1、水 泥混凝土路面施工应注意的问题本文仅对水泥混凝土路面施工中水泥混凝土搅拌和摊铺技术、拌合物的振实的合理化运用进行探讨。 1 水泥混凝土搅拌 水泥混凝土搅拌质量直接影响混凝土的内在质量,进而影响路面的质量。我们从影响混凝土坍落度的因素和自动沙石含水补偿装置的正确使用两方面进行分析。 1.1 影响混凝土坍落度的主要因素 (1) 级配变化对混凝土坍落度的影响是很大的, 由于水和水泥对等体积的大料和细料和包裹率有着很大的差别,如在同等含水量和水灰比情况下细料混凝土坍落度远远小于粗料混凝土坍落度,因此混凝土搅拌生产过程中往骨料仓里上料时尽可能保持各仓骨料级配相对稳定,从而确保混凝土级配的配定。 (2)
2、 含水量的变化对混凝土坍落度的影响更是显而易见的, 一般搅拌站水秤中的水量变化可以直观地了解,但砂中含水率变化大时对混凝土的坍落度影响十分明显,这一点已经得到施工者足够重视。但在雨水较大地区或下雨过后,坍落度很不好控制。因此 ,在搅拌生产过程中应先测一下骨料中的含水率,水秤中应扣除这此水量 ,以得到理想的效果。 (3) 水泥温度对混凝土坍落度的影响往往被施工人员忽视, 这种因素在单机生产能力较大的搅拌站中时有发生,因为一般水泥只有 100t150t 左右, 大方量搅拌站用水泥量也较多, 有些时候一边往水泥罐里打水泥一边生产,有时候水泥还没有冷却下来就开始搅拌 ,这不仅使生产出的混凝土温度较高,
3、而且坍落度因水泥温度高 ,吸水较大而变小。 (4) 水秤和水泥秤的称量偏差对混凝土坍落度的影响也是很大的, 如果水秤和水泥秤的称量偏差都是稳定的,操作人员可根据实际重量计算用量。如果这个偏差是不稳定的,尤其是用水计量采用流量计方法的搅拌站,水量计量偏差较大且不稳定,因而坍落度不易控制。 (5) 减水剂的用量也是影响混凝土坍落度的重要因素, 目前减水剂的使用已较普遍,用减水剂用量多少直接对坍落度起作用。减水剂不宜用量过大。它虽然能使水量减少,施用量过大会使混凝土的一些物理、化学性能发生较大变化。所在具体生产的过程中,减水剂的用量应相对稳定,才会起到较好的作用。 1.2 砂石自动含水补偿装置的正确
4、使用 在使用自动含水补偿装置时有一种错误认识,即自动测量显示仪显示的百分数就是砂石中的含水率。这种认识主要是缺乏对此装置原理的理解,要正确使用自动含水补偿装置 ,必须在每次使用前重测砂石的实际含水量并依此调节显示仪上的显示值。 自动测量补偿装置能够正常工作、精确补偿后,混凝土的坍落度会得到很好的控制。 2 水泥混凝土摊铺 混凝土拌合物摊铺前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整。润湿情况以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 2.1 摊铺前检查 (1) 砂垫层表面的平整及压实情况。 (2) 模板尺寸、位置、高度、及隔离层的涂刷等是否符合要求,支撑是否牢固,模板内杂物是否清理
5、干净。 (3) 预埋伸缝板的位置是否正确。 (4) 边缘、角隅及其他加固钢筋的位置, 安放是否准确。传力杆是否与伸缝垂直,绑扎是否牢固,套筒是否套好。 (5) 应检查已完成混凝土板侧面纵缝有无涂沥青。 (6) 混凝土运输路线是否符合要求, 雨期施工时是否备有防雨罩。 2.2 混凝土拌合物的摊铺要点 (1) 混凝土直接倾卸入模时, 应保持砂垫层的坚实、平整。 (2) 摊铺混凝土时, 应考虑混凝土振捣后的沉落,一般应高出模板2cm2.5cm,同时在模板顶面加一条临时木挡板 ,以防高出模板的混合料在振捣时外溢。用 U 形铁夹子将挡板卡紧在木模板顶上,随摊铺混凝土向前移动。 (3) 摊铺厚度达到混凝土
6、板厚的 2/3 时,即可拔出模内铁橛, 并填实橛洞。 (4) 施工双层式路面时, 上层混凝土的摊铺应在下层混凝土初凝前完成。 (5) 摊铺加筋混凝土时, 应与传力杆及边缘钢筋的安放工作紧密配合。 摊铺程序:首先摊铺边缘钢筋处,待缩缝传力杆安放就位后,再继续摊铺上面混凝土;其次在混凝土板四角处, 先摊铺角隅钢筋处和钢筋网下的混凝土,然后依据设计图位置与高度安放角隅钢筋处与钢筋网,待安放就位后, 再继续摊铺上层混凝土。 (6) 一块混凝土板必须一次连续浇筑完毕。 (7) 如在铺筑混凝土过程中遇雨时, 应及时架好防雨罩,操作人员可在罩内继续操作。 3 混凝土拌合物振实 (1) 混凝土板在靠边、角处应
7、先用插入式振捣器顺序振捣, 要快插慢提按成行或成列顺序前进,其移动间距不应大于其作用半径的 1.5 倍,至模板距应不大于起作用半径的 0.5 倍, 并应避免碰撞模板与钢筋。再用功率不小于 2.2kwh 平板振捣器全面振捣, 由板边向板中慢速前移,达板中后即快速移到板边,再慢速向板中移动,按顺序前进。每次需重叠 1/3 或 10cm20cm, 然后纵向一行一行地由边向路中央移动振实。 (2) 振捣器在每一位置振捣的持续时间, 应以拌合物停止下沉不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准,不宜过振。用平板振捣器振捣时不宜少于 15s;水灰比小于 0.45 时,不宜少于 30s;用插入式振捣器时, 不宜少于 20
8、s。 (3) 当使用平板振捣器振实后, 用全幅振捣夯振实整平板面。全幅振捣夯应较混凝土板略宽 1.5m,上装电动振捣器一台,两端设有扶把,底面钉好薄钢板, 并符合路拱要求,两端下面与模板顶面接触处钉一块 20cm20cm 的橡胶板,以减小对模板的冲击力。 全幅振捣夯振捣遍数不少于 3 次,操作时进行速度应保持均匀一致,随振捣夯移动刮去高出的混凝土,凹处则用混凝土及时补足振实,并应防止灰浆向两侧溢出,振完后达到表面平整成型 ,不漏石子。 (4) 横缝和纵缝边缘应加强振捣。如有振捣不到之处, 应用插入式振捣器或插钎捣实。 (5) 振捣时应辅以人工找平, 并随时检查模板,如有松动、变形、下沉应及时纠正。 (6) 混凝土板的摊铺振实工作应连续进行, 不得中途间断,若遇特殊原因,被迫临时停工,中断施工的一块混凝土板,应用湿布覆盖, 在初凝时间内恢复施工时,应将此处混凝土耙松补浆后再继续浇筑。若停工超过混凝土初凝时间,应作施工缝处理施工缝应设在缩缝处 ,若无法设在缩缝处,其位置应设在板的正中部位。 (7) 超过初凝时间的混凝土混合料, 严禁使用,严禁分散铺于混凝土板底层,已经摊铺的必须清除。
