 o8，副后角 o=8，刀齿斜角 s=10,主刃 Kr=60,过渡刃 Kr=30,副刃 Kr=5过渡刃宽 b=1mm。2.计算切削用量1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择 ap=4mm，一次走刀即可完成所需长度。2）计算切削速度 按简明手册V c=CvdoqvTmapXvfzyvaeuvZpvKv算得 Vc98mm/s，n=780r/min,Vf=
17、490mm/s据 X52K 立式铣床参数，选择 nc=750r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度 V80750/1000=1.78m/s,实际进给量为 c=3.14f zc=V fc/ncz=750/(30010)=0.25mm/z。3)校验机床功率 查简明手册Pcc=2kw,而机床所能提供功率为 PcmPcc。故校验合格。 最终确定 ap=1mm，nc=750r/min,Vfc=475mm/s，V c=1.78m/s， f z=0.15mm/z。4）计算基本工时粗铣中间孔上端面至 25 mm，周径至 71mm；tm1=L/ Vf=13s粗铣中间孔下端面至 22mm，周径至 71
18、mm；tm2=L/ Vf=13s精铣小孔上端面至 50mm，tm3=L/ Vf=8s；精铣中间孔上端面至周径至 73mm，tm4= L/ Vf=10s；精铣中间孔下端面至周径至 73mm，tm5= L/ Vf=10s。工序 粗镗、半精镗、精镗 55mm 孔至图样尺寸。1. 加工条件工件材料：HT200，硬度 190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。加工要求：粗镗中间孔至 53mm、半精镗中间孔至 54mm、精镗中间孔至55mm。 机床：T616 卧式镗床。刀具：YG8 硬质合金镗刀。2.计算切削用量单边余量 Z3mm, 分三次切除，则 第一次 ap2mm 。根据简明手册4.2-20查得
19、，取 50ns10000.52m/s 。 Lnf30102721.457s 4 f1mm/r 。根据简明手册4.2-21 查得，取：n245r/min 。3.计算切削基本工时：tmLfm12212000.5230s同理，当第二次 ap0.6mm ，第三次 ap0.4mm 时，进给量 f0.3mm/r 和f0.12mm/r ，机床主轴转速都取 64r/min，切削基本工时分别为 100s 和 80s。工序 钻 8mm 的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻 M8x1mm 的螺纹孔，攻 M8x1mm 的螺纹。1. 加工条件工件材料：HT200，硬度 190260HBS，b =0.16Gpa，铸造
20、。加工要求：先钻 8mm 的锥销孔，钻到一半后将与该孔配合的轴安装进去，把两者配做加工，为的使保证孔与轴的同轴度，同时在尺寸上保证距上端面10mm；再钻 M8x1mm 的螺纹孔，攻 M8x1mm 的螺纹。机床：组合机床。刀具：8mm 麻花钻、7.5mm 麻花钻、8mm 的丝锥。2.计算切削用量（1）钻 8mm 的锥销孔根据切削手册查得，进给量为 f0.18 0.33mm/z,现取f=0.3mm/z，v=5m/min，则： ns1000v10005199r/min dw8查简明手册表 4.2-15，取 nw195r/min 。所以实际切削速度为：vdwnw1000819510000.1m/s计算
21、切削基本工时：tmlyfm641950.2232s（2）钻 M8 的螺纹孔刀具：7.5mm 麻花钻。根据切削手册查得，进给量为 f0.18 0.33mm/z,现取f=0.3mm/z，v=5m/min，则： ns1000v10005212r/min dw7.5查简明手册表 4.2-15，取 nw195r/min 。所以实际切削速度为：6Avdwnw10007.519510000.1m/s计算切削基本工时：tmlyfm641950.332s（3）攻 M8x1mm 的螺纹刀具：丝锥 M6，P=1mm切削用量选为：v0.1m/s ，机床主轴转速为：ns219r/min ，按机床使用说明书选取：nw19
22、5r/min ，则 v0.1m/s ；机动时，l6410mm ，计算切削基本工时：641950.332stmlyfm工序 铣断保证图样尺寸1. 加工条件工件材料：HT200，硬度 190260HBS，b =0.16Gpa，铸造。加工要求：铣断后保证两边对称相等。刀具：YG 硬质合金圆盘铣刀，厚度为 4mm。机床：组合机床。2.计算切削用量查切削手册，选择进给量为：f0.3mm/r, 切削速度为：v1m/s ，则：ns1000v10001100r/min dw73根据简明手册表 4.2-39，取 nw100r/min ，故实际切削速度为：vdwnw10007310010001m/s查切削手册表
23、4.2-40，刚好有 fm400mm/min 。计算切削基本工时：tmlyfm7230400126s工序 去毛刺，检查。三、 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计工序 粗铣 40mm 孔的两头的端面。(一)问题的提出7 本夹具是用来粗铣 40mm 孔的两头的端面,包括后面工序的精铣，该工序完成后此端面主要作为后道工序的精基准，所以主要考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度和表面粗糙度要求。(二)夹具设计1定位基准选择由于是第一道工序，只能是以底面为粗基准。由于底面是粗基准，所以采用四个球头支撑钉。2切削力及夹紧力计算1）.切削力yFCFaXFpfzza
24、uFezdqVnw F查表得其中： 修正系数 kv1.0CF30 qF0.83 XF1.0yF0.65 uF0.83 aP8 z=24代入上式，可得 F=889.4N因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=K1K2K3K4其中：K1 为基本安全系数 1.5K2 为加工性质系数 1.1K3 为刀具钝化系数 1.1K4 为断续切削系数 1.1所以 FKF1775.7N2) 夹紧力采用 V 型块夹紧防止转动KMsinW2k=2R1K=2.51=0.16R=18得出Wk=11.2防止移动wF0W= fFfsin22 2K=2.52=0.2得出W=8686.1N f由于工件所受夹紧力大于工
25、件所受的切削力，而且实际夹紧力大于所需夹紧力。故本夹具安全可靠。3.具体夹具的装配图见附图4.夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为镗床夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。本工序为精镗切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。参考文献:1.黄如林.切屑加工简明实用手册 北京：化学工业出版社,2004.7.2.王绍俊.机械制造工艺手册. 北京:机械工业出版社,1985.3.孟少农.机械加工工艺手册.北京:机械工业出版社,1991. 4. 杨叔子.机械加工工艺师手册.北京:机械工业出版社，2001.5. 王光斗、王春福机床夹具设计手册上海：上海科学技术 出版社，2001.6.吴宗泽、罗圣国.机械设计课程设计手册. 北京:高等教育出版社 2006.
