1、摘 要在工业发展大步向前迈进的中国，冲压工艺也在不断发展中占据着越来越重要的地位。此次设计首先通过计算坯料的尺寸，明确拉深的次数，最终确定了完成工件的加工需要两次拉深。在这之后以目标工件即法兰件为准，在分析了目标工件和拉深工艺的基础上，根据工序设计要求以及对比了常见的三类模具的优缺点，在其中选择了复合模具完成落料拉深工序。在之后的设计中，计算了要如何排样，计算各个重要的力，还设计了要如何把板料冲裁为坯料的方案。在之前的计算和设计的铺垫下，这之后很顺利地计算和设计了模具零件的部分尺寸，如工作部分凸、凹模的刃口尺寸，并根据标准对一些数据进行校核。然后根据参考资料和标准设计了其他模具零件，如定位零件
2、，卸料零件等等。在进行了以上计算和设计的基础上，最后绘制出了模具的装配图和零件图。关键词：落料；拉深；复合模；法兰件VI内蒙古工业大学本科毕业设计ABSTRACTAs the Chinese industry continues to develop, stamping process is becoming more and more important. In this paper, three different stamping processes (single process, composite process and continuous process) of the for
3、ming process are compared and analyzed for the punching process and drawing process of the wide flange cylindrical parts. And selected the composite process .The shape, size, nesting, cutting plate scheme, the number of times of drawing, the nature, number and order of stamping process are briefly a
4、nalyzed. It was determined that two deep drawing is required.The work force, pressure center, mold part of the work size and tolerance calculation, and design of the mold. But also the specific analysis of the main parts of the mold (such as convex and concave die, unloading device, drawing punch, p
5、late, punch fixed plate, etc.) design and manufacturing, convex and concave mold gap adjustment. A detailed list of the parts required for the mold is listed and a reasonable assembly drawing and part drawing are given.Key words: blanking; drawing; composite mold; flanges目录前言第一章 零件的分析21.1 零件的技术要求21.
6、2 零件的可拉深性能31.3 零件的形状及尺寸公差等级要求3第二章 工艺分析方案42.1工序尺寸的计算42.2模具类型的选择5第3章 压力机的选择和成型部件的计算83.1 搭边值的确定83.2排样方式83.3 步距93.4 计算材料利用率103.5 计算冲压力与压力中心，选择压力机103.6 确定压力中心113.7 校核冲压设备基本参数123.8 计算凸凹模刃口尺寸12第四章 整体方案设计154.1整体工作原理概述154.2各零件作用概述154.3模具的形式164.4判断是否选用压边圈164.5拉深模间隙4.6定位与卸料装置17第五章 落料模具零部件结构的确定185.1凸模结构的设计185.2
7、 凹模结构的设计185.3 凸凹模的的结构设计195.4.冲模的导向装置 205.5.冲模的定位装置 5.6.卸料装置 215.7. 确定导向方式 5.8 紧固件225.9 其他零件的设计22第六章 成型模具零部件结构的确定236.1 凸模的设计6.2凸模固定板的设计236.3凹模结构的设计246.4 定位套的设计6.5 卸料装置6.6紧固件6.7 导柱导套6.8 模架设计6.9 模柄的设计第七章 零件加工工艺7.1冲孔凸模加工工艺过程287.2落料凹模加工工艺过程7.3 凹凸模加工工艺过程总结致谢参考文献前言1冲压模具在制造业的地位在工业的不断进步的当下，冲压工艺也在不断发展中占据着越来越重
8、要的地位，而且得到了广泛的应用。与此同时产品更快的更新速度，不但要求保证模具设计需要保持质量，还要求模具设计的效率也能够得到提高。为了能保质保量的完成产品的生产，让产品保持较高的合格率，在实际生产过程中，会利用冲压工艺的特点来做一些实验测试材料的某些性能，如测试材料的拉拔、冲压性能的相关实验。目前，模具的冲压工艺被普遍应用于工业生产中，在此基础上，产品的生产率和质量都得到了很大程度的提高。压力机按产品的生产速率一般可以分为以下两种，普通的压力机的设备每分钟的零件产量为几件到几十件，然而高速压力机，的设备零件每分钟的产量可以达到数百件上千件。如今，一些交通工具如飞机、汽车、拖拉机的一些关键零部件
9、，或是各个领域电子仪器和电子产品的零部件，他们之中大约超过五成都得益于模具的加工才能被生产出来；而像一些五金产品，或者是餐具这些我们生活中经常用到的一些简单的日用品，他们在大批量生产中就不得不依靠模具来进行。综上所述，许多产品都依靠模具来进行生产，人们深刻认识了在生产中模具所处的重要地位。 2拉深工艺概述拉深是一种冲压工艺，即将各种各样的坯料通过模具而加工成为开口的空心工件。通过拉深得到的各种类工件被广泛应用于各个领域，作为交通电子行业的重要零件被大量制造。其中有旋转体的拉深件，又可以分为各种筒形件，有带凸缘及不带凸缘的筒形件，或是锥形件，阶梯形件。45第1章 零件的分析1.1 零件的技术要求
10、本次设计的工件为带凸缘的圆筒件，以08钢为材料，料厚为1.5mm。如图1-1所示。生产批量:大批量材料:08钢料厚:1.5mm图1-1 零件图1.材料：该材料，经退火及时效处理，强度、硬度较高，适合用于做中等强度的零件。2.尺寸精度：零件图上的尺寸并么有公差的标注，属自由尺寸，工件的公差可安IT14级来确定。3.工件结构形状：工件的结构较为简单，考虑到材料的合理利用应对称是必要的，制件需要进行落料、两道基本工序，尺寸较小。1.2 零件的可拉深性能过程的一部分变形，应力状态的变形和变形特性以及非法兰圆柱部分是相同的。然而，当凸缘圆柱形部件拉深时，坯料凸缘部分并不全部进入模具端口，凸缘的深度等于部
11、件的凸缘直径（包括切线量）时，因此，拉丝工艺和工艺计算和非法兰圆柱件主要是第一次深加工工艺：（1）绘图简单对称的部件，尽快深冲。（2）需要加深零件，为达到较高的保证表面质量的目的，表面内外有痕迹的过程可能会很深。（3）应拉拔一定坡度的侧壁来确保组装要求。（4）绘图部分的底部和墙壁，法兰和墙壁，矩形部分角部的半径应满足1.3 零件的形状及尺寸公差等级要求该工件为常见的带凸缘圆筒形件，形状较为简单且对称，所有尺寸均为自由公差，圆角 R2.5 相当于 R3t,根据拉深中凸、凹模设计要求，工件可以直接拉深得到；而后可以用修边来使工件总高度尺寸达到要求。综上所述，该零件需要用到落料、拉深等冲压工序。第2
12、章 工艺分析方案2.1工序尺寸的计算（1）确定切边余量：凸缘直径d凸=66mm；中径d=50；D凸/d=66/501.32查 冲模设计 （王孝培主编，表4-2，取修边余量=3.5mm；则加上切边余量的凸缘直径为D凸=df+2=73mm。（2）计算毛坯直径D：由冲模设计表4-4中的公式计算得D=(D凸2+4dh-3.44dr)=(732+446.551.5-3.4451.52)120.65mm。（3）判断能否一次拉深：拉深总系数m总=d/D=51.5/120.650.43；毛坯相对厚度（t/D）100=（1.5/120.65）1001.24；D凸/d=73/51.51.42；h1/d1=0.52
13、h/d=0.90查冲模设计表5-8取第一次拉深系数m1 =0.51；m总2t用于矩形 L50aa1aa1a a1弹性卸料板0.251.21.01.51.21.82.61.52.50.250.51.00.81.21.01.52.51.22.20.51.01.21.01.21.01.82.61.52.51.01.51.21.01.51.22.23.21.82.81.52.01.51.21.81.52.43.42.03.0查表可得搭边值：侧边a=1.0，工件间a1=1.23.2排样方式有很多排样的方法可以选择，如直排、斜排、混合排，并且在设计时，所制作工件的形状、厚度、材料等因素也需要全面考虑在内。
14、零件的排样方式如图： 图3-1零件排样图3.3 步距步距是冲压加工在冲裁落料时条料每次向前送进的距离，其值等于冲件宽度即毛坯直径加上冲件间的搭边值。步距可定义为： A=c+a式中 A-冲裁步距c-沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值a-沿送进方向的搭边值该零件的步距确定为： A=120.7+1.2=121.9mm3.4 计算材料利用率 冲裁件面积A= 11432.5一个步距距的材料利用率： 式中单个步距内冲裁件数目 冲裁件面积 条料宽度 布距3.5计算冲压力与压力中心，选择压力机1.冲裁力：根据零件图可算得一个零件内外周边之和L= 379.0，b=245300MPa，取b=260MPa，料
15、厚t=1.5，取K=1.3，则 F=KLtb=1.3379.01.5260N=192.2kN 2.模具所需卸料力和推件力为 3. 拉深力计算 按公式： F拉=Kdtb 式中 F拉 拉深力（N）； d 拉深件的直径，d=50mm； t 材料厚度； b 材料的强度极限（MPa），b=260MPa； K 修正因数。由表查得修正因数 K=1.3； 拉深力则为： F拉=1.33.14501.526079.6kN 则零件所需得冲压力为因此可选压力机型号为JG23-40。其主要技术参数如表4.1所示： 表3-2技术参数 称压力KN400滑块行程100滑块行程次数次min80最大封闭高度300封闭高度调节量8
16、0喉深220工作台尺寸前后420左右630工作台孔尺寸前后150左右300直径200垫板尺寸厚度80直径模柄孔尺寸直径50深度70滑块底面尺寸前后230左右3003.6 确定压力中心因为工件整体为对称件，左右两边圆弧各自的压力中心距零件中心线的距离差距很小，因此可以确定该零件的压力中心，可近似估计就是零件外形中心线的交点。3.7 校核冲压设备基本参数（1）模具闭合高度校核：模具在最低的工作位置时一般可以得到模具闭合高度，上、下模之间的距离。为使模具正常工作，应符合如下关系式： Hmin10HmHmax5模具闭合高度：Hm=H上模座H垫板H凸模固定板H凸凹模固定板H下模座 =289.6 选用的压
17、力机最大闭合高度为300，最小闭合高度为80（2） 冲裁所需总压力校核由前面计算可知F=310.2KN，所选压力机的标称压力为P=420 KN由式 P1.11.3F=1.3310.2KN =403.3KN故所选压力机满足生产要求。 （3）模具最大安装尺寸校核模具最大安装尺寸为500300，所选压力机的工作台面尺寸为630420，能够满足模具的安装。 3.8 计算凸凹模刃口尺寸（1）落料件尺寸的基本计算公式为可查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.040mm，最大间隙Zmax=0.07mm，凸模制造公差，凹模制造公差。将以上各值代入校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。
18、 即 120.7 表3-3凸、凹模间隙材料厚度T8 45Q23508F 10 15 H61 T11060 1050A 1035 Z minZ max Z minZ max Z minZ max Z minZ max0.350.030.050.020.050.010.030.50.040.080.030.070.020.040.020.020.80.090.090.060.120.040.070.0250.0451.00.110.110.080.150.050.080.040.061.20.140.180.100.140.070.100.050.071.50.190.230.130.170.08
19、0.120.060.102.00.280.320.200.240.130.180.080.122.50.370.430.250.310.160.220.110.17表3-4凸、凹模制造公差公称尺寸 凸模制造公差凹模制造公差18-0.02+0.0218-30+0.0230-80+0.0380-120-0.025+0.035120-180-0.03+0.04180-260+0.045260-360-0.035+0.05360-500-0.04+0.06500-0.05+0.07（2）拉深凹模的计算Z=（11.1）t=11.1mm 取Z=1.1mm拉深时的工作部分尺寸的确定因为加工工件的公差为IT1
20、4级，所以凸、凹模的制造公差精度可取IT10级，查书末附录E3（冲模设计应用实例）得=0.084mm。按式（424）、式（425）可求拉深凸、凹模尺寸及公差如下表表3-5凸、凹模尺寸工件尺寸d=(D-0.75)d=（d-Z)5049.4149.21第四章 整体方案设计本次设计，如前面计算可知，模具需要两次拉深，首次为落料拉深，和最后的成型拉深，落料拉深和成型拉深，在原理和结构上都类似。整体方案主要讲述较为复杂的落料拉深模具。4.1整体工作原理概述不同模具往往有着不同的结构形式，即使结构形式不同，但一般组成部分都是相同的，分为固定和活动两部分。被压铁、螺栓等紧固件固定在压力机工作台面上的部分，被
21、称作下模；被固定在压力机的滑块上的活动部分，称为上模。为了冲压工作的正常进行，上模需要随着滑块做上、下往复运动。本次落料拉深复合模的设计过程如下所述：（1）首先冲裁出圆形坯料。向下冲压的落料拉深凸凹模，此时凸凹模先发挥落料凸模的作用，落料凹模与凸模外壁共同完成落料的工序，从而冲裁出圆形件。（2）其次就是将圆形坯料拉深成圆筒件，落料拉深凸凹模继续向下运动，此时凸凹模转而发挥拉深凹模的作用，拉深凸模与凹模共同工作完成拉深工序，从而完成筒件拉深。（3）最后是将拉深成形的工件推出，落料拉深凸凹模进行完向上回程的运动之后，顶料杆把加工完成的制件向上推出。4.2各零件作用概述一般一套模具的复杂程度越高，组
22、成模具的零件也就越多，复杂的模具会包含数个、数十个甚至更多的零件。但即使模具结构复杂，形式多样，不过模具零件按作用依然可以分成以下几种类型的零件。工作零件：完成坯料拉深工序的重要零件，如凸模、凹模。模具设计为落料拉深复合模，故还应有落料凸凹模。定位零件：为了在送料时较好的完成导向和控制送料的进距的作用，需要合理选用定位零件如挡料销、导正销、定位板、导料板、侧压板等。卸料、推件零件：为了保证在冲裁，冲压工序完成后将废料排除或将加工好的制件方便的取出，从而使之后的加工工序顺利完成，需要设计如卸料板、打料杆、打料块等的卸料及推件零件。导向零件：为了使凸模、凹模间保持均匀的间隙，以此来使冲压件的质量得
23、到提高，需要选用导向零件如导柱、导套等来确保上、下模在工作时能有个精确的导向。安装、固定零件：为了把模具的各部分零件组合成一个整体，并且确保零件间有正确的相对位置，更是为了能把这个整体模顺利得安装在压力机上。这时需要用到安装、固定零件如模柄、固定板、螺钉等。4.3模具的形式复合模有正装式和倒装式两种不同的形式。如果为了加工出表面比较平直工件，就可以采用正装式复合模，这样还会有利于后续加工。相反倒装式复合模虽然有着简便的操作和广泛的应用，但此形式的模具加工的零件表面会有较差的平直度，并且对凸凹模的壁厚有着严格的要求，这是因为凸凹模承受的张力较大，担心加工时的强度不足。经过对比两种模具的特点可知，
24、此次加工的零件更适合选用倒装式复合模，因为相对于正装式复合模来说，倒装式复合模结构更为简单，所以模具制造简单，操作也较为方便。4.4判断是否选用压边圈在拉深过程中，为避免圆筒形件在加工中起皱，这时就需要压边圈啦避免起皱。因为毛坯相对厚度为（t/D）100=（1/121.78）1000.82。查冲压技术手册 表4-46可得毛坯相对厚度小于1.5时，需要选用压边圈。4.5拉深模间隙因为需要选用压边圈，所以查冲压技术手册 表4-42，可知拉深凸模和拉深凹模之间的单边间隙Z=1.1t=1.65mm。4.6定位与卸料装置 选用刚性卸料板作为卸料装置。这是一个兼有导料槽，与导料板为一个整体的卸料板。 第五
25、章 模具零部件结构的确定5.1拉深凸模的结构设计根据之前的设计，装压边圈需要在凸模外，因此就有如下的设计，尺寸标注及设计如图5.1。图5-1 圆形凸模5.2 凹模结构的设计由于此次工件是大批量生产，所以设计凹模的刃口形式时，应该从实际出发，把凹模的刃口强度设计的比较高，具体刃口形式如图5.3。计算凹模的外形尺寸，厚度（）以及外径为:式中：式中：K有b和材料厚度t决定的凹模厚度系数查表4.1 B垂直于送料方向凹模型孔壁间最大距离 图5-2 凹模外形5.3 凸凹模的的结构设计凸凹模的结构图如图5.3所示。校核凸凹模强度：凸凹模的最小壁厚: 最小壁厚实际为，因而满足强度要求。根据凹模尺寸来选择凸凹模
26、的外刃口尺寸，双面间隙保持在。图5-3 凸凹模5.4.冲模的导向装置 导柱和导套：采用滑动的导柱、导套。导柱和导套采用间隙配合，因凸、凹模间隙大于0.3，则采用H7h6配合，材料选择20钢，经过渗碳淬火，得到硬度58-62HRC，导柱、导套与模座采用H7r6配合，把导套压入部分的内孔直径加大1，从而避免导套压入模座时因变形而影响与导柱的配合。查国家标准选用 A型导柱（GBT2861.11990）：即 导柱A16h5100 GBT2861.11990 A型导套（GBT2861.61990）：即 导套A16H621.540 GBT2861.61990 5.5.冲模的定位装置 可选用材料为45号钢导
27、料销纵向定位材，在复合冲裁模上，导料销分为弹性式和固定式两种，模具一般选用固定式导料销，该模具选用了3个固定导料销。5.6.卸料装置 刚性卸料板常用于加工精度要求较低的工件。且加工的材料厚度一般大于 3mm 且采用倒装式复合模结构。 弹性卸料板既可以发挥卸料的作用也可以发挥压料的作用，主要加工料厚小于等于 3mm 的板料。因为弹性卸料板发挥了压料作用，冲件比较平整。综合以上两种卸料板的特点应选用弹性卸料板。 图 5-4卸料板5.7. 确定导向方式因为导柱数量和位置的不同可以分为几种，如对角导柱模架，常用于纵向送料的复合模或落料模，后导柱模架适合加工小尺寸中等精度工件的模具，四导柱模架常用于加工
28、尺寸精度较高的工件，而中间导柱模架只能一个方向送料。综合以上各种模架的特点，从加工工件的精度，送料，并考虑加工操作的简便性及模具寿命等因素，所以设计的复合模应该选用后导柱模架。5.8 紧固件紧固件包括连接螺钉和定位销钉，一般采用圆柱头内六角螺钉GB7085 定位销采用普通圆柱销GB11986。5.9 其他零件的设计1.模柄 采用凸缘式模柄（GB2862.3-81），材料为Q235钢，2. 上下模座 采用中间导柱模架，材料为Q235钢。查标准GB/T2851.3-19903. 凸模固定板 材料为45钢，凸模固定板的外形尺寸与凹模板相同，厚度为凹模的0.8-1倍第六章 成型拉深模具零部件结构的确定
29、6.1 凸模的设计 凸模一般是上模，作用是减轻运动重量，保持力的方向和模具的中心线一致。凸模中间采用直径4mm的孔进行排气设置，如图6.1所示图6-1 成型凸模6.2凸模固定板的设计凸模固定板用H7或m6与凸模相配合，凸模固定板主要是起固定凸模的作用，凸模固以上述提到的配合度定于固定板内。 图6-2凸模固定板设计6.3凹模结构的设计凹模一般是设计在上模，防止坯料的移动，与凸模相互配合，与上模座之间用螺钉和销钉进行固定。冲裁时，凹模会受到力和水平侧向力的作用，凹模在保证拉深高度的同时，还要留出一部分高度，以使推料件可以顺利运行。凹模材料选用T08A钢，热处理硬度为6064HRC。6-3 凹模6.
30、4 定位套的设计定位套的作用是防止拉深件起皱，阻止坯料滑动。冲压方式设计为倒装式，目的是使工件在安放时更容易处于稳定的状态。此零件的设计过程包括二次的拉深工序，二次工序的压边力越来越小。随着行程的增加，弹性力是逐渐增大的。定位套也有助于最后卸料的进行。压边圈的材料选用T10A钢，热处理硬度是4245HRC。示意图如图所示。6-4 定位套6.5 卸料装置卸料装置分为弹性和刚性两种，用于把废料、条料从凸模上卸下来。本次设计的零件属于薄件，因为弹性卸料板发挥了压料作用，冲件比较平整。所以应该选用弹性卸料装置。 6.6紧固件紧固件通常分为连接螺钉和定位销钉，较常用的有圆柱头内六角螺钉GB7085作为连
31、接螺钉， 普通圆柱销GB11986作为定位销。6.7 导柱 导套从简单的结构和方便的加工操作来考虑，应选用滑动式结构的导柱、导套。导柱导套以H7/r6分别与下模板和上模板过盈配合。材料选用20钢，进行表面渗碳热处理方法，渗碳层0.81.2mm，淬硬5862HRC。6.8 模架设计 因为导柱数量和位置的不同可以分为几种，如对角导柱模架，常用于纵向送料的复合模或落料模，后导柱模架适合加工小尺寸中等精度工件的模具，四导柱模架常用于加工尺寸精度较高的工件，而中间导柱模架只能一个方向送料。综合以上各种模架的特点，应选用中间导柱模架，因为此类模架导向平稳、准确。6.9 模柄的设计 模柄设计为凸缘式模柄（G
32、B2862.3-81），材料选用Q235钢。 第七章 零件加工工艺7.1凸模加工工艺过程 材料：Cr12MoV 硬度：5660HRC 表7-1凸模加工过程序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）75120mm2热处理退火，硬度大180220HB3车a) 车一端面，打顶尖孔，车外圆至70mm，掉头车另一端面，至尺寸62mm，打顶尖孔。b) 双顶尖顶，车外圆尺寸至61.2mm，至要求。4检验5热处理淬火，硬度至5660HRC6磨削磨削外圆至尺寸61.0mm7 线切割切除工作端面顶尖孔，长度尺寸111.5mm至要求8磨削磨削端面至Ra1.6m9检验 10钳工装配（钳修并装配）7.2落料凹模加工工艺
33、过程材料：Cr12MoV 硬度：6064HRC 表7-2落料凹模加工过程序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）25090mm2粗车粗车尺寸到245*81mm，注意两大平面与两相邻侧面用标准角测量达基本垂直。3平面磨磨平面尺寸至80mm，并使上下平面的平行度0.024钳a) 划线：划出各孔径中心线b) 钻孔：钻螺纹孔、销钉孔、落料孔c) 铰孔：铰销钉孔至要求d) 攻丝：攻螺纹丝至要求5热处理淬火，使硬度达6064HRC6线切割割侧面，慢丝切割成型部分尺寸，单边留研余量0.010.02mm7CNCCNC加工推件板的备台8检验9钳装配7.3 凸凹模加工工艺过程材料：Cr12MoV 硬度：6064
34、HRC 表7-3 凸凹模加工过程序号工序名称工序内容1备料锻件（退火状态）140110mm2粗车粗车尺寸到132*104mm，注意两大平面与两相邻侧面用标准角测量达基本垂直。3平面磨磨圆面尺寸至平行度mm，并使上下平面的平行度0.024钳e) 划线：划出各孔径中心线f) 钻孔：钻螺纹孔、销钉孔、落料孔g) 铰孔：铰销钉孔至要求h) 攻丝：攻螺纹丝至要求5热处理淬火，使硬度达6064HRC6线切割割侧面，慢丝切割成型部分尺寸，单边留研余量0.010.02mm7CNCCNC加工推件板的备台8检验9钳装配总结历时三个月的毕业设计终于接近尾声了，这三个月的学习、摸索，令我收获巨大。通过这次进行毕业设计
35、，我了解到，一个看似简单的零件，真正设计起来是非常繁琐的，要经过很多道工序才能完成。一套模具的设计包括很多部分，每一部分都是非常重要的。在设计的过程中，我遇到了一些难题，令我纠结了很久，最后通过与同学交流，与老师沟通，查阅书籍等方法才慢慢解决了困难。例如：在选择工艺方案时，哪两部分或者哪几部分可以复合，复合的效果、优缺点等问题，因为之前对这些问题学习的比较少，并不怎么了解，所以一开始比较混乱，查阅了很多资料之后，才慢慢有了一些了解，逐渐深入了进去。还有就是对于双边间隙和单边间隙，本来以为凹凸模只有一个间隙，结果一下有两个，这里也遇到了一点麻烦。最后就是在绘图方面，因为画图已经很久没有接触了，所
36、以在画图时遇到了很大的麻烦，然后也是借来书籍，重新学习，才慢慢又回忆起来，慢慢的绘制了出来。通过独立完成这次毕业设计，我学到了很多上课学不到的东西，因为上课讲的多是分版块的，并没有将知识整体串联起来，这样就会比较抽象，但是这次设计就完全不同了，它是一环扣一环的，任何一个环节做不好都不行，这也锻炼了逻辑思维能力。书本上的知识只有与实际生产相结合，才能真正发挥作用，但是真正运用起来，还是挺复杂的。毕业设计的工作量比我们之前做的课程设计大很多，要查阅大量的书籍，做大量的计算，还要不断地修改，才能逐渐完善。以前就想毕业以后要做设计类的工作，现在看来设计类的工作，并不是自己想象中的那么简单，它其实是非常繁琐甚至繁重的工作。通过这次锻炼，也找到了差距，自己要是想做设计类的工作，还有很多的东西要去学习，我相信，通过自己的努力，我一定能够
