1、,生產活動中之損失架構,測定調整損失,物流損失,編組損失,動作損失,管理損失,就業工時,負荷工時,有效工時,價值工時,淨作業工時,人 為 效 率 阻 礙 的 五 大 損 失,作業損失工時,編組損失工時,不良損失工時,(支援其他部門),除外工時,等待指示損失,等待材料損失,設備停止損失,自動化置換損失,設備性能損失,方法步驟損失,技巧進取心損失,作業編成損失,工時 (人力),經過時間(設備),生產活動中之損失架構,工作時間,負荷時間,稼動時間,淨稼動時間,價值稼 動時間,就業工時,負荷工時,有效工時,價值工時 (產量工時),淨作業工時,管 理 損 失,等 待 指 示 損 失,等 待 材 料 損
2、失,面臨10倍速之未來需打破 傳統式生產慣性思維模式,針對生產活動之事前規劃 並運用PDCA循環追求成效,一年生產計劃半年生產計劃季生產計劃月生產計劃 旬生產計劃週生產計劃日生產計劃及時生產計劃,因管理者未做好產銷計劃 且相關協力廠商管理不善,訂定待料導致之成本責任 建立企業與協力商之規範,於協力廠商之外購或外包契約中明訂獎懲辦法,動 作 損 失,設備停止損失,設備性能損失,方法步驟損失,技巧進取心損失,人員對設備操作不熟練訓練不足設備維護保養不當設備設計不良 卡料、故障、 人員操作不當、,因為使用條件不當設備保養不確實人員訓練不足 速度下降、可靠度降低 精準度偏失、 穩定度不足、,科學方法取
3、代傳統方法 以PPM不良率取代%不良 自動送料、檢測、包裝 取代人工搬運、捆包、 目視檢測,建立人員之意識改革 新生產技術 人員教育訓練、 微電腦控制取代機械式,編 組 損 失,自 動 化 置 換 損 失,作 業 編 成 損 失,未能有適當人員數 訓練有素人員能力 無適當的製造程序 適當工作量之安排,生產線失衡 半成品堆置過量 生產線動線不良 不良品過高,沒有規劃評估與準備 人員宣導與心理建設 人員之有效訓練與否 剩餘人力之妥當安排,員工之抗拒 士氣的低落 不良品增加 生產效率低 生產成本高 無競爭優勢,物 流 損 失,物 料 管 理 工 時 損 失,物 料 搬 運 工 時 損 失,未使用科學
4、方法 物料之ABC分類 先進先出(FIFO) MRP或顏色管理 系統化進、點、備、取料 良好之儲位管理,呆滯料 盤點工時增加 儲取工時浪費,未能妥善的規劃儲位 未規劃搬運物料動線 運搬設備老舊無效率 人員未能有效的訓練,物料搬運途程過長 物料搬運工時過長 搬運人員疲勞增加 工作效率大為降低,測 定 調 整 損 失,機測 器定 設調 備整損失,產調 品整 測基 定準損失,生產線換模換線 設備故障之回復 產品機種之轉換,產品種類與特性 機器設備之條件 品質之規範基準 人員作業的條件,生產活動中之損失架構,工作時間,短暫停機空轉損失,速度降低損失,不良修改損失,停機等待損失,暖機損失,換模換線調整損
5、失,故障停止損失,計劃停止損失,刀具換新損失,計劃暫停,負荷時間,稼動時間,淨稼動時間,價值稼 動時間,不良損失,性能損失,暫停損失,設 備 效 率 阻 礙 的 八 大 損 失,等待確認品質(測試調整),等待人員安排,等待材料,清掃檢查,等待指示,計 劃 停 止 損 失,配合機器設備定期保養之需要 所做的機器設備停機時間損失,平時即應落實 擦拭清潔 加油潤滑 加水 日常點檢,故 障 停 止 損 失,設故 備障 電停 控機損失設故 備障 機停 械機損失,人員訓練不足 設備保養不實 設備管理不當,控制盤或控制元件故障 設備動作異常 驅動設備燒壞 機械故障(油壓系統故障、油管水管破裂、機械平台變形扭
6、曲、),導入TPM (Total Productive Maintenance & Management) 以提高 設備綜合效率 = 設備稼動率性能稼動率良品率,功能停止型,功能降低型,突發性故障,漸減性故障,換 模 換 線 調 整 損 失,設換 備線 換停 模機損失設測 備定 重調 新整損失,產銷未能協調 生產規劃不當 生產排程不佳 人員訓練不足,儘量減少 換模換線調整之頻率 以提高設備稼動率,變更工作安排而發生之停止損失,暫停正在製造之產品以利 為製造下一階產品作準備,刀 具 換 新 損 失,人員訓練不足 刀具交換技術不純熟,有計劃、有系統、有效率的 人員訓練 為降低刀具交換損失之重要關鍵
7、,車刀等工具因壽命屆滿或破損 因而需要更換新車刀導致損失,暖 機 損 失,人員訓練不足 設備保養不實 生產計劃欠佳,一般暖機損失時間通常發生在 停機後生產前 換模換線 定期保養 年度歲修 每日生產前 連續假期後,要開始生產時起動調整運轉 直至加工條件安定前之損失,停 機 等 待 損 失,保養點檢不實 人員訓練不足 生產計劃不當 協力廠商不佳,機器設備停機清掃檢查 等待生產指示 等待材料 等待人員安排 等待機器設備品質確認,因等待人物料工作指示 或品質確認產生之損失,短 暫 停 機 空 轉 損 失,機器保養不實 人員操作不當 操作法不純熟 產品放置不當 夾具設計不良,機器設備出料口太小 夾治具精
8、確度偏移 馬達皮帶鬆弛 感應器過敏或太遲鈍 計數器錯誤,臨時發生障礙以致使得 設備停止或空轉的狀態,速 度 降 低 損 失,設備保養不實 人員操作不當 生產安排不佳 設備設計不當,電壓過高 電流過大 負載過高 機器過熱 振動過大,設備的設計速度與實際運 轉速度之差距產生之損失,不 良 修 改 損 失,無論標準型或客戶訂製的設備 均不易完全符合各種生產條件 不同的生產工廠使用時之需求 因而將機器設備投入生產之後 大部份均需做不同程度之修改,增加或調整使用功能 擴充產能與產量 刀具與夾治具之修改 防呆裝置之裝設,退修不良品,廢棄不良品,故障與短暫停機,在生產線之操作上，因生產線的阻塞、卡住、 重疊
9、、傾斜、方向不當、位置不當等引起的局 部故障；或於裝配、加工時，因品質不良，切 削、毛邊等異物而造成設備發生之局部故障。,故障導致功能停止或降低 處理時需更換零組件 或須修理的一種現象,短暫停機只要取出生產線上工件 將開闢復歸等簡單處理 即可恢復原狀的 One Touch Push & Start,解決短暫停機之重要性,1.若有監視局部故障裝置則設備會暫時停止 2.若未裝置監視裝置時則設備便可能會空轉 3.短暫停機之微缺陷會影響設備之運轉效率 4.發生在自動機械、自動裝配機與搬運設備 5.因短暫停機之處理比較簡單故經常被忽略 6.此現象不易顯在化即使顯現亦會難以量化 7.短暫停機現象妨礙效率化
10、的程度不易掌握 8.短暫停機復原時間愈長設備停止損失愈大 9.短暫停機次數多則作業員接觸設備機會多,短暫停機問題深入化,自動化之發展過程： 點的自動化作業站之作業工程 線的自動化從材料到零件完成 面的自動化從材料到成品完成 體的自動化從材料採購到產品交貨所有資訊,短暫停機問題背景,問題之明顯化,1.自動化的進展 操作的自動化 自動化生產線 2.自動設備條件高度化 高速化 彈性化 3.產品之零件條件變化 微小零件 異形零件 無剛性零件,A.配置人員增加 B.頻頻發生 C.短暫停機 = 品質不良 D.生產線和設備的無謂投資 E.設備綜合效率惡化 F.中午休息時間內做不到無人運轉 G.發生能源浪費上
11、述各項問題在以往均屬於替代性問題而今則已極端明顯化,性能稼動率,速度稼動率,淨稼動率,性能稼動率,實際週期時間(C/T)加工數,基準週期時間(C/T)加工數,淨稼動時間,速度降低 損失時間,短暫停機與空轉損失時間,稼 動 時 間,性能損失 = 速度降低損失+短暫停機空轉損失,C/T：Cycle Time,平均失靈時距 (MTBF),正常運轉,Failure,Failure,Time Between Failure,所有此值之平均值=MTBF, MTBF = T/rT：對象設備某期間內的總動作時間r：對象設備在某期間內總故障次數 將 MTBF 應用到短暫停機短暫停機 MTBF 短暫停機 MTBF
12、 = 動作時間(Operating Time)/短暫停機次數= T/rT = 實際週期時間 加工數量r 10 為適用條件,動作時間與短暫停機,淨稼動時間,速度降低 損失時間,短暫停機與空轉損失時間,稼 動 時 間,動作時間 T =,實際C/T加工數量,短暫停機 r =,r1,r2,r3,短暫停機改善十訣,三現現場、現物、現象三原原理、原則、原因 物理量之變換 慢性與突發性短暫停機之區分 PM分析 微缺陷相乘積之排除 要因固定化 技巧與非技巧之短暫停機防止 零件精度 改進設備設計 零缺點生產線之挑戰,以物理量為觀點之短暫停機對策,工 件 受 到 軌 跡 與 時 間 的 變 化,除去原因之方法 (
13、去除異物),防止的方法 (設置導器),不納入作業 (自動排出),矯正的方法 (自動修正),物理量變換之短暫停機改善步驟,1.收集發生短暫停機資料數據(次數),2.依發生部位之柏拉圖決定主題目標,3.發生短暫停機現象類別比較與檢討,4.仔細觀察發生短暫停機現象的工件,5.觀察工件及其接觸部位的相關動作,6.因品質之短暫停機而自動予以排出,7.作業機器附加可以自動修正之功能,8.與目標比較確認其可行性維持效果,9.為維持效果而建立標準化作業方法,步 留 率 損 失,能 源 損 失,投入能源,有效能源,每投入工時 之良品產量,良品個數,投入材料,良品重量,每經過時間 之良品產量,阻礙單位效率化之三大損失,(材料),(能源),過負荷損失,暖機損失,放熱損失,損耗損失,暖機損失,不良損失,切除損失,多餘損失,模具治工具損失,
