1、质量通病防治指南一、路基工程1.1 填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷1.1.1 形成原因：1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。2）粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。3）挤密碎石桩未进行反插。4）预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。5）软基处理质量未达设计要求。6） 桩未打穿软弱层。1.1.2 防治措施：1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。2）粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。3）挤密碎石桩应进行反插。4）应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。5）在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。（提醒：北一路项目施工时注意
2、）1.2 路基出现纵向裂缝和错台1.2.1 形成原因：1）清表不到位，路基底存在软弱层。2）沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。3）路基压实度不均匀。1.2.1 防治措施：21）认真清表及时发现路基基底暗沟、暗塘。2）沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。必要时可采用掺一定剂量的水泥（或石灰）进行基底处理。3）提高路基压实度。（提示：西一路、南五路等项目施工时注意）1.3 路基出现滑裂面1.3.1 形成原因：1）基底存在软土且软土厚度不均匀。2）淤泥清除换填不彻底。3）填土速率过快。4）新旧路基纵向接茬处的连接面碾压不够。1.3.2 防治措施：
3、1）软土处理要到位，淤泥彻底清除。2）彻底处理好水沟、水塘地段的基底。3）对含水量较大的土进行掺灰处理，实施水平填筑，每层填土严格控制平整度、压实度。4）提高新旧路基纵向接茬处的连接面碾压遍数和压实标准。（提示：西一路、南五路等项目施工时注意）1.4 路基碾压出现“弹簧”1.4.1 形成原因：1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。2）高塑性粘性土“砂化 ”未达到应有的效果。3）翻晒、拌和不均匀。4）碾压层下存在软弱层。1.4.2 防治措施：31）低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。2）高塑性高含水量粘性土，进行掺灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。3）对产生“弹簧” 的部位翻挖 掺
4、灰后重新碾 压。1.5 路基压实度不够1.5.1 形成原因：1）碾压遍数不够。2）压路机质量偏小。3）松铺厚度过大。4）碾压不均匀，局部漏压。5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。1.5.2 防治措施：1）确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。2）采用激振力 200KN 以上的振动压路机配合三 轮压路机碾压保证碾压均匀。3）压路机应进退有序，前后碾压应有重叠，边部应增加碾压遍数。4）路基土应在最佳含水量时进行碾压。1.6 压实层表面松散1.6.1 形成原因：1）填土路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。2）粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。3）压实层土的含水量低于最佳含水量过多。1.6.2 防治措
5、施；1）确保压实层土的含水量与最佳含水量差2%内。42）适当洒水后重新进行拌和碾压。1.7 路基表面网状裂缝1.7.1 形成原因：1）土的塑性指数偏高或为膨胀土。2）碾压时含水量偏大，且成型后未能及时覆土。3）压实后养护不到位，表面失水过多。1.7.2 防治措施：1）采用合格的填料，或采取掺石灰、水泥改善措施处理。2）选用塑性指数符合规范要求的土填筑路基，控制填土接近最佳含水量时碾压。3）加强养护，避免表面水分过分损失。4）合理安排施工组织，各道工序衔接紧凑。1.8 路基表面起皮1.8.1 形成原因：1）压实层土的含水量不均匀且失水过多。2）为调整高程而贴补薄层。3）碾压机具不足，碾压不及时。
6、1.8.2 防治措施：1）确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在2%内。2）合理安排施工组织，各道工序衔接紧凑，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。1.9 路基灰土灰剂量不均1.9.1 形成原因：1）路基土的“砂化” 不充分。2）路基掺灰采用路拌法时铺灰厚度不均匀。53）拌和不均匀。1.9.2 防治措施：1）液限较大粘性土应在土场掺灰使其充分“砂化” 。2）路基掺灰采用路拌法时按配合比计算铺灰厚度划格均匀铺灰，用稳定土拌和机进行拌和。（以上各项通病提示各单位：路基施工时注意）二、路面基层2.1 二灰土（碎石）抗压强度不合格2.1.1 形成原因：1）石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎
7、不够，拌和不均匀。2）碎石级配不合格。3）二灰土（碎石）抗压试件制备不标准，密度偏小。4）试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。2.1.2 防治措施：1）实际石灰剂量应比设计剂量高出 0.5 个百分点。2）采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。3）土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。4）采用几种粒级的碎石掺配，使碎石级配符合设计要求和规范规定。5）二灰土（碎石）试件高度误差应在0.2mm 范围内，密度符合要求。试件应用塑料薄膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内。2.2 二灰土底基层表面起皮2.2.1 形成原因：61）二灰土含水量过大或过小。2）二灰土表层失水过多，未及时碾压。3）
8、未按先轻后重的原则碾压。4）二灰土拌和不均匀。5）有薄层贴补现象。2.2.2 防治措施：1）二灰土的含水量宜大于最佳含水量 1%开始碾压，并及时压实。2）及时清除粘附在压路机轮上的二灰土，并清除路面以外。3）应按先轻后重的碾压程序逐步压实。4）对表面起皮层应清除路面以外，标高用上基层补足，也可及时刨松厚度不小于 10cm 打碎洒水拌匀后再压实。5）严格按放样高程施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。2.3 二灰土（碎石）表面松散2.3.1 形成原因：1）二灰土（碎石）表层含水量较低，不能压实。2）二灰土（碎石）表层冻坏松散。3）冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。4）灰剂量不足或石灰
9、失效。2.3.2 防治措施：1）高温干燥气候，碾压过程应适当洒水。2）做好二灰土（碎石）过冬的防冻措施，采用含水量较小，透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。3）严格控制石灰剂量，不得使用不合格的石灰或降低标准使用。2.4 二灰土表面开裂2.4.1 形成原因：71）碾压含水量过大。2）土质塑性指数过高。3）地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。2.4.2 防治措施：1）严格控制碾压含水量。宜大于最佳含水量 1%开始碾压，并及时压实。2）选用符合规范要求的土或铺筑二灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数3）地基沉降率连续两个月不大于 5mm/月时再施工二灰土底基层。4）裂缝处应加铺土工格栅或土
10、工织物后再施工基层。2.5 二灰石灰碎石压实度不符合要求2.5.1 形成原因：1）含水量不符合规定。2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。3）二灰碎石拌和不均匀，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。4）靠近中央分隔带处加宽不够。2.5.2 防治措施：1）严格控制二灰碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量控制在最佳含水量+1%+2%。2）采用激振力 200KN 以上的振动压路机碾 压，按试铺路段的碾压遍数直到压实度符合规定为止。3）拌和站严格控制二灰碎石拌和均匀性，摊铺现场有专人对骨料集中或离析处进行处理。4）中央分隔带处应增加碾压遍数或超宽碾压。2.6 二灰碎石基层摊铺离析82.6.1 形成原
11、因：1）二灰碎石运到摊铺现场已经离析。2）二灰碎石骨料含量偏高，超过 85%，骨料最大粒径超过设计要求。3）摊铺机工作状态不佳。2.6.2 防治措施：1）按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应与路面平行的平面，并将布料器掩盖。2.7 二灰碎石基层开裂2.7.1 形成原因：1）二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料级配中细料偏多。2）二灰碎石碾压时含水量偏大。3）成型温度较高，强度形成较快。4）碎石中含泥量较高。5）路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。6）养护不及时。2.7.
12、2 防治措施：1）优化二灰碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。2）控制碾压时含水量不超出允许范围（最佳含水量2 范围）。3）待路基沉降稳定后再铺筑基层。4）对已开裂的基层应加铺土工格栅加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。（以上通病提示各单位：二灰土、二灰碎石施工时注意）92.8 水泥稳定碎石（砾石）基层开裂2.8.1 形成原因1）水泥剂量偏大。2）基层碾压时混合料含水量偏大。3）养护不及时。4）养护结束后未及时铺筑封层。2.8.2 防治措施：1）及时调整拌和站水泥剂量的稳定性。2）碎石级配应接近要求级配范围中值。3）加水应严格控制。4）养生结束后应及时铺筑下封层5）宜在春
13、末和气温较高季节组织施工，施工的最低气温应在 5 度以上，并在第一次冰冻到来之前半个月完成；基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖粉砂土）2.9 水泥稳定碎石（砾石）抗压强度不合格2.9.1 形成原因：1）水泥剂量不足。2）碎石（砾石）级配不合格。3）抗压试件制备不标准，密度偏小。4）试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。2.1.2 防治措施：1）实际水泥剂量应比设计剂量高出 0.5 个百分点。2）采用几种粒级的碎石掺配，使碎石级配符合设计要求和规范规定。3）试件高度误差应在0.2mm 范围内，密度符合要求。试件应用10塑料薄膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内。
14、4）加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内。加强碎石（砾石）、砂（石屑）的材料检验，当原材料料源改变时，重新进行配合比试验。2.10 水泥稳定碎石（砾石）摊铺时粗细分离2.10.1 形成原因：1）水泥稳定碎石（砾石）运到摊铺现场已经离析。2）水泥稳定碎石（砾石）骨料含量偏高，超过 85%，骨料最大粒径超过设计要求。3）摊铺机工作状态不佳。2.10.2 防治措施：1）按设计配合比拌制混合料，集料级配应在设计级配范围以内；定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量精度。2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应与路面平行的平面，并将布料器掩盖。4）摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；如果在碾压过程发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。2.11 水泥稳定碎石（砾石）压实度不符合要求2.11.1 形成原因：1）含水量不符合规定。2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。3）水泥稳定碎石（砾石）拌和不均匀，骨料偏少。4）靠近中央分隔带处加宽不够。2.11.2 防治措施：
