1、毕业设计（论文）1毕 业 设 计（论 文）说 明 书题 目 减速器箱体零件的工艺设计及其加工 72H7孔的夹具设计系 别 机电系 专 业 班 级 机械设计制造及其自动化 机械制造毕业设计题目: 减速器箱体零件的工艺设计及其加工 72H7孔的夹具设计。全套图纸 Q1538937062摘 要设计机床气动夹具主要体现我们综合运用所学知识的能力和介绍气动夹具在机械加工中的作用和效率，减速器箱体零件的工艺设计及其加工 72H7 孔的夹具设计夹具的设计过程。夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。用夹具装夹工件可以保证加工精度，降低人工等级，提高劳动生产率和降低加工成本，
2、扩大机床工艺范围等作用，使得操作方便、安全。本文首先介绍了夹具的研究背景和被加工零件的材料. 作用. 和其一些特殊部位进行认真的分析，通过对参考文献进详细的分析，阐述了机械夹具的作用及相关内容；在技术路线中，论述了定位方案的最优化选取，夹紧力的计算及螺杆直径压板.推杆. 镗套.气缸.定位销及整体夹具体的确定，定位精度的分析；犁刀变速齿轮箱体上工艺孔的设置及计算；夹具总图上尺寸，公差及技术要求的。其他主要介绍了铣面，钻孔，镗孔的工艺设计和制作关键词 镗套 ，夹具，定位，夹紧，气缸，毕业设计（论文）3ABSTRCTMachine pneumatic fixture design is mainly
3、 reflected by the integrated use of our knowledge and the ability to introduce pneumatic fixture in the machinery(在机械) for processing and efficiency, reducer box parts of the design and processing of the D-72H - fixture design processMachine fixture with a combination fixture as a machine part machi
4、ning become an indispensable technique and equipment. Fixture fixture with the workpiece machining accuracy can be guaranteed to reduce artificial hierarchy, raise labor productivity and reduce processing costs, Machine Technology to expand the scope of the role, the operation is convenient and safe
5、. This paper introduces the background of the fixture and the workpiece material,role. and some of its special position seriously analysis of references into a detailed analysis of the mechanical fixture expounded the role and content; Technically, discussed the positioning of the optimization progr
6、am selection, Clamping force and screw diameter platen. Pusher. Boring presentation. Cylinder. pin and the overall identified specific folder, positioning accuracy of the analysis; Transmission gear box on a coulter-setting process and calculation; Fixture total map size, Tolerance and technical req
7、uirements of the tagging; workpiece machining accuracy analysis. Thesis Writing for the establishment of a schedule for future design work as a guide Keywords: Boring sets Fixture Positioning Clamping Cylinder 全套图纸 Q1538937064目 录中文摘2英文摘要3前言 5第一章 零件的分析1.1零件的作用 61.2零件的工艺分析 6第二章 工艺规程设计 72.1确定毛坯的制造形式 72
8、.2基面的选择 82.3制定工艺路线 82.4机械加工余量、工序尺寸的确定 122.5确立切削用量及基本工时 17第三章 夹具设计223.1 问题的提出223.2 夹具设计 223.3 夹紧装置的组成及设计要求 283.4镗模导向装置的设计 293.5 夹具结构设计29第四章 总结 32参考文献 34附录附录 1附录 2毕业设计（论文）5前 言1.1 机械制造工艺学毕业设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及专业课之后进行的.这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。减速器箱体零件的工艺设计及其加工72H
9、孔的夹具的毕业设计是在学完了机械制造工艺学，进行课程设计之后的下一个教学环节。它一方面要求学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力。另一方面能让我们熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。1.2 本课题的来源及目的意义本课题来自于实践，夹具在机械加工中具有重要的作用，它能保证加工精度，提高产品质量，减轻工人的劳动强度，保证安全，提高劳动生产率，能以优质、高效、低耗的工艺去完成零件的加工和产品的装配。而使用了分度钻的好处在于， 可采用多工
10、位加工，能使加工工序集中，从而减轻工人的劳动强度和提高生产率。1.3 精度设计技术分析一般来说，夹具的精度都应比工件要求的精度高，才能加工出合格的工件。精度高出的部分称为夹具的精度储备或精度裕度。精度裕度用来补偿加工中的各项误差及定位、导向元件的磨损。当然精度裕度越大，加工工件的质量越稳定，夹具的易损件的使用寿命也越长。但从另一方面看，精度裕度越大，必须要求夹具的制造精度越高，从而会急剧增加夹具的制造成本，工件的加工成本也随之增加；反之，夹具制造的精度越小，将会使夹具在夹具中易损件主要是定位、导向元件需频繁地更换，维修周期短，增加维修费用，从而增加了工件的加工成本。所以夹具精度的设计准则是：应
11、使夹具的设计精度与工件的加工精度要求相适应，不可盲目地提高夹具的精度要求。1.4 主要内容设计机床气动夹具主要体现我们综合运用所学知识的能力和介绍气动夹具在机械加工中的作用和效率，减速器箱体零件的工艺设计及其加工 72H7 孔的夹具设计夹具的设计过程。由于时间，修订版难免存在着不少缺点和错误，恳切广大读者批评指正零件分析6第一章、零件的分析1.1 零件的作用减速器箱体是减速器的重要组成部分。减速器是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将马达的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。 减速器的作用（1）降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速器额定扭
12、矩。 （2 ）降速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。所以在日常的生活工作中运用得非常广泛，也起到非常重要的的作用。减速器箱体是减速器的外壳部分，在它里面存放齿轮轴等核心零件，对齿轮和轴的正常运行有着支撑作用。1.2 零件的工艺分析减速箱体共有两组主要的加工方面，它们相互间有一定的关联和要求。以面 1 和面 2 为中心的铣削加工。它包括铣面 1 和面 2，面 5，面 6，面 7，减速箱体结构较复杂、加工面多、技术要求高、机械加工的劳动量大。因此箱体结构工艺性对保证加工质量、提高生产效率、降低生产成本有重要意义。减速箱体几个加工表面它们之间有一定的位置要求，现分述如下：.是 12mm
13、两侧面要保证一定的平面度要求公差为 0.05mm。 1.箱体底面与侧面都有一定的粗造度要求为 12.5 ， 6.3 2.72H7 孔与 62H7 孔有一定的位置度要求公差为 0.04mm；且有一定的位置要 3求，保证相互位置尺寸为 90和 1200.06mm；与侧面也有一定的位置要求尺寸偏差为114 mm。0.5.由于加工孔 72H7 时要以面 1为基准，必须了保证箱体上下表面的精度 所 4以加工表面时必须先加工面 2，再以面 2为基准加工面 1，确保其精度。毕业设计（论文）7第二章、 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式2.11 零件材料为 HT200，零件为外壳零件。主要是用来支撑轴和保
14、护机构的正常运行。HT200 只适用于承受中等载荷的零件，如卧式机车上的支柱，底座，工作台，带轮等。它的抗压强度明显高于抗拉强度，具有优良的铸造性能，比较好的切削加工性能和耐磨及减振性，所以作为外壳零件非常合理。由于轴在工作中比较平稳，所以箱体所受的其它应力较小，由于零件产量为 10000 件，属于大批量生产，零件结构又比较简单，故选择铸造毛坯。2.12 毛坯的确定图 2-1（毛坯图）1. 如图 2-1 所示 “减速箱体 “零件材料为 HT200，查机械设计课程设计手册硬度128192HBS，生产类型为大批量生产，采用砂型机器造型及壳型，铸造零件。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面
15、的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：2 查得产品为 10000件属于大批量生产。选用的砂型机器造型及壳体，产品 HT200为 ,选择 CT9级 H级加上表面基本尺寸为810G114，而表面尺寸 334则以表面尺寸为基本由于是双面加工则选择下面的加工余量为工艺规程设计84.5。加工下表面时的基本尺寸为 114，表面尺寸为 284以表面尺寸为基本是双面加工则选择下面的加工余量为 4.5。零件侧面尺寸为 136，由于是双侧加工同上选择加工余量也同为 3。3. 减速箱体有两孔分别为 62H 和 72H 加工时是以底面为基准其基准尺寸为114，大于 62H 72H。则在确定毛坯尺寸时，以 114 为
16、基准，通过得其尺寸公差 CT9级加工余量加工余量等级为 G级，为双侧加工则毛坯余量为 34. 在加工平面 5时要以平面 1，6 为基准将减速箱体翻盖在铣床工作台上加工，基准其基准尺寸为 4.5 通过的毛坯余量为 32.2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取工
17、件底面 1 作为粗基准。因为这个零件是长方体类的零件,可以用通用夹具来装夹定位（如台虎钳） 。由于零件属于箱体零件体积较大而且是在上下箱体合箱后，再进行镗孔加工。所以一定要保证其加工的精度和质量。从零件我们很容易分析得道要想对零件进行加工必须限止 6 个自由度，我采用一面两孔定位方式，其中以端面 1 和一个固定圆柱销和一个削边销共同定位，其中一面能够限止 3 个自由度 ，而一个圆柱销能限止 2 个自由度 ，一个削边销能限止 1ZXYXY个自由度 。再通过两块压板对其进行加紧。这样就能很好的对其进行镗孔加工，尽可能的保证其精度。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准
18、不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺重复。2.3 制定工艺路线寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。毕业设计（论文）9图 22（简图）如图 2-1 所示1.工艺路线方案一：工序一 以端面 1 为基准铣端面 2 再铣油槽。工序二 以端面 2 为基准铣端面 1。工艺规程设计10工序三 合箱后以端面 1 及 7 为基准，分别粗 .半精.精镗 62.72，并倒两处 2X45 工序四
19、 将零件翻转后以面 1，2 为基准对面 5 进行铣削加工。工序五 以端面 1，6 为基准对面 7 进行铣削加工。工序六 以端面 1，7 为基准对面 6 进行铣削加工。工序七 合箱后以面 1 和两锥箱孔为基准，钻削加工 10-11 孔再锪 25 孔 工序八 合箱后以面 1 和两锥箱孔为基准，钻削加工 10-11 孔再锪 25 孔 工序九 以端面 2，6 为基准钻孔 13.6 锪 28 最后攻螺纹 M16。 工序十 以面 1，7 为基准，钻削加工 8-M8 底孔再攻螺纹 M8。工序十一 检查2.工艺路线方案二工序一 以端面 2 为基准铣端面 1。工序二 以端面 1 为基准铣端面 2。工序三 以端面
20、 1，6 为基准对面 7 进行铣削加工。工序四 以端面 1，7 为基准对面 6 进行铣削加工。工序五 将零件翻转后以面 1，6 为基准对面 5 进行铣削加工工序六 将零件翻转后以面 2，7 为基准钻 4-15 孔，然后锪平 32。 工序七 合箱后以面 1 和两锥箱孔为基准，钻削加工 10-11 孔再锪 25 孔。用锥柄 机用 1：50 锥度销子铰刀铰 7.8 加工到 8 的锥销孔 。工序八 以端面 2，6 为基准钻孔 13.6 锪 28 最后攻螺纹 M16，再钻孔 28 底孔最后攻螺纹 M20。工序九 以面 1，7 为基准，钻削加工 8-M8 底孔再攻螺纹 M8。工序十 和箱后以端面 1 及
21、2 销孔为基准，分别粗 .半精.精镗 62.72，并倒两处2X45 工序十一 检查3.工艺路线方案三工序一 以端面 1 为基准铣端面 2。 工序二 以端面 2 为基准铣端面 1。工序三 以端面 1 为基准铣油槽。毕业设计（论文）11工序四 以端面 6 为基准对面 7 进行铣削加工。工序五 以端面 7 为基准对面 6 进行铣削加工。工序六 将零件翻转后以面 1，6 为基准对面 5 进行铣削加工。工序七 。将零件翻转后以面 2 为基准钻 4-15 孔，然后锪平 32。 工序八 合箱后以面 1 和两孔 15 为基准，钻削加工 10-11 孔 8 销孔再锪 25 孔 工序九 以面 1，7 为基准钻销加
22、工 20 底孔后攻螺纹 M20。工序十 以端面 2，6 为基准钻孔 13.6 锪 28 最后攻螺纹 M16。 工序十一 将上下箱体和箱后，以面 1，6 为基准钻孔 8-M8 底孔再攻螺纹 M8工序十二 和箱后以端面 1 及 2 销孔为基准，分别粗 .半精.精镗 62.72，并倒两处2X45 工序十二 检查4.工艺路线方案的比较与最终工艺路线方案如下：上述三个工艺方案的特点在于：方案一是先加工面 1 再加工面 2，这样以来会影响精度。因为我在定位时是以面 1 为基准的，所以我们在加工面 2 后再以面 2 为基准，加工面 1，这样就提高了面 1 的精度。从工序 1 中我们可以看出其加工顺序不和理，
23、因为它们所用的机床都不同，这样影响了加工精度，装夹延长了工作时间降低了工作效率。方案二是以面 2 为基准加工端面 1，大概方案是先在铣床加工再在钻床加工但在工序 2， 8 不太合理。油槽不能与铣面一起同时加工，而工序 8 则销孔不能和钻孔一起加工的。方案三是综合工艺路线 1 2 所得其大体方安比较和理，但也存在一些问题。例如工序九应该以面 1 和两锥孔为基准这样配合精度高些。另外铣面 7，6 时应该以两个面为基准，这样才能保证加工精度，综上所述我们总结前面的的不合理的地方不断改进最中得到方案四：工序一 以端面 1 为基准铣端面 2。工序二 以端面 2 为基准铣端面 1。 工序三 以端面 1 为
24、基准铣油槽。 工序四 以端面 1，6 为基准对面 7 进行铣削加工。工序五 以端面 1，7 为基准对面 6 进行铣削加工。工序六 将零件翻转后以面 1，6 为基准对面 5 进行铣削加工。工序七 。将零件翻转后以面 2，7 为基准钻 4-15 孔，然后锪平 32。 工序八 合箱后以面 1，6 为基准，先用 D=7.8 的直柄麻花钻钻 7.8 的孔再用锥柄 机用1：50 锥度销子铰刀铰 7.8 加工到 8 的锥销孔。 工艺规程设计12工序九 合箱后以面 1 和两锥箱孔为基准，钻削加工 10-11 孔再锪 25 孔 工序十 以端面 2，6 为基准钻孔 13.6 锪 28 最后攻螺纹 M16。 工序十
25、一 以端面 2，6 为基准钻孔 17 后攻螺纹 M20。工序十二 将上下箱体和箱后，以面 1，6 为基准钻孔 M8 底孔再攻螺纹 M8 倒角0.5X45 工序十三 和箱后以端面 1 及 2 销孔为基准，分别粗.半精.精镗 62.72，并倒两处2X45 工序十四 检查。2.4 机械加工余量、工序尺寸的确定图 23（毛坯图）1. 如图 2-3所示 “减速器箱体”零件材料 HT200，生产类型为大批生产，采用金属型铸造毛坯。铸造精度 CT8，表 6-90，P516；铸造斜度 3，表 6-79，P510；未注明圆角半径 R3；查书机械加工工艺设计实用手册张耀宸主编，航空工业出版社。铸件加工余量等级 F
26、，表 3-1，P78；铸件机械加工余量查表 3-3，P80；铸件尺寸公差查表 3-6，P84；见书机械加工余量与公差手册马贤智主编，中国标准出版社。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸毕业设计（论文）13及毛坯尺寸如下：表 21工序余量（mm）加工表面 加工内容加工余量（mm）精度等级工序尺寸（mm）粗糙度（um）最小 最大铸件4.5 CT9 118.51.25端面铣削4.5 IT8 014.5-12.5 3.25 5.8铸件4.5 CT9 1211.25端面铣削4.5 IT9 0.518-6.3 3.25 5.8铸件3 CT9 142 端面铣削3 IT9 1
27、39 6.3 3 3铸件3 CT9 139铣面铣削3 IT9 66.3 3 3铸件3 CT9 7端面铣削3 IT9 4.56.3 3 3镗孔72H7铸件6 CT9 61.f工艺规程设计14精镗0.4 IT7 0.372f+ 3.2 0.326 0.403半精镗1.6 IT9 0.7416f+6.3 1.3 1.674粗镗4 IT12 .3f12.5 2.9 4.3铸件6 CT9 561.1精镗0.4 IT7 0.362f+3.2 0.326 +0.403半精镗1.6 IT9 0.741 6.3 1.3 1.674镗孔62H7粗镗4 IT12 0.36f+ 12.5 2.9 4.32 设备和工艺
28、装备的选择在设计工序时，需要具体选定所用的机床、夹具、切削工具和量具。先具体各个工序装备选择如下：工序 1： 铣 334mm的端面 2，以尺寸 288的底面为粗基准。查书机械制造工艺设计手册P224 表 4-16，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 X53K立式铣床；查书机械制造工艺设计手册P270 表 5-42，根据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀 D=160mm,d=50mm,Z=16；查书机械制造工艺设计手册P287 表 6-7，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0-200mm读数值为0.05mm；使用通用夹具夹紧加工工序 2： 铣 288mm的端面
29、 ，以尺寸 344的端面为粗基准。查书机械制造工艺设计手册P224 表 4-16，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 X53K毕业设计（论文）15立式铣床；查书机械制造工艺设计手册P270 表 5-42，根据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀 D=160mm,d=50mm,Z=16；查书机械制造工艺设计手册P287 表 6-7，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0-200mm读数值为0.05mm；使用通用夹具夹紧加工工序 3： 铣油槽，以尺寸 288的底面为粗基准。查书机械制造工艺设计手册P224表 4-16，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选
30、择 X53K立式铣床；查书机械制造工艺设计手册P270 表 5-42，根据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀 D=160mm,d=50mm,Z=16；查书机械制造工艺设计手册P287 表 6-7，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0-200mm读数值为 0.05mm；使用通用夹具夹紧加工工序 4： 铣端面 7。以面 1，6 的端面为粗基准。查书机械制造工艺设计手册P224表 4-16，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 X53K立式铣床；查书机械制造工艺设计手册P270 表 5-42，根据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀 D=160mm,d=50mm,Z=
31、16；查书机械制造工艺设计手册P287 表 6-7，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0-200mm读数值为 0.05mm；使用通用夹具夹紧加工工序 5： 铣的端面 6 以端面 1，7 为粗基准。查书机械制造工艺设计手册P224表 4-16，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 X53K立式铣床；查书机械制造工艺设计手册P270 表 5-42，根据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀 D=160mm,d=50mm,Z=16；查书机械制造工艺设计手册P287 表 6-7，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0-200mm读数值为 0.05mm；使
32、用专用夹具夹紧加工工序 6： 铣端面 5 以面 1，6 底面为粗基准。查书机械制造工艺设计手册P224表 4-16，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 X53K立式铣床；查书机械制造工艺设计手册P270 表 5-42，根据加工表面为大面积平面选择套式面铣刀 D=160mm,d=50mm,Z=16；查书机械制造工艺设计手册P287 表 6-7，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0-200mm读数值为 0.05mm；使用通用夹具夹紧加工工序 7： 钻孔 4-15孔，再锪平 32以面 2，7 为粗基准。查书机械制造工艺设计简明手册P147 表 4.1-11，根据刀
33、杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 Z35；查书机械制造工艺设计简明手册P83 表 3.1-5和 P893.1-12，根据加工孔工艺规程设计16为 15所以选择直柄麻花钻 d=12.6和直柄锥面钻；查书机械制造工艺设计手册P287表 6-7，根据加孔现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0-200mm读数值为0.05mm；使用通用夹具夹紧加工工序 8： 钻孔 7.8的直孔和 8锥孔，以面 1，6 为粗基准。查书机械制造工艺设计简明手册P147 表 4.1-11，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 Z35；查书机械制造工艺设计简明手册P83 表 3.1-5和 P893.
34、1-12表，根据加工孔为 15所以选择直柄麻花钻 d=7.8和 90直柄锥面锪钻；查书机械制造工艺设计手册P287 表 6-7，根据加孔现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0-200mm读数值为 0.05mm；使用通用夹具夹紧加工工序 9： 钻孔 10-11的直孔和锪 25，以面和两锥孔为粗基准。查书机械制造工艺设计简明手册P147 表 4.1-11，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 Z35；查书机械制造工艺设计简明手册P83 表 3.1-5和 P893.1-12表，根据加工孔为 15所以选择直柄麻花钻 d=8.5和 90直柄锥面锪钻；查书机械制造工艺设计手册P287 表
35、6-7，根据加孔现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0-200mm读数值为 0.05mm；使用通用夹具夹紧加工工序 10： 钻孔 13.6的直孔和锪 28再攻螺纹，以面 2，6 为粗基准。查书机械制造工艺设计简明手册P147 表 4.1-11，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 Z35；查书机械制造工艺设计简明手册P83 表 3.1-5和 P893.1-12表，根据加工孔为 15所以选择直柄麻花钻 d=13.6和 90直柄锥面锪钻粗牙普通螺纹用丝锥；查书机械制造工艺设计手册P287 表 6-7，根据加孔现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0-200mm读数值为 0.05mm
36、；使用通用夹具夹紧加工工序 11： 钻孔 17的直孔和再攻螺纹，以面 2，6 为粗基准。查书机械制造工艺设计简明手册P147 表 4.1-11，根据刀杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 Z35；查书机械制造工艺设计简明手册P83 表 3.1-5，根据加工孔为 15所以选择直柄麻花钻 d=17和粗牙普通螺纹用丝锥；查书机械制造工艺设计手册P287表 6-7，根据加孔现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0-200mm读数值为0.05mm；使用通用夹具夹紧加工工序 12： 钻孔 6.5的直孔和再攻螺纹，以面 1，6 为粗基准。查书机械制造工艺设计简明手册P147 表 4.1-11，根据刀
37、杆直径、主轴孔径及主轴端面与工作台面距离选择 Z35；查书机械制造工艺设计简明手册P83 表 3.1-5和 P893.1-12表，根据毕业设计（论文）17加工孔为 15所以选择直柄麻花钻 d=6.5和粗牙普通螺纹用丝锥；查书机械制造工艺设计手册P287 表 6-7，根据加孔现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0-200mm读数值为 0.05mm；使用通用夹具夹紧加工工序 13：粗、半精镗孔 72H7 ，以尺寸为 288mm面及；两销孔为定位基准。查书机械制造工艺设计手册P221 表 4-7，根据最大加工孔径及工作台宽度，选择 T612卧式镗床；查书机械加工工艺手册P1064 表 4.3-63
38、，根据加工孔的大小情况顶选取硬质合金镗刀，B=12，H=12,d=12；查书机械制造工艺设计手册P287 表 6-7，根据加工面为平面现选取量具为多用游标卡尺，测量范围为 0-200mm读数值为 0.05mm；采用专用夹具夹紧加工。2.5 确立切削用量及基本工时工序 1：工序一 以端面 1 为基准粗，半精铣铣端面 2。错齿三面刃铣刀 X53K 游标卡尺. 2.5.1.1 切削用量工件材料：HT200，硬度 128192HBS，最小抗拉强度：160 。/bMpa所选刀具为高速钢镶齿套面端铣刀。铣刀直径 D=200，宽度 L=45 齿数=20 。由于加工材料为 HT200，故选 后角 =12（周齿
39、） =8（端齿）02r00=90。rk2.5.1.2 选定每齿进给量 zf根据表表 4.2-35可查出 X53立式铣床的功率为 7.5KW，工艺系统刚性中等，查表 3-28得高速钢端面铣刀在加工灰铸铁时每齿的进给量=0.1 0.3mm/z，现取 =0.2mm/z.zf zf2.5.1.3 选择铣刀磨钝标准及耐用度根据表表 3-26和表 3-27。可以查得用高速钢加工铸铁时，后刀面的磨钝标准值最大磨损值 1.6mm,铣刀直径 D=200耐用度 T=240min2.5.1.4 决定切削速度 v和工作台每分钟进给量 fmz根据表 3-29得（2-1）0vvzxyupmefcdTak式中 =4.5 =
40、139.8 =26 T=210 m=0.2。pav0.2vz0.10.20.20.14.564398v工艺规程设计18= 26.85431.90713.9=15.48m/minn= 24.65r/min.2根据 X=53K立式铣床主轴转速表 4.2-36 n=25 r/min.s实际切削速度 v=0.26m/s。工作台每分钟进给量为 ，则实0.2510/minmzf际每齿进给量为 =0.2mm/z.zf2.5.1.5 校验机床功率根据表 3.28的公式铣削时功率为 （2-2） 10ZvFVp式中 1.081.9.zFZefcadz= 8.1.5324520= .760387=10724.3NV
41、=0.26 =2.79kw10ZvFVpX53铣床主动电机的功率为 7.5kw，故所选切削用量可用所确定的切削用量为=0.2mm/z. r/min v=0.26m/szf /minmzf2.5.1.6基本时间根据表 6.2-7端面铣刀铣端面的基本时间为 （2-3）12jmzlTf其中 （2-4）210.513elda= =30.5 l=334 则209.8 2l=3.66min=219.6s34.1jT2.5.2. 半精铣端面 2 选用镶齿套面端铣刀，X53K 游标卡尺 2.5.2.1 切削用量所选刀具为高速钢铣刀，d=200 D=50 L=45 Z=20 每齿进给量 本工序要求保证zf的表面
42、粗糙度为 6.3 。m根据表 3.3 每分钟进给量 。现取 ，1.937/rfmr2/rfm毕业设计（论文）19则 2/0.1/zfmzz2.5.2.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度，根据表 3.7 3.8得铣刀刀齿后面最大磨损量为 0.4mm，耐用度 T=240min 。2.5.2.3 决定切削速度 V和工作台每分钟进给量 。mzf按表 3.27中公式计算，得0vvzxyupmefcdTak=0.2617.4/31.9574139mzn= n=0.52r/s v=0.32m/s08./r工作台每分钟进给量 查表（4.2-37） 206/inmzf 63/minmzf则实际每齿进给量 63.5z2
43、.5.2.4 基本时间1240.26634.93jmzlT sf工序十 以端面 2，6 为基准钻孔 13.6 锪 28 最后攻螺纹 M16。 选用 Z35 直柄麻花钻 90锥柄锥面锪钻 游标卡尺 粗牙普通螺纹用丝锥2.5.3.1 钻孔 12.8mm确定进给量 f 根据表 2.7 时 f=(0.37-0.45)mm/r.由012.8dm于本零件在加工 12.8mm 孔时属于低钢度零件，故进给量应剩系数 0.75，则f=(0.520.64)0.75=(0.390.48)mm/r .切削速度：根据表 3-42 （2-5）0.2500.1783164zvmyCdktf查得切削速度 v=33m/min所
44、以 82/min.svnrdw根据机床说明书，取 。故实际切削速度为850/iwr（2-6）12.34.20wdnvm工艺规程设计20切削工时 l=27.9 （2-7） 1 22rDctgkl:（ ） =5.84 l127.95840.1(min)0jlTfn2.5.3.2.扩钻 13.6mm 孔利用 13.6mm 的钻头对 25mm 的孔进行扩孔，根据扩钻的切削用量根据钻孔的切削用量选取 f=(1.53.0)0.7=(1.052.1)(mm/r) 查机床说明书 取 f=1mm/r 机床主轴转速：取 取10.2603/minnr265/inwrl=27.9 3.45.()10wdv 1.8l2
45、l27.9580.in)6jT2.5.3.3.采用 90锪钻为缩短辅助时间，取主轴转速与扩孔时相同。N=265(m/min)2.5.3.4 .采用 D=16的丝锥手工攻螺纹 M16工序十三 合箱后以端面 1 及 2 销为基准，分别粗 .半精.精镗 62.72，并倒两处 2X45 选 T612 圆形镗刀 游标卡尺2.5.4.1 加工条件工件材料：HT200 金属型铸造加工要求：粗 半精 精镗孔 72H7，表面粗糙度 3.2机床 ：T68 卧式镗床刀具 ：刀片材料为硬质合金 YG6 前刃面，无屑01r45rk0sr槽，刀杆尺寸为 12mm12mm 长度为 500m2.5.4.2 计算切削用量粗镗孔
46、至 70，单边余量 z=2mm 一次加工2pm确定进给量查表 3-22机械制造工艺设计手册 ，加工铸铁刀杆长度 500mm 时 f=0.20.4mm/r.根据 T612 取 f=0.37 查表 3-18机械制造工艺设计手册硬质合金切削速度的计算公式（2-8）1vmxypcktaf式中 m=0.2 f=0.37 t=60293vc0.5v.2v毕业设计（论文）212930.127.3/min2.1/.681s取 实际速度 .v=1.73m/s56().4wvnrD460(/min)wr当切削时：当加工 1 个孔时 l=130 17l2l（2-9） 302.97.jlTfn所以加工两孔时的动机时间为 t=0.992=1.98(min)半精镗孔直径到 71.6mm，单边余量 Z=0.8 依次镗去全部余量 进给量同0.8pam上刀杆长度 500mm f=0.20.4mm 取 f=0.27mm/r. 同上， pvxycktaf机械制造工艺设计手册表 3-19290.172.8/min.59/.68v s取 则实际速度 切削时 当163.4.wnrD70w2.81/vms实孔为 1 个孔时 当为两个孔时 0.4i0275jT046injT精镗孔直径到 720mm，单
