1、水玻璃铸造工艺守则文件编号： RMZZ/QG-JS-01版 本： A修改状态： O受控状态：编制：吴光来 日期：200431蜡料制备1. 工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90，严禁超过 90。1.2 稀蜡温度：65-80。1.3 蜡膏保温缸水温：48-50。1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在 45-48，其中不允许有颗粒状蜡料。1.5 蜡料配方重量配比蜡料种类材料名称 1 2 3 4 5石蜡 50 25 10 5 硬脂酸 50 25 10 5 5回收蜡 50 80 90 951.5.1 正常生产采用 3、4 两种配方，配方 5 用于压制浇口棒。1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分
2、析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。2 操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。检查保温缸水温是否符合工艺要求。2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过 90。2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。3 注意事项3.1 稀蜡需用 100 目筛过滤，去掉杂质后方能使用。3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定
3、期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过 0.50MPa。4 检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度 3-4 次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28（最高不超过 30）。1.2 蜡膏压注温度：4548，压力：0.30.5 MPa,保压时间:310 秒。1.3 压蜡冷却水温，1424，冷却时间：20100 秒。1.4 蜡模冷却水温，1424，冷却时间：1060min。1.5 蜡模清洗液温度，2028，清洗液中加入 0.01% JFC。1.6 脱模剂：ZF201.1.7 蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合
4、格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。2 操作程序2.1 手工制模2.1.1 检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。涂擦分型剂，装配并紧固压型。2.1.2 注蜡：把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压310s，关闭阀门，移走蜡枪。2.1.3 冷却：把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握，一般冷却 20100s。2.1.4 取模：拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。2.1.5 清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。2.1.6 合型：装配清理
5、干净的压型，按 3.1.23.1.5 的程序再次制模。2.1.7 交班：工作完毕应把压型清理干净，打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。2.2 机械制模2.2.1 检查压蜡机的润滑，电器、气动系统是否正常，调整限位，顶模机构，调节循环水系统和蜡膏输送系统。根据不同产品的压型注蜡孔，调整固定压蜡抢嘴的位置。2.2.2 用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣，吹刷分形剂，启动压蜡机。2.2.3 压蜡机按自控程序完成：取出蜡模，按要求放置冷却。2.2.4 按 3.2.23.2.4 的程序连续制模。2.2.5 工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣，水槽中的蜡渣和注蜡道必须清
6、理干净，打扫工作环境后交班，并作好交接班记录。2.3 蜡模修整2.3.1 用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起（包括注蜡残余），用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。2.3.2 修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。2.3.3 清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。3 注意事项3.1 压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。3.2 蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。3.3 蜡模贮存、时间不得超过 15 天，超时间的蜡模应重新检查。4 检查项目:自检蜡模质量应符合 1.7 的规定要求，自检合格后按规定
7、填写交检单，并注明零件号（名称）、交检数量、制造日期。蜡浇口棒制造1 工艺要求1.1 温室:1628(最高不超过 30)1.2 蜡高温度：4850；压力 0.200.40MPa。1.3 蜡膏保温水温度：5054。1.4 蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。2 操作过程2.2 将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，以棒压型顶部为准，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。2.3 蜡棒在制棒机中冷却 515min 后取出，放在水槽中继续冷却 510min，然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。3
8、 注意事项3.1 棒芯表面应清洁干净，不允许带砂及杂物。3.2 蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。4 检查项目4.1 每班测量蜡膏保温水温度 24 次，严格控制在工艺要求范围内。4.2 蜡棒按规格分类验收，检查标准按 2.4 和 2.5 规定执行。蜡模组装1 工艺要求1.1 室温:1628（最高不得超过 30）。1.2 模组最小压头：60mm，尾段最小余头：10mm。1.3 蜡模间最小间隙：6mm。1.4 蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。1.5 组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。2 操作程序2.1 检查电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。2.2
9、检查蜡棒、蜡模完整与清洁，不准组装不合格的蜡模。2.3 按有关工艺参数和要求进行组装。2.4 修整好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。3 注意事项3.1 不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。3.2 组装好的模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在规定位置。4 检查项目4.1 模组符合有关工艺参数之后，必须按 2.2-2.5 的规定进行 100%的检查。4.2 组装好的模组不允许掉件，掉件的模组补上后方为合格。涂料配置1 工艺要求1.1 工艺材料主要技术参数1.1.1 水玻璃指标名称硬化剂种类模数/（M）表面层密度/（g/cm 3）加固层密度/（g/cm 3）结晶氯化
10、铝 3.23.6 1.261.28 1.281.30氯化铵 3.13.4 1.281.30 1.301.321.1.2 石英粉（用于表面涂料）SiO2（%） Fe2O3(%) 含水量(%) 粒度98.0 0.1 0.3 270#1.1.3 高铝合成粉(用于加固层涂料)Al2O3(%) SiO2(%) Fe2O3(%) 含水量(%) 胶质价(%) 粒度6575 2030 2.5 0.3 1822 200#1.1.4 铝矾土粉(用于加固层涂料)Al2O3(%) Fe2O3(%) 含水量(%) 粒度80.0 1.5 0.3 200#1.1.5 煤矸石粉(用于加固层涂料)Si2O3(%) SiO2(%
11、) Fe2O3(%) 含水量(%) 粒度40-46 49-55 1.2 0.3 200#1.2 涂料配置液粉比涂料种类结晶氯化铝硬化剂 氯化铵硬化剂JFC 加入量(按重量计算)表面层 1:1.101.25 1:1.101.30 0.05%加固层 1:1.051.15 1:1.201.50 0.05%1.3 涂料粘度室温（度）粘度（s）涂料种类8101015152020252530备注表面层 6055 5550 5045 4540 4035加固层 2624 2422 2220 2018 1816于结晶氯化氯硬化剂表面层 6560 6055 5550 5045 4540加固层 4540 4035
12、3530 3025 2520用于氯化铵硬化剂注：a.室内低于 8，涂料粘度应提高：表面层应提高 23s，加固层应提高 12s。b.室内高于 30，涂层粘度应降低：表面层应降低 23s，加固层应降低 12s。c.手工制壳的涂料粘度应增加：表面层应提高 510s，加固层应提高 23s。2 操作程序2.1 检查涂料搅拌机运转是否正常，按 1.2 的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC的加入量，并准确称量。2.2 按 1.1.1 的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加 JFC搅匀，粉料应分 23 次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌 6090min。可间断搅拌每次搅拌时间不得小于 30mi
13、n。2.3 配好的涂料应静置 48h，使用前应充分搅拌，达到 2.3 的规定后方能使用。3 注意事项3.1 若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低510s。3.2 涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。4 检查项目4.1 水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合 2.1 和有关材料标准要求。4.2 涂料粘度采用体积 100ml，流出孔 60.02mm 的标准流杯，每班测定 12次，测定结果应符合 2.3 的规定。4.3 期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。4.4 水玻璃模数、
14、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按 JB400785熔模铸造涂料试验方法的规定进行。制壳1 范围本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。2 工艺要求2.1 室温：1532 度，湿度 40%60%.2.2 工艺材料主要技术参数2.2.1 水玻璃涂料应符合标准 CICBA/B02.07。2.2.2 撤砂2.2.2.1 石英砂粒 度SiO2（%） Fe2O3（%） 含粉（泥）量（%）含水量（%）表面层 加固层97 0.2 0.2 0.3 70#（0.0212） 20#（0.85）2.2.2.2 铝
15、矾土砂（适用于加固层）Al2O3（%） SiO2（%） Fe2O3（%） 含粉量(%) 粒度80 1.5 0.3 0.3 20#（0.85）2.2.2.3 高岭石系列（适用于加固层）Al2O3（%） SiO2(%) Fe2O3(%) 含粉量（%）含水量（%）粒度4046 4950 1.2 0.3 0.3 20#（0.85）2.2.3 硬化剂2.2.3.1 结晶氯化铝硬化剂Al2O3(%) JFC 加入量（%）碱化度（B%） PH 值 密度/（g/cm 3）68.5 0.05 513 1.52.5 1.171.202.2.3.2 氯化铵硬化剂：NH 4Cl 量（%）：20252.2.3.3 氯化
16、镁硬化剂：MgCl 2含量（%）3040；1.261.30g/cm 3。2.2.3.4 混合硬化剂AlCl36H2O(%) NH4Cl（%） JFC 加入量（%）PH 值 密度/（g/cm 3）2024 810 0.05 2.02.5 1.161.182.3 制壳线工艺参数表面层 加固层硬化 干燥 硬化 干燥工艺参数硬化种类温度（）时间min温度（）时间min温度（）时间Min温度（）时间Min结晶氯化铝常温 1215 2032 1416 常温 1012 2535 1214氯化铵 2638 68 2638 79 3845 68 3845 79混合硬化剂常温 810 2032 1012 常温 8
17、10 2535 1012注：a 氯化铵硬化剂可分别与结晶氯化铝、氯化镁进行复合硬化，即前 23 层为氯化铵硬化，34 层以后为结晶氯化铝硬化或氯化镁化。氯化镁硬化的工艺参数同氯化铵硬化。b 如增加过渡层，其硬化、干燥工艺参数同表面层，撤砂粒度 30#（0.600）。c 涂料层数按铸件单重选择。一般铸件单重0.4kg 的涂四层半，0.401.00kg的五层半，1.00kg 的涂六层半。特殊铸件如：多孔复杂铸件，单重2.5kg 铸件定位手工制壳，其涂料层次参照一般铸件要求执行并增加涂料层次。2.4 手工制壳工艺参数2.4.1 硬化温度与时间等效采用制壳工艺参数。2.4.2 自然风干时间：2530m
18、in。2.4.3 室温低于 5或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间，以保证型壳质量为准。3 制壳线操作程序3.1 检查所有设备运转是否正常。3.2 现将涂料充分搅拌均匀，测量涂料展度、硬化剂参数，启动干燥时设备，测量风温，使所有的指标都控制在工艺要求的范围内。3.3 制壳线撤砂方式有两种，一种是沸腾式撤砂，另一种是雨淋式撤砂。启动撤砂机，把撤砂效果调整到最佳状态。3.4 开动制壳线，将合格的模组挂在吊具上，按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即铸件规定的层次制壳。3.5 在涂料、撤砂工序中，要切实负责，对一、二层难涂之处，需用排刷点刷或用压缩空气吹，消除气泡。必须勤加砂子，确保撤砂机有一定量的砂子，
19、每涂一层筛去一次砂疙瘩。3.6 制壳完毕，浇口杯顶部用专用工具打平，浮砂、壳皮用压缩空气吹干净。然后把模组从吊具上取下，按品种存放在专用的模组小车（筐、架）上。4 手工制壳操作程序4.1 将当班生产的模组全部挂在硬化槽上方的吊架上，按 3.13.3 的有关程序作好制壳前的准备工作。4.2 从吊架上取出模组，按 2.4 的规定手工进行上涂料-撤砂-硬化-风干等操作程序及铸件规定的层次与 3.6 的有关规定完成制壳。5 注意事项5.1 水玻璃型壳的撤砂，一般表面层、过渡层、加固层全部用石英砂，也可以从第三层开始用铝矾土砂或高岭石系列砂。应因地制宜最低的成本保证最佳的型壳质量选择型壳用砂。5.2 在
20、生产过程中，应保证涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求，若检查不符合要求时，应立即停止生产，调整合格后再生产。5.3 工作中要经常检查硬化槽内是否有模组或零件掉入并及时捞出。5.4 模组掉件处应补上足够的层次，掉件大于三分之一者不再继续涂制。5.5 模组存放应按品种摆放整齐，不允许堆层加码。5.6 硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定期清理，保证良好状态。6 检查项目6.1 涂料粘度、硬化温度、干燥温度每班检测 34 次，做好原始记录。6.2 每周化验一次结晶氯化铝硬化液中 Al2O3含量，B（碱化度）含量。6.3 每周化验三次氯化铵硬化液中 NH4Cl 含量。6.4 每
21、周化验二次氯化镁硬化液中 MgCl2含量。6.5 每周化验一次混合硬化液中 AlCl36H2O 含量，NH 4Cl 含量。热水脱蜡1 范围本标准规定了模组热水脱蜡的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于低温蜡料的模组热水脱蜡。2 工艺要求2.1 脱蜡液温度：9098。2.2 脱蜡液成分（有两种可选一种）a1.0%HCl 溶液，PH11.5（适用于结晶氯化铝硬化剂、混合硬化剂制造的模组脱蜡）b51.0%NH 4Cl 溶液（适用于氯化铵硬化剂、氯化镁硬化剂制造的模组脱蜡）2.3 脱蜡时间：1525min（按模组大小、以脱蜡尽为准）。2.4 脱蜡前模组存放时间：24h（氯化铵硬化剂制造
22、的模组存放不得超过三天）。3 操作程序3.1 检查脱蜡槽是否漏水、漏蜡，起吊设备运转是否正常。3.2 测量脱蜡液温度、pH 值符合工艺要求后方能生产。3.3 按品种分批装筐脱蜡，装筐时严禁堆码，以免损坏模组。3.4 模组下水前，必须将浇口杯上部的浮砂-壳皮用热水或压缩空气吹干净。3.5 将脱蜡筐浸入脱蜡液中，开始记脱蜡时间，810min 后将筐吊起，拨出芯棒，再将筐下降继续脱蜡。脱蜡尽后用双手拿着型壳将水倒尽。3.6 脱尽蜡的型壳，分品种摆放在专用小车上或其他器具上，按指定的位置存放或发送到焙烧工序。4 注意事项4.1 脱蜡过程中要经常检查脱蜡液温度，pH 值是否符合工艺要求。如不符合工艺要求
23、要及时调整。要保持一定量的脱蜡液,脱出的蜡料应及时通过蜡、水分离器流入储蜡槽中。4.2 脱蜡液温度不得低于 90，型壳内的蜡一要脱净。4.3 严禁在脱蜡液沸腾的状态下脱蜡及单手提浇口杯倒水。4.4 保持工作场地的清洁，严禁脏物掉入型壳内。4.5 每周清理一次脱蜡槽。5 检查项目5.1 每班必须测量脱蜡液温度、pH 值 34 次，并做好原始记录。5.2 型壳验收a型壳厚度8mm（四层半制壳工艺的型壳厚度不小于 6mm）。b每组型壳掉件超过三分之一的应作报废处理，严禁流入下工序。5.3 脱蜡液 NH4Cl 含量每周化验三次。蜡料处理1 范围本标准规定了低温蜡料处理的工艺要求、操作程序、注意事项和检
24、查项目。本标准适用于石蜡硬脂酸蜡料的回收处理。2 工艺要求2.1 待处理蜡料与水的比例：蜡料：水=3：12.2 蒸气化蜡温度：1005。2.3 蜡料处理用酸有两种，即盐酸和硫酸，可任选择一种。a盐酸加入量为蜡料的 3%5%。b硫酸加入量为蜡料的 3%6%。2.4 处理合格的蜡液应呈褐色或黄色透明状，须在槽中静置 2h 以上方能流入下道工序。3 操作程序3.1 检查处理槽是否漏水、漏蜡，有问题要及时处理。3.2 按 2.1 的规定分别将要处理的蜡料和水加入槽中，打开蒸汽阀门，加热至沸腾，保持沸腾状态 4560min，温度控制在 95105。3.3 按 2.3 的规定，蜡料沸腾状态下缓慢加入盐酸或
25、硫酸，持续沸腾 4590min后关闭蒸汽阀门。3.4 打开处理槽阀门放掉酸水后，加入适量水加热沸腾 1015min，反复 23 次，测量酸水的 pH 值为 67 时蜡料处理。3.5 按 2.4 的规定检查蜡液合格后，经配有过滤网的泵送到沉淀槽设备。4 注意事项4.1 沉淀槽每周清理一次，沉淀槽清理时必须清理干净。4.2 严禁把水加入酸液中，防止酸液伤人。4.3 严禁将处理槽的蜡液直接泵入化蜡槽内，必须按 3.5 的规定进行。4.4 当处理蜡料发黑时，必须按 3.23.4 操作程序重新处理，直到合格为止。5 检查项目5.1 每班化验一次处理后蜡料的酸值，测定方法按 GB/T14235.61993
26、熔模铸造模料酸值测定方法进行。5.2 每处理一槽须测量一次槽内底部酸水的 pH 值，工序检查员每次抽查一次，做好原始记录。型壳焙烧1 范围本标准规定了以柴油、煤气为燃料的型壳焙烧的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于贯通台车式焙烧炉进行型壳装箱、焙烧、出炉等工部的生产。箱式炉焙烧可参照执行。2 工艺要求2.1 燃料主要技术参数2.2 焙烧温度：9209702.3 保温时间：6090min2.4 焙烧合格的型壳出炉时。应呈白色透明亮状，不冒黑烟。3.3 型壳焙烧3.3.1 开启炉门，开动铸工运送器，将装好型壳的台车送进焙烧炉内。3.3.2 启动引风机，把抽风管的挡风板开至最大。当
27、焙烧点燃、燃烧正常后，及时调节挡风板，防止大量热量排出。3.3.3 当柴油焙烧时，先开风门，在开油嘴，然后点火燃烧，燃烧后及时调节风量、油量，使燃油呈雾状，确保其完全燃烧。3.3.4 当用煤气焙烧时，将点火棒点燃，伸至烧嘴前，快速打开煤气旋塞阀，带煤气点燃后，及时调节煤气量、空气量，使其在最佳状态燃烧。3.3.5 当炉温达到 920事，及时调节油量或煤气量，使炉温控制在工艺要求范围内。3.4 型壳出炉3.4.1 当焙烧炉温度和保温时间达到工艺要求，型壳的焙烧质量符合 2.4 的规定时，打开炉门，气动铸工输送器，放开挡车器的挡块，将烧好的型壳准确的运到浇注台。3.4.2 型壳出炉必须与熔炼工序、
28、浇注工序的操作人员密切配合，同步进行，保证在规定的型壳空冷时间内完成浇注工作。3.4.3 型壳浇注完毕应及时运到冷却区域进行冷却，冷却 1h 以后将铸件从台车上取出，放置在专用箱内。清除台车及焙烧盘上的钢渣、碎壳，铺平沙子，便于下次在装型壳。4 注意事项4.1 掉件超三分之一和破损未修补好的型壳、有效压头小于 60mm 的型壳，浇口杯断裂的型壳，禁止装箱焙烧。4.2 确保兴科被烧质量，严禁随意提高炉温。4.3 以煤气为燃烧设备，必须制定煤气焙烧安全操作注意事项。5 检查项目5.1 型壳焙烧温度每隔 20min 检查一次，做好原始记录。5.2 焙烧炉控制柜上的测温仪表每 15 天效验一次做记录，
29、使用过程中发现失准，应及时维修，确保控温准确。铸钢熔炼1 范围本标准规定了铸钢熔炼的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于 60500kg 酸、碱性炉衬中频感应炉的铸钢熔炼。2 工艺要求2.1 铸钢化学成分与熔炼调整成分取值应符合表 1. 表 1 铸钢件化学成分表元素含量%C Mn Si Cr Mo S P钢号 含量 取值含量 取值含量 取值含量 取值含量取值备注ZG10 0.070.140.110.350.650.550.170.370.270.050.05ZG25 0.220.320.280.500.800.700.250.450.350.050.05企标GB979-67ZG
30、35 0.320.420.380.500.800.700.250.450.350.050.05GB979-67ZG60 0.550.650.600.500.800.700.250.450.350.050.06企标ZG20Cr0.150.250.230.500.800.700.250.450.350.701.000.900.050.05企标ZG40Cr0.350.450.430.500.890.700.250.450.350.801.100.950.040.04Q/ZB67-73ZG50Cr0.450.550.530.500.800.700.250.450.350.801.100.950.050
31、.05企标ZG1Cr130.15 0.150.6 0.61.0 0.7012.014.01.300.030.04JB815-6ZG2Cr130.160.240.200.6 0.61.0 0.7012.014.01.300.030.04JB815-662.2 钢水熔化温度：157015902.3 钢水浇注温度：依据铸钢牌号、零件结构按有关工艺规定执行。3 操作程序3.1 熔炼前的材料准备3.1.1 废钢块度应小于炉膛内径的四分之三，表面无锈蚀无油污、无水渍。3.1.2 回炉料除无砂子外，与废钢同等要求。3.1.3 合金的制备，其规定应符合表 2。表 2 合金的块度要求合金 碳极 硅铁 锰铁 烙铁
32、、钼铁 脱氧剂规格/mm 320 1030 1040 按加入量适当掌握大小2050g/块3.1.4 酸性炉造渣剂为水玻璃，玻璃中应无杂物，块度控制在 20mm30mm。3.1.5 酸性炉造渣剂未石灰石 80%+莹石 20%。3.2 熔炼前的设备准备3.2.1 炉衬的打筑与修补按本标准 CICBA/B02.15 的规定执行。3.2.2 炉衬应无裂纹、无孔洞、无机械损伤，严重损蚀的炉衬应停止使用。3.2.3 冷却系统、感应圈、水电缆状态良好，炉体倾转机构及电葫芦运转正常。3.3 熔炼前工具准备：准备好捣料棒、取样勺、取样模。3.4 配料计算：根据焙烧型壳数量、钢号以及中频炉体的容量，配制所需材料，
33、最好采用同种钢号的炉料及适量的回炉料。化学成分调整取值按表 1 执行，合金元素的吸收率按表 3 执行。表 3 合金元素的吸收率元素 C Si Mn Cr Mo Al吸收率（%） 8090 6070 7080 9095 8090 50703.4.1 炉料总重量（取值一分析值）铁合金加入量=铁合金元素含量吸收率3.4.2 炉料总重量（取值一分析值）碳极加入量=碳极中碳的含量吸收率3.4.3 1#钢重1#钢含碳量+2#钢重2#钢含碳量含碳量平均值=1#钢重+2#钢重+.3.4.4 分析值08#钢脱碳加入量=炉料总重量（ 取值 -1）3.5 熔炼操作3.5.1 根据钢种的化学成份及中频炉体积容量，计算
34、各种材料的需要量。3.5.2 先在炉底加入适量的小块炉料，然后用较大块度炉料装满炉子。装料时，底部应密实。3.5.3 通水、通电开始溶化。按中频炉体的容量、规格，及时调整电容，控制功率因素在 0.91.0 范围内，可控硅电源功率、电流、频率，按设备操作规程执行。要及时捣料，防止“搭桥”。炉料下沉后，要及时往炉内加料，捣料和加料时要防止钢水飞溅;加料时应将炉料预热。3.5.4 在第一批炉料全部溶化后，及时造渣，以防止钢水吸气和起保温作用。3.5.5 当炉料全部溶化，钢水量约占炉体容积的 2/33/4 时，将钢水温度加热至 15501570，扒开炉渣，用脱氧剂脱氧。然后取炉前分析试样，送化验室进行
35、元素含量分析。3.5.6 取样后及时造新渣，并继续进行熔化，这时一般加同种钢号的回炉料，等分析报告。3.5.7 准确调整化学成分。根据炉前分析报告，迅速计算所需加材料的数量，预热后加入炉内。3.5.8 采用复沉淀脱氧，锰铁、硅铁同时也做铁合金补加量，按 3.4 的规定计算加入，同时加入脱氧剂进行预脱氧。然后加入 100200g 的除渣剂进行出钢前的终除渣，除渣不得少于三次，以除尽渣为准。3.5.9 当炉内钢水温度达到有关工艺要求，成分合格，且脱氧除渣情况良好时即可出钢；出钢需进行包内终脱氧。出完第二包后，取炉后分析试样。出钢时要及时检查炉衬腐蚀情况，当确定无问题时，可继续使用；若炉衬侵蚀严重，
36、应倒炉。每炉要做好原始记录和交接班工作。4 注意事项4.1 熔炼使用的各种材料应符合材料标准，使用时应附有成份报告单；不同成分的料应分类存放，严禁混料。4.2 当化验结果与炉前计算误差大于 1%时不能出钢，应再次取样化验，按第二次分析结果调整分后方能出钢。4.3 出钢时，电源功率应大于 60kW，应有专人控制。4.4 在熔化过程中如发现电源输出功率低、电流较高、仪表指针摆差较大及冷却水温超过 60时，应停止溶化，待检修好后，在开始熔炼操作。4.5 水电缆漏水、冒烟及电源控制柜出现异常，应立即停电检修。4.6 脱氧剂用量应小于钢水总量的 0.15%，一次称量按钢水量等份，分别加入炉内及烧包内。4
37、.7 锰铁、硅铁应根据炉前分析结果，按 3.4.1 的公式计算加入量，在脱氧前加入炉内。4.8 若炉后试样分析不合格，浇注的铸件组必须隔离存放，并该炉第 23 包浇注的铸件组取两个铸件加倍复查，保安铸件由专人取样，炉前工不得取样。5 检查项目5.1 钢水化学成份每炉应进行炉前、炉后分析，分析方法按 GB/T223-82钢铁及合金化学分析方法的规定进行。5.2 检查钢水熔化温度和浇注温度是否符合工艺要求，每炉测定一次。5.3 检查钢水脱氧情况和除渣次数是否符合规定，检查员随机抽查。浇注1 范围本标准规定了钢水浇注的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于悬挂输送吊架式浇注钢水的操作。
38、2 工艺要求2.1 钢水浇注温度、型壳空冷时间应符合有关工艺规定要求。2.2 钢水浇入型壳，应做到引流准、主流稳、收流慢。2.3 严格挡渣2.4 做到“三同时”即浇包同时烘好、钢水同时合格、型壳焙烧好后才能浇注。3 操作程序3.1 检查吊包架转盘等运转是否灵活，吊钩上是否有杂物，把手是否好用。当确认各方面合格后，方可准备浇注。3.2 当符合 2.4 的规定时，挂上浇包，拉到熔炼前。将脱氧剂加入浇包内，对准炉嘴接满钢水后，及时投入除渣剂。3.3 将钢水掉送到浇注台上，在 23min 时间内扒出除渣剂和钢渣，将交包嘴对准型壳进行浇注。3.4 浇注过程中，包嘴与型壳浇口杯的垂直距离保持在 50100
39、mm 之间，有关工艺规定的时间内完成浇注。4 注意事项4.1 未进行终脱氧的钢水不准浇注。4.2 型壳未焙烧好不准浇注。4.3 浇包未烘烤好，钢水温度不符合有关工艺规定不准浇注。4.4 浇包的钢渣未除尽不准浇注。4.5 浇注时不准有断流、紊流现象，不许产生溢流及飞溅。4.6 浇注速度依零件大小掌握，注满浇口杯。4.7 浇注过程中改换钢号时，包内剩余钢水要到干净。4.8 严禁将浇包冲得太满，一般不超过浇包容积的 85%。5 检查项目5.1 检查“三同时”执行情况，并做好原始记录。5.2 浇注过程中应抽查钢水浇注温度，控制在规定的范围内。浇包筑补及烘烤1 范围本标准规定了浇包打筑、修补及烘烤的工艺
40、要求、操作程序、注意事项和检查项目。本标准适用于浇包打筑与修补的制作及烘烤的工艺操作。2 工艺要求2.1 浇包外壳按标准图纸用 23mm 的钢板焊制，其底部和周围均不钻4mm6mm 孔若干个。2.2 浇包筑、补材料配比应符合下表规定。种类项目酸性包中性包碱性包材料石英砂石英粉粘涂粉水玻璃高铝砂高铝粉水玻璃镁砂 镁粉 粘士粉卤水规格6#（3.35）270#（0.053）200#(0.075)D1.301.326#(3.35)200#(0.075)D1.301.326#（3.35）200#（0.0750200#(0.075)D1.30配比（%）50 30 20 适量 60654035适量 50 4
41、0 10 68备注三种筑包材料可任选一种，优先采用中性材料。2.3 浇包烘烤时间：打筑的新包1.5h；修补的旧包0.5h，浇包应烘烤至暗红色方可使用。3 操作程序3.1 筑补包材料的准备：按 2.2 的规定配比，将砂粉置于铁板或容器内配均匀后加入适量的水玻璃拌和均匀备用。3.2 浇包的打筑3.2.1 先在浇包内壁上刷一层粘土浆或高铝粉浆，在其底部撤一层 8090mm 厚配置好的材料，然后捣实。包低的厚度不小于 60mm。3.2.2 将筑包材料附贴在包壁及包嘴上，打筑结实，其厚度为 4050mm。3.2.3 在打筑修饰好的浇包衬壁上刷上一层涂料，存放在指定的位置备用。急需使用时也应自然干燥 2h
42、 以上，方能进行烘烤。3.3 浇包的修补3.3.1 将浇包壁衬损坏的部位认真清理干净，涂刷一层耐火粉浆（酸、中性包）或卤水（碱性包）。3.3.2 将配好的材料在加适量水玻璃或卤水混配均匀，附在修补处，打实与原包壁衬同时修饰好，在修补处涂上一层涂料后备用或直接送至烘烤投入使用。3.4 浇包的烘烤：将筑补好的浇包吊放在专用平板小车上，送至烘包器对准油嘴或煤气嘴，打开控制阀点火按 2.3 的规定进行烘烤。4 注意事项4.4 浇包在使用过程中，要经常检查其两侧吊耳的焊缝是否脱离，有问题要及时修复。4.2 采用煤气烘包时，应先点火后开煤气阀门。煤气压力低于 0.08MPa 时，停止使用，通知有关人员及时
43、处理。5 检查项目5.1 检查浇包烘烤质量，应符合 2.3 的规定要求。5.2 若用煤气烘烤应检查煤气压力，控制在 0.080.10MPa 范围内。筑炉1 范围本标准适用于 60500kg 酸性炉衬和中性炉衬中频感应电炉。筑碱性炉衬按熔模铸造硅溶胶生产工艺守则的规定执行。2 工艺要求2.1 筑炉原材料2.1.1 精制石英砂：4#6#、6#10#。2.1.2 精制石英粉：不小于 140#，使用前将硬块破碎成粉状。2.1.3 高铝砂：79mm、6#12#、10#20#、20#40#、40#70#。2.1.4 高铝粉：200#，用前过筛出杂物。2.1.5 耐火粘土：不少于 140#，用前过筛出杂物。
44、2.1.6 工业硼酸：不大于 0.25mm，用前过筛出杂物。2.1.7 水玻璃：模数 2.63.4，密度 1.30g/cm3，不合格适应调整。2.1.8 石棉绳：直径不小于 15mm，多股编。2.1.9 石棉布：柔软，厚度不小于 1mm。2.2 坩埚样模（见图 1，表 1）表 1 坩埚尺寸（mm）炉子型号尺寸60kg 150kg 250kg 500kgA 220 275 320 420B 150 220 250 320C 170 250 280 360D 350 520 600 7203 操作程序3.1 准备好锤子，风镐等捣时工具。3.2 准备好感应器。3.2.1 用压缩空气（压力 0.3MP
45、a）吹净感应圈上的尘埃。3.2.2 用 0.3MPa 压力的工业水通过感应器内，观察有漏水现象。3.2.3 将石棉绳用水玻璃浸湿后填在感应圈每匝之间，用小锤轻轻将表面推平。3.2.4 用混好的泥料环绕感应圈内径均匀地涂上一层，自然干燥 24h。涂抹厚度以均匀覆盖感应圈为止。3.2.5 泥料干后，将 25mm 厚石棉布卷成筒状放入感应器内，下边缘向内壁折卷，然后用弹簧圈胀紧，石棉布的重叠厚不小于 4060mm。3.2.6 把厚度为 810mm 的石棉布设在感应圈底部凹穴中。3.3 筑补炉材料的配制3.3.1 筑补炉材料配比应符合表 2、表 3 的规定，其数量炉体大小确定。表 2 酸性炉衬筑补炉材
46、料配比 （%）用途配比（%）材料炉体 炉领 补炉 泥料石英砂 4#6# 70-75 50 5060 -石英砂 6#10# _ _ 2010 _石英粉 270# 30-25 10 3040 50耐火粘土 200# _ 40 _ 50水玻璃 M=2.63.4 _ （610） _ （510）硼酸 23 (12) （23） _水 适量 _ 适量 _注：表中括号内数字为外加量。表 3 中性炉衬筑补炉料配比用途配比（%）材料炉体炉领补炉泥料高铝砂 7-9mm 30 高铝砂 6#-12# 30 20 高铝砂 10#-20# 40 30 高铝砂 20#-40# 10 30 高铝砂 40#-70# 35 高铝粉
47、 200# 30 30 50耐火粘土 200# （510） 5 50水玻璃 M=3.03.4 （510）硼酸 （13） （50 水 适量 适量 注：表括号内数字为外加量3.3.2 筑补炉材料的混配将不同种类与规格的筑补材料按配比要求进行干混，用搅拌机混料时，每次干混时间不少于 15min（可直接用于干筑炉体）,然后加适量水进行湿混。配好的材料用手捏起来不过分粘手或过于松散即可使用。3.4 筑炉操作3.4.1 打筑炉底在炉底上撤一层 80100mm 厚的筑料，用镐将其捣实后，将其表面耕松，再撤上一层厚 4060mm 的筑炉料，再捣实。反复进行直到符合规定高度（即达感应圈第一圈以上过于第二圈平齐）
48、。3.4.2 放置坩埚将坩埚样模放在炉底上，使坩埚中心位置与感应圈中心位置一致，摆放好后放入压铁（约 50kg）并校正中心位置，防止偏斜。3.4.3 打筑炉体先耕松坩埚样模和石棉布之间的炉衬，撤上一层 4060mm 厚的混配筑炉料，用风镐捣实。反复进行，直到筑到与坩埚样模顶端平齐（或稍低）为止。打筑过程中应保证层次之间街接良好，炉体紧实均匀，严防坩埚样模偏斜。3.4.4 打筑炉领在炉领上涂一层水玻璃，用混好的炉料按一定坡度附在炉上并修饰光滑。打筑紧实后，刷一层水玻璃，取出压铁和坩埚样模。3.5 坩埚烘烤、烧结3.5.1 烘炉前在样模取出后的坩埚底部装入一层焦炭，中间放碎钢料，钢料周围再装满焦炭。3.5.2 通水、通电，开始输入功率为 10kW，12h 后增大到 20kW，以后依次增大到 6080kW 为止。连续烘烤时间不少于 68h（视炉子容量不同）。3.5.3 烘好后，倒出烘炉料。装入金属炉料，按规定操作。坩埚中的金属液面应到最上边缘（与坩埚样模顶端平齐），持续保温 4555min 后可出钢浇注。可连续熔炼 34 炉，以使炉膛烧结良好。3.6 炉子修补及烘干3.6.1 当炉
