1、 乔斯通 布莱恩 克里斯坦森文 张微明编译设备维护不当，对涉及到的每个人而言，都是真正的噩梦。操作员不确定设备能否一直运行到下班；维修员看着机器在每个运转周期都有偏差；安全协调员要收集所有部门的培训记录，以免因设备故障导致员工受伤从而造成可记录的伤害事故。这种集体心态的描述，看起来有些可笑，但它是真实、准确的。设备维护保养不当，就是在等待故障或伤害事故。如果空调系统维护不善，冷凝水就会积聚，很快从通风口滴下，并在通风口下面形成水坑，造成人员滑倒风险。我们可以把缺乏预防性维护的设施比作一辆没有维修或保养过的车。无论是哪种情况，最终都会导致车辆在意想不到的地方抛锚。美国职业健康与安全管理局（OSH
2、A）将预防性维护视为作业场所的一种危害控制形式。OSHA要求雇主实施预防性维护系统，防止设备故障带来新危险源。OSHA标准联邦法规汇编（Code of Federal Regulations,CFR）是在联邦公报上发布的、由美国联邦政府行政部门制定的法规。第29卷为劳工相关内容，共4 999节。其中，OSHA的要求主要来源于第 1 910 节的 1 499 条内容，这部OSHA预防性维护要求和数字化管理分也被称为职业安全健康标准。它以国家共识标准或既定联邦标准为基础，由劳工部长制定。预防性维护标准贯穿这些条款中。部分要求适用于普通作业场所，部分则适用于特定行业。例如，1910.22(a)(2)
3、要求“每个工作间”要保持“尽可能清洁和干燥的状”；1910.265(c)(18)(i)规定了锯木厂输送机的预防性维护程序。基础维护OSHA强调，某些工作是实施预防性维护的基础。维护系统要包含对有毒气体检测器等安全设备进行定期检查的书面指示，具体有检查日期、时间、检查的设备类型，并确定由谁进行检查。对于非安全设备，预防性维护包括对重要部件进行检查,例如，检查叉车的轮胎或液压缸是否符合性能标准。这些部件中任何一个在作业时出现异常，都可能导致叉车故障和人员受伤。强制性程序OSHA要求某些特定行业或特定设备必须执行预防性维护程序。例如，1910.272(m)至(m)(4)节规定了谷物处理设施的维护程序
4、，包括定期检查与“烘干机、谷物流处理设备、以及过滤收集器和斗式提升机在内的集尘设备”有关的设备。设备的维护还必须遵循制造商的建议，任何故障设备或低效设备都要及时维修或更换。OSHA还规定，所有天车和龙门式起重机操作员必须执行预防性维护计划。维护工作也必须符合起重机制造商的建议。OSHA还规定了具体的维护程序，包括将起重机移至远离其他正在运行的起重机，将所有控制器置于关闭位置，将紧急开关保持在打开的位置并保持锁定。自愿性安全准则1989 年，OSHA 向所有雇主发布了自愿性的指导方针，旨在加强作业场所安全，防止雇主在处理OSHA规定范围之外的问题时出现危险。OSHA的介绍文件还总结了为这些指导方
5、针，其中，OSHA指出，管理层承诺和员工参与是有效开展作业场所安全健康工作的必要条件。预防性维护的数字化很多公司会在先进技术上投资，用数字化方案去简化、规范、提高维护作业的质量。计算机化的维护管理系统（CMMS）就是其中的一项技术。它功能丰富，包括维护流程、人员、设施布局、库存和关键维护数据，这些都有助于保障作业人员聚焦特别策划 的安全。CMMS解决方案可与其他企业解决方案协同工作，适用于各行业和各类设施。预计到2028年，该技术的市场规模将达到17.2亿美元，侧面反映了该项技术在提高生产力和设施安全方面的重要性。现代的维护作业都以数据为基础。技术人员也需要参照设备运行指标来制定维护计划、分配
6、预算和量化资产效益。安全专业人员要了解这类自动化维护解决方案的工作原理，学会利用系统收集并分析数据。这些系统会详细记录所有维护活动，包括两次维护之间的平均时间，使用的零件，以及预防性或纠正性维护的申请者、批准者和实施者。CMMS还能保留推迟的或未完成的任务。CMMS能明显增强维护作业的安全性，以下是其发挥作用的五个方面：跟踪合规情况企业要遵守多种法规，这些法规规定了生产资产、人员和操作程序方面的安全标准和强制性操作要求。监管部门还会进行审计和检查，来核实合规性。CMMS能跟踪所有的维护任务。技术人员可将强制检查任务纳入日常维护计划，当检查到期时，系统就会发出提示，并将任务分配给现有的技术人员。
7、系统还会跟踪任务进展，并将工作标准化。它包含了标准模板，允许维护团队按照行业标准来记录检查内容。维护团队可将所有安全报告和检查数据发送到中央数据管理系统进行审批和存储。现场技术人员还能通过它报告不完整的维护活动、新出现的安全风险以及检查工具和备件的不足。公司还能与监管部门共享检查数据。集中化的数据允许远程访问，这意味着高级管理层可以在外部审计人员访问设施之前制定措施，纠正即将出现的合规问题。安全专业人员也能使用计算机化的维护数据来跟踪和加强合规能力。标准化的维护作业安全程序和政策维护作业的规模和复杂性因设工作人员对设备进行维修 图片源自iStock聚焦特别策划 施而异。在日常工作中，维护人员会
8、遇到许多风险源，如无人看守的机器、火灾、高处坠落、绊倒、危险气体泄漏和电气危害，它们会影响维护工作的质量和完成率。某些设备的部件难以触及，也会增加维护工作量和安全风险。CMMS能减少维护的工作量和维护人员的风险暴露。企业可制定标准操作程序（SOP）并将其托管在CMMS平台上。SOP包含检查表、上锁/挂牌措施等技术人员必须完成的具体工作。CMMS系统内还有完整的维护手册，可供作业人员参考，还有记录维护作业的标准技术文件。与维护人员一起工作的安全专家，能够定期评估现有安全政策与作业程序的相关性，比较标准程序如何影响维护工作的完成度、准确性和安全性。这有助于安全专业人员制定更有效的政策，最大限度保护
9、员工和设备安全。维护计划的自动化和优化有问题的资产容易发生故障，可能会伤害操作人员，向环境释放有毒物质和能量，或引发火灾及其他作业安全事故。有些公司缺乏维护计划，设备经常出现故障，随之而来的就是沉重的维护工作量。实施适当的维护措施，能减少故障的严重性和发生频率，还能延长资产寿命，提高效率，提高安全性。在拥有多个设备资产的公司中，人工维护管理十分有挑战性，因为计划时间可能比预期中长，进而可能导致维护不足或推迟。相比之下，计算机化的技术可以让维护计划和工作分配自动化。管理人员能轻松创建和分配维护计划，安排并批准作业顺序，存储、检索和分析工作票。通过优化维护计划，公司能确保所有资产得到了适当的预防性
10、和纠正性维护，并有足够的人员来执行这些任务。安全人员也能及时收到计划内的和紧急的维修警报，为维护人员准备必要的安全标志，将安全主管分配到各个维修小组，分发个体防护装备，并准备安全检查表。追踪维护风险和自动安全审计维修人员会在工作中遇到一系列风险。有些问题经常发生；有些则只发生一次，可能是由不良的作业方式、有问题的工具或故意违反安全规则造成的。技术人员必须报告所有安全相关的事件，无论其严重程度或后果如何。有些安全风险可能源于过时的维护程序和技术、不正确的工具和个体防护装备使用不当，或未能进行全面的根本原因分析。自动化维护技术可以帮助记录和跟踪整个设施的安全风险和事故。公司通过手持电子设备让大家进
11、入系统，技术人员可以在不离开工作站的情况下远程记录这些问题。CMMS可存储音频、视频和文本内容，维护团队因此也能利用这些证据来解释风险水平并告知其他团队成员。公司由此就拥有了一个全面的数据库，记录了整个设施的维护风险。这些数据对自动化安全审计和制定安全培训计划至关重要。安全审计是将不同源头的信息结合在一起而得到的结果，因此要花费时间来完成。安全人员获取CMMS中的数据之后，就能深入了解维护人员在现场面临的常见安全问题，这有助于他们快速评估事故报告系统的有效性。改善车间布局以提高可维护性维修安全风险并不仅来自于作业方式和机械设备。设施的布局和设计也会影响它的可维护性和人机工程学。在一个没有秩序的
12、作业空间中，维护工作更难开展。所有机械设备和安全标志应在远处清晰可见，步行路上应该有标记，密闭空间应有良好的照明和通风，紧急出口和设施要可见且容易接近。企业上传设施数据至CMMS时，还能附带设施布局图。这样可以确保维护团队中的每个人都知道某个特定设施或安全设备的位置。人体工程学设计专家也可以评估这些布局，并根据车间的结构揭露突出的安全风险。他们还可以比较楼层布局的有效性，以及它对设施可维护性的影响。安全工具箱中的另一个工具虽然CMMS是为维护流程自动化而设计的，但它对提高设备安全也是有益的。安全专家应对CMMS有基本的了解，这样就能访问和分析维护数据，制定更有效的安全政策；促进积极的安全文化；简化安全审计；并改善跨部门的沟通。它将成为EHS专业人士改善作业场所安全的另一个关键工具。编辑 张微明聚焦特别策划
